一种全自动热收缩包装机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及包装机械领域，尤其涉及一种全自动热收缩包装机。
【背景技术】
[0002]全自动热收缩包装机采用自动封口和切断，封口时将产品手工放到位后只需点动启动开关即可自动完成封口过程，也可由时间控制器控制定时封口，切断后产品自动输送出到收缩炉道里。出炉即完成一个循环操作，等待进入下一个循环过程。全自动热收缩包装机采用收缩薄膜包裹在产品或包装件外面，经过加热，使收缩薄膜收缩裹紧产品或包装件，充分显示物品的外观，提高产品的展销性，增加美观及价值感。经过热收缩机包装后的物品能密封、防潮、防污染，并保护商品免受来自外部的冲击，具有一定的缓冲性，尤其是当包装易碎品时，能防止器皿破碎时飞散。此外，可减低产品被拆、被窃的可能性。
[0003]全自动热收缩包装机广泛应用于国计民生的各个领域，由于要适应各种不同工况条件的要求，因而收缩机的品种繁多数量巨大。我国的收缩机制造业十分庞大，收缩机厂家数以千计，遍布全国，目前我国已成为全球收缩机产量和市场需求量最大的国家之一。但是我国的全自动热收缩包装机行业大多为中小企业，良莠不齐，年产值超亿元的不到10家，即使与国内其他机械行业相比，无论在装备上还是技术水平上也存在很大的差距，真正具有独立研究开发高端产品能力的单位很少，因而在大型石化、核电、油气长输管道线等重大工程项目中，配套的全自动热收缩包装机主要还是靠进口。
[0004]全自动热收缩包装机企业都非常重视新产品的开发。应当看到，我国的全自动热收缩包装机工业发展到今天，虽然与国际先进水平尚有差距，但已经超越了简单地照搬吸收的阶段。寻求进一步发展的技术途径，应当在分析借鉴国外先进产品的同时，从更深的层次上对全自动热收缩包装机技术发展的趋势和产品开发的走向进行综合的分析和思考，努力开发具有自主知识产权的新产品。
[0005]全自动热收缩包装机在药瓶包装领域得到广泛应用。目前，国内药品生产企业使用的全自动热收缩包装机都是普遍采用的单轨道输瓶方式，即当第一排药瓶被输送到挡架位置之后，由推瓶气缸推动第一排药瓶到热合工位，第二排药瓶到达挡架位置，再由推瓶气缸推动第二排药瓶到热合工位。两排药瓶重叠在一起，在包装机构内进行膜包装，再被输送到烘道机构内进行包装膜的热收缩。然而，这种单轨道输送方式生产效率低，产量小，收缩产品外观质量欠佳，不能满足企业生产的实际需求。一组药瓶的膜包装上往往需要粘贴说明书，然而，人工粘贴说明书费时费力，并且膜表面光滑，很难将说明书贴牢固，常出现说明书掉落的情况。现有的全自动热收缩包装机并没有下放说明书的机构，其自动化程度有待【实用新型内容】
[0006]本实用新型的目的在于提供一种能够双轨道输送瓶体，带有说明书下放组件的全自动热收缩包装机。
[0007]为实现上述目的，本发明采用以下技术方案:
[0008]—种全自动热收缩包装机，包括双轨道输送机、工作台、包装机构、推瓶汽缸、烘道机构、电机、控制箱，所述包装机构与工作台固定安装，所述双轨道输送机安装在工作台上，所述推瓶气缸安装在工作台上，所述烘道机构连接在包装机构后端，所述电机和控制箱分别安装在烘道机构上，其特征在于，所述包装机构上水平安装有说明书下放组件，所述说明书下放组件包括横梁、U形架、漏斗、开门气缸，所述横梁固定安装在包装机构上；所述U形架通过开口端固定安装在横梁中间，其封口端对称设置有两根纵向的支腿；所述漏斗固定安装在U形架内；所述开门气缸固定安装在U形架的两根支腿上，开门气缸的活塞杆动作方向垂直于横梁；所述双轨道输送机包括搭接板、单输送道、双输送道以及并排设置的第一输送机、第二输送机，所述第一输送机和第二输送机通过搭接板连接，所述搭接板固定连接在第一输送机和第二输送机的主架上，所述搭接板与第一输送机的输送带、第二输送机的输送带组成输送平台；所述单输送道和双输送道对接设置在输送平台上；所述单输送道和双输送道沿输送平台的输送方向布置，固定连接在第一输送机的主架或第二输送机的主架上；所述单输送道包括第一挡板和第二挡板，所述双输送道包括第三挡板、第四挡板、隔板；在单输送道和双输送道的对接位置上，所述第一挡板、第二挡板、第三挡板、第四挡板的端面平齐，所述隔板在双输送道内缩进的距离等于单输送道的宽度。
[0009]作为本实用新型的优选方案，所述推瓶气缸包括U槽，所述U槽的开口与漏斗在推瓶气缸动作方向上对齐，U槽的开口长度大于漏斗的小口长度；所述工作台固定连接有挡架，所述挡架设置于推瓶气缸的U槽右侧，所述挡架的挡边垂直于双轨道输送机的输送方向。
[0010]作为本实用新型的优选方案，所述漏斗大口朝上，小口朝下，其横截面为长方形，所述长方形的长边平行于横梁。
[0011]作为本实用新型的优选方案，所述开门气缸包括开门气缸本体、活塞板、漏斗门，所述活塞板固定连接在开门气缸本体的活塞杆上；所述漏斗门固定连接在活塞板上，且为水平放置，其上表面与漏斗小口端面平齐，其上表面的长和宽分别大于漏斗小口端面的长和宽。
[0012]作为本实用新型的优选方案，所述隔板前端设置有弹性体，所述弹性体包括固定头和第一弹性片、第二弹性片，所述第一弹性片和第二弹性片对称粘贴在固定头上，所述固定头固定安装在挡板前端面上。
[0013]作为本实用新型的优选方案，所述第一弹性片和第二弹性片的材料为橡胶，厚度为1mm，其高度小于隔板高度。
[0014]作为本实用新型的优选方案，所述双输送道的宽度是单输送道的两倍，所述隔板设置在第三挡板、第四挡板的正中位置。
[0015]作为本实用新型的优选方案，所述第一挡板、第二挡板、第三挡板、第四挡板、隔板高度相同。
[0016]本实用新型具有如下有益效果:
[0017]本实用新型增加了说明书下放组件。在一组药瓶到达挡架位置时，由推瓶气缸将其推入热合工位，同时开门气缸动作，漏斗的小口被打开，说明书从漏斗小口落下，正好放置在药瓶的顶部。在被推入热合工位后，该组药瓶进入包装机构进行包装工序，此时，说明书被一同包装进包装膜内。说明书下放组件的设置，实现了在包装膜内附上说明书的目的，改变了以往在包装膜外粘贴说明书的方式，提高了生产效率和包装效果，满足企业生产的需求。
[0018]双轨道输送机的使用，使得两排药瓶被同时输送到挡架位置，改变了以往单排输送的模式，使生产效率提高近一倍。上工序的药瓶首先进入单输送道，当到达单输送道和双输送道的对接位置时，隔板将药瓶分成两路进入双输送道，这样，两排药瓶同时到达挡架位置，被放上说明书后，同时被推进热合工位进行包装处理，大大提高了生产效率。单输送道和双输送道对接设置在搭接板、第一输送机的输送带、第二输送机的输送带组成的输送平台上，这样保证了输送机之间无缝连接，也保证了单输送道和双输送道的平整，顺利输送药瓶。在单输送道和双输送道的对接位置上，第一挡板、第二挡板、第三挡板、第四挡板的端面平齐，这样就保证了药瓶从单输送道平稳地进入双输送道，避免此时的药瓶出现不规则排列的情况。隔板在双输送道内缩进的距离等于单输送道的宽度，给药瓶预留了足够的缝隙进入双输送道。
[0019]隔板前端设置有弹性体，当药瓶从单输送道进入双输送道时，药瓶偏向双输送道的其中一条通道，药瓶被后面的药瓶挤压通过所在通道的弹性片，在挤压的同时，后一个药瓶被反作用力自然挤压进入另一通道。当前一个药瓶通过弹性片之后，弹性片的弹力释放，也会将后一个药瓶推入旁边通道。这种设计保证了一个药瓶进入一条通道，下一个药瓶进入另一通道，从而有序地排成规则的两列，避免了药瓶无规则的进入单一通道的情况。
【附图说明】
[0020]图1是本实用新型的结构示意图；
[0021]图2是说明书下放组件的结构示意图；
[0022]图3是双轨道输送机的机构示意图；
[0023]图4是弹性体的结构示意图。
【具体实施方式】
[0024]下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
[0025]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0026]实施例1
[0027]—种全自动热收缩包装机，包括双轨道输送机1、工作台2、包装机构3、推瓶气缸4、烘道机构5、电机6、控制箱7，所述包装机构3与工作台2固定安装，所述双轨道输送机1安装在工作台2上，所述推瓶气缸4安装在工作台2上，所述烘道机构5连接在包装机构3后端，所述电机6和控制箱7分别安装在烘道机构5上。当全自动热收缩包装机工作时，双轨道输送机1输送一组药瓶到达挡架21位置。推瓶气缸4将该组药瓶推入热合工位，由包装机构3对该组药瓶进行包装。经过包装的药瓶的膜与药瓶之间还有很大的空隙，需要对其进行热收缩处理。此时，带包装膜的药瓶组被输送到烘道机构5进行热收缩处理，使膜内部的空气被排空，膜紧实地贴在药瓶表面。这样，一组药瓶就包装完毕。
[0028]所述包装机构3上水平安装有说明书下放组件8，所述说明书下放组件8包括横梁81、U形架82、漏斗83、开门气缸84，所述横梁81固定安装在包装机构3上；所述U形架82通过开口端固定安装在横梁81中间，其封口端对称设置有两根纵向的支腿；所述漏斗83固定安装在U形架82内；所述开门气缸84固定安装在U形架82的两根支腿上，开门气缸84的活塞杆动作方向垂直于横梁81。在一组药瓶到达挡架21位置时，由推瓶气缸4将其推入热合工位，同时开门气缸84动作，漏斗83的小口被打开，说明书从漏斗83小口落下，正好放置在该组药瓶的顶部。在被推入热合工位后，该组药瓶由包装机构3对齐进行包装，此时，说明书被一同封入包装膜内。说明书下放组件8的设置，实现了在包装膜内附上说明书的目的，改变了以往在包装膜外粘贴说明书的方式，提高了生产效率和包装效果，满足企业生产的需求。
[0029]所述双轨道输送机1包括搭接板13、单输送道14、双输送道15以及并排设置的第一输送机11、第二输送机12，所述第一输送机11和第二输送机1