一种新型梅类全自动放料包装机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于包装设备技术领域，涉及包装机，尤其涉及梅类全自动放料包装机。
【背景技术】
[0002]目前，话梅或干雪梅等梅类物料一般是用现有技术中的包装机进行包装，包装时通过人手将物料放在包装机尾架上的推指间或者通过人手放在包装机尾架的包装膜的色标之间，然后物料被送进包装机内进行包装。这种包装机通过人工来放料往往存在一些不足点:1、操作人员工作强度大，工作时间长易疲劳，从而造成物料放置位置不准或者漏放等，导致产品包装的一致性较差；2、对于一些卫生标准要求高的产品，由于操作人员用手放料，会降低产品的卫生标准，对产品的质量产生不利的影响；3、生产效率和自动化水平低，不利于企业的发展。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种新型梅类全自动放料包装机，其能自动将物料精确定位放置于包装机尾架上，该新型梅类全自动放料包装机具有产品包装的一致性高，产品的质量高，生产效率和自动化水平高的特点。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是:一种新型梅类全自动放料包装机，包括包装机本体，所述包装机本体设有包装机尾架，所述包装机尾架处设有放料机，该放料机包括机架、用于储存物料的储料斗、振盘、压料装置、下料装置和定位放料装置，所述储料斗、振盘、压料装置、下料装置和定位放料装置分别安装于机架上，所述储料斗位于所述振盘的上方，所述储料斗内的物料从所述储料斗的出料口流入所述振盘内，所述压料装置位于所述振盘的出口处的上方，所述机架上安装有下料槽，该下料槽的一端连接于所述振盘的出口，另一端连接于所述下料装置的入口，所述下料装置的出口连接于所述定位放料装置的入口，所述定位放料装置将所述物料放置于所述包装机尾架上。
[0005]进一步的，所述压料装置包括支撑架、安装板、挡料气缸、挡料杆、第一压料气缸、第一压料杆、第二压料气缸和第二压料杆，所述支撑架固定于所述机架上，所述安装板固定于所述支撑架上，所述第一压料气缸、第二压料气缸和挡料气缸顺序安装于所述安装板上，所述挡料杆固定于所述挡料气缸的活塞杆上，其中所述挡料杆与所述振盘的出口的端面的距离是所述物料的直径的0.5?1.5倍，所述第一压料杆(148)固定于所述第一压料气缸
(145)的活塞杆上，所述第二压料杆(147)固定于所述第二压料气缸(144)的活塞杆上。
[0006]进一步的，所述下料装置包括下料本体、上插板、上插板气缸、下插板、下插板气缸，所述下料本体安装于所述机架上，所述下料本体设有下料通道，所述下料本体上所述下料通道的入口处固定有漏斗；
[0007]所述下料本体上设有上插板通槽，所述上插板上设有上插板开口，该上插板开口在所述上插板的厚度方向上贯通，所述上插板安装于所述上插板通槽内，所述上插板气缸安装于所述机架上，所述上插板气缸的活塞杆与所述上插板连接，所述上插板气缸驱动所述上插板，使所述上插板在所述上插板通槽内移动；
[0008]所述下料本体上所述上插板通槽下方处设有下插板通槽，所述下插板上设有下插板开口，该下插板开口在所述下插板的厚度方向上贯通，所述下插板安装于所述下插板通槽内，所述下插板气缸安装于所述机架上，所述下插板气缸的活塞杆与所述下插板连接，所述下插板气缸驱动所述下插板，使所述下插板在所述下插板通槽内移动。
[0009]进一步的，所述下料装置上安装有一支撑板，所述定位放料装置安装于该支撑板上所述下料装置的下方，所述定位放料装置的入口与所述下料装置的出口相对应，所述定位放料装置包括外壳、主同步带轮、副同步带轮、同步带和驱动电机，所述外壳、所述副同步带轮和驱动电机分别安装于所述支撑板上，所述主同步带轮安装于所述驱动电机的转轴上，所述主同步带轮通过所述同步带连接于所述副同步带轮，所述同步带上均匀地固定有若干个挡板。
[0010]进一步的，所述驱动电机为伺服电机或者同步电机或者变频电机。
[0011]进一步的，所述机架上所述储料斗与所述振盘之间处安装有供料装置，该供料装置包括料铲和振动器，所述振动器安装于所述机架上，所述料铲安装于所述振动器上，所述振动器使所述料铲振动，所述储料斗的出料口与所述料铲相对应，所述料铲的出口位于所述振盘的上方处。
[0012]本发明有益效果:本发明所述的新型梅类全自动放料包装机，其包装机尾架上设有放料机，放料机将物料精确定位放置于包装膜上，然后进行包装。相对于现有技术中的包装机，本发明所述新型梅类全自动放料包装机，其放料机能实现精准定位放料，可避免出现物料放置位置不准或者漏放的情况，因此产品包装的一致性高；不需人工放料，因此可减少操作人员接触物料，产品更加卫生，因此产品的质量高；采用机器全自动放料，因此生产效率和自动化水平高。综上，本发明所述的新型梅类全自动放料包装机，其具有产品包装的一致性高，产品的质量高，生产效率和自动化水平高的特点。
【附图说明】
[0013]图1是本发明实施例的新型梅类全自动放料包装机的主视图。
[0014]图2是图1中I向视图。
[0015]图3是去除储料斗和供料装置时新型梅类全自动放料包装机的俯视图。
[0016]图4是图1中A的放大视图。
[0017]图5是图1中B的放大视图。
[0018]图6是图2中C的放大视图。
[0019]图7是压料装置工作时的第一状态示意图。
[0020]图8是压料装置工作时的第二状态示意图。
[0021]图9是下料装置工作时的第一状态示意图。
[0022]图10是下料装置工作时的第二状态示意图。
[0023]图11是下料装置工作时的第三状态示意图。
[0024]图12是定位放料装置工作时的状态示意图。
[0025]附图标记说明:
[0026]储料斗11、料铲12、振动器13、压料装置14、振盘15、下料槽16、下料装置17、定位放料装置18、控制屏19、机架20、包装机本体21、物料22、包装膜23 ；
[0027]支撑架141、安装板142、挡料气缸143、第二压料气缸144、第一压料气缸145、挡料杆146、第二压料杆147、第一压料杆148 ；
[0028]漏斗171、下料本体172、上插板气缸173、上插板174、下插板气缸175、下插板176 ；
[0029]下料通道1721 ;
[0030]外壳181、驱动电机182、主同步带轮183、副同步带轮184、同步带185、挡板186 ；
[0031]包装机尾架211。
【具体实施方式】
[0032]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0033]如图1、图2和图3所示，本实施例的新型梅类全自动放料包装机，包括包装机本体21，包装机本体21上安装有一个包装机尾架211。包装机尾架211处设有放料机，该放料机包括机架20、用于储存物料22的储料斗11、振盘15、压料装置14、下料装置17和定位放料装置18。储料斗11安装于机架20上，振盘15设计为螺旋线振动盘，振盘15的数量为三个，这三个振盘15安装于机架20上，储料斗11位于三个振盘15的上方。机架20上储料斗11与三个振盘15之间处分别安装有一个供料装置，该供料装置包括料铲12和振动器13，振动器13安装于机架20上，料铲12安装于振动器13上，振动器13使料铲12产生振动。储料斗11加工有三个出料口，这三个出料口分别与三个料铲12相对应，料铲12的出口位于振盘15的上方处。工作时储料斗11内的物料22从储料斗11的出料口流到料铲12内，通过线性振动方式振动器13使料铲12振动从而使料铲12内的物料22掉落于振盘15内。
[0034]参照图1和图4，压料装置14安装于机架20上，位于振盘15的出口处的上方。压料装置14包括支撑架141、安装板142、挡料气缸143、挡料杆146、第一压料气缸145、第一压料杆148、第二压料气缸144和第二压料杆147。支撑架141固定于机架20上，安装板142通过螺栓固定于支撑架141上，第一压料气缸145、第二压料气缸144和挡料气缸143顺序安装于安装板142上，挡料杆146固定于挡料气缸143的活塞杆上，第一压料杆148固定于第一压料气缸145的活塞杆上，第二压料杆147固定于第二压料气缸144的活塞杆上。设计时，根据物料22的大小来设计挡料杆146与振盘15的出口的端面的距离，通常设计挡料杆146与振盘15的出口的端面的距离是物料22的直径的0.5?1.5倍
[0035]参照图5和图6，下料装置17安装于机架上，并位于振盘15的下方。下料装置17包括下料本体172、上插板174、上插板气缸173、下插板176、下插板气缸175。下料本体172呈长方体形，其安装于机架20上。下料本体172加工有三个下料通道1721，下料本体172上三个下料通道1721的入口处分别固定有一个漏斗171。下料本体172上加工有上插板通槽，上插板174上设有上插板开口，该上插板开口在上插板174的厚度方向上贯通，上插板174安装于上插板通槽内，上插板气缸173固定于机架20上，上插板气缸173的活塞杆与上插板174连接，上插板气缸173驱动上插板174，使上插板174在上插板通槽内移动。下料本体172上上插板通槽下方处加工有下插板通槽，下插板176上加工有下插板开口，该下插板开口在下插板176的厚度方向上贯通，下插板176安装于下插板通槽内，下插板气缸175安装于机架20上，下插板气缸175的活塞杆与下插板176连接，下插板气缸175驱动下插板176，使下插板176在下插板通槽内移动。
[0036]参照图1、图2和图3，机架20上安装有三个下料槽16，下料槽16的横截面呈U形，也可将下料槽的横截面设计为呈V形、圆形或者方形。下料槽16的一端连接于振盘15的出口，另一端连接于下料装置17的漏斗171，振盘15的出口流出的物料22通过下料槽16流入漏