本发明涉及汽配加工领域，具体是指自脱模型注塑结构。
背景技术：
现有的注塑模具在加工汽车的塑料配件时，通常是将熔化后的塑料浇铸于模具中，待成型冷却后脱模便会得到所需要的产品。
但是，注塑模具在成型一些成型位比较深的配件时，配件脱模的时候会出现黏在模具上而造成配件断裂无法顺利脱模的情况。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供自脱模型注塑结构，能顺利实现汽配塑料成品的脱模工作。
本发明的目的通过下述技术方案实现：
自脱模型注塑结构，包括上模和与上模相互对应配合的下模；上模包括上模板、设置于上模板下方的推板以及固定于上模板下表面且贯穿推板的上模仁，上模板于靠近推板的端面内设置有盲孔，盲孔内设置有作用于推板的第一弹簧；
下模包括下模板和导向柱，下模板上开设有与上模仁对应的成型腔和导向孔，导向孔内设置有与导向柱相连的第二弹簧，在第二弹簧的作用下，导向柱对推板进行支撑，导向孔内壁上开设有定位滑槽，导向柱的外壁上设置有与定位滑槽相配合的定位凸条；
还包括冷却水管，冷却水管包括设置于上模仁内的冷却段、设置于上模板内的进水段和出水段；进水段的一端延伸至上模板外，进水段的另一端与冷却段的进水端连通；出水段的一端延伸至上模板外，出水段的另一端与冷却段的出水端连通。
工作原理如下：在合模时，上模仁伸入成型腔内使成型腔内的高温塑料成型。开模时，成型后的塑料产品黏着于上模仁上，随上模仁离开成型腔。导向柱在第二弹簧的作用下使得推板克服第一弹簧的作用顶在上模板的下表面。此时，冷却水通过进水段流入，冷却水经过冷却段时对黏着于上模仁上的塑料产品进行冷却，塑料产品冷却后强度增大。随着上模继续向上运动，第二弹簧的弹力逐渐减小，导向柱对推板施加的力逐渐减小，在第一弹簧及重力作用下推板阻挡塑料产品继续向上运动，并将塑料产品推离上模仁，实现脱模。其中，通过定位滑槽和定位凸条的作用下，可防止导向柱在移动过程中发生位置偏移而影响对推板的作用。本发明对塑料产品冷却后进行脱模，克服了强制脱模导致塑料产品变形的问题。
为避免导向柱在上模与下膜开模时脱离导向孔而影响运行的稳定性，进一步地，所述定位滑槽包括进口段和截面宽度大于进口段宽度的滑动段；所述定位凸条包括可置入进口段的置入段和宽度大于进口段且与滑动段相配合的限位段。当上模与下模开模时，通过进口段阻挡限位段，可避免导向柱脱离导向孔。
进一步地， 所述冷却段为螺旋形。冷却段为螺旋形，使温度传导面积更大，提高冷却效率。
进一步地，还包括设置于出水段上的电磁截止阀A；电磁截止阀A在合模时关闭，在开模时打开。合模时关闭电磁截止阀A，使冷却段内的冷却水停止流动，合模时成型腔内的高温塑料不会被冷却，避免影响塑料产品的成型。
进一步地，还包括设置于进水段上的电磁截止阀B；电磁截止阀B在合模时关闭，在开模时打开。合模时关闭电磁截止阀B，进一步使冷却段内的冷却水停止流动，合模时成型腔内的高温塑料不会被冷却，避免影响塑料产品的成型。
综上所述，本发明的优点和有益效果在于：
1、本发明对塑料产品冷却后进行脱模，克服了强制脱模导致塑料产品变形的问题。
2、合模时关闭电磁截止阀A和电磁截止阀B，使冷却段内的冷却水停止流动，合模时成型腔内的高温塑料不会被冷却，避免影响塑料产品的成型。
3、冷却段为螺旋形，使温度传导面积更大，提高冷却效率。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1为本发明所述的自脱模型注塑结构一个具体实施例的结构示意图。
附图中标记及相应的零部件名称：1、上模，2、下模，3、冷却段，4、进水段，5、出水段，6、电磁截止阀A，7、电磁截止阀B，101、上模板，102、上模仁，103、推板，104、盲孔，105、第一弹簧，201、下模板，202、成型腔，203、导向柱，204、第二弹簧，205、导向孔，206、定位滑槽，207、定位凸条，208、进口段，209、滑动段，210、置入段，211、限位段。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1
如图1所示，自脱模型注塑结构，包括上模1和与上模1相互对应配合的下模2；上模1包括上模板101、设置于上模板101下方的推板103以及固定于上模板101下表面且贯穿推板103的上模仁102，上模板101于靠近推板103的端面内设置有盲孔104，盲孔104内设置有作用于推板103的第一弹簧105；
下模2包括下模板201和导向柱203，下模板201上开设有与上模仁102对应的成型腔202和导向孔205，导向孔205内设置有与导向柱203相连的第二弹簧204，在第二弹簧204的作用下，导向柱203对推板103进行支撑，导向孔205内壁上开设有定位滑槽206，导向柱203的外壁上设置有与定位滑槽206相配合的定位凸条207；还包括冷却水管，冷却水管包括设置于上模仁102内的冷却段3、设置于上模板101内的进水段4和出水段5；进水段4的一端延伸至上模板101外，进水段4的另一端与冷却段3的进水端连通；出水段5的一端延伸至上模板101外，出水段5的另一端与冷却段3的出水端连通。
在合模时，上模仁伸入成型腔内使成型腔内的高温塑料成型，推板103紧贴于上模板101的下表面，推板103将导向柱203完全压入导向孔205内。开模时，成型后的塑料产品黏着于上模仁102上，随上模仁102离开成型腔202。导向柱203在第二弹簧204的作用下使得推板103克服第一弹簧105的作用顶在上模板101的下表面。此时，冷却水通过进水段4流入，冷却水经过冷却段3时对黏着于上模仁102上的塑料产品进行冷却，塑料产品冷却后强度增大。随着上模1继续向上运动，第二弹簧204的弹力逐渐减小，导向柱203对推板103施加的力逐渐减小，在第一弹簧105及重力的作用下推板103阻挡塑料产品继续向上运动，并将塑料产品推离上模仁102，实现脱模。本模具对塑料产品冷却后进行脱模，克服了强制脱模导致塑料产品变形的问题。
为避免导向柱203在上模1与下模2开模时脱离导向孔205而影响运行的稳定性，优选地，所述定位滑槽206包括进口段208和截面宽度大于进口段208宽度的滑动段209；所述定位凸条207包括可置入进口段208的置入段210和宽度大于进口段208且与滑动段209相配合的限位段211。当上模1与下模2开模时，通过进口段208阻挡限位段211，可避免导向柱203脱离导向孔205。
实施例2
如图1所示，本实施例在实施例1的基础上，所述冷却段3为螺旋形。冷却段3为螺旋形，使温度传导面积更大，提高冷却效率。
实施例3
如图1所示，本实施例在实施例1的基础上，还包括设置于出水段5上的电磁截止阀A6；电磁截止阀A6在合模时关闭，在开模时打开。合模时关闭电磁截止阀A6，使冷却段3内的冷却水停止流动，合模时成型腔202内的高温塑料不会被冷却，避免影响塑料产品的成型。
实施例4
如图1所示，本实施例在实施例3的基础上，还包括设置于进水段4上的电磁截止阀B7；电磁截止阀B7在合模时关闭，在开模时打开。合模时关闭电磁截止阀B7，进一步使冷却段3内的冷却水停止流动，合模时成型腔202内的高温塑料不会被冷却，避免影响塑料产品的成型。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。