本发明涉及体育用品制作技术领域，尤其是一种内壁厚度不一致的球杆粗胚的制作方法。
背景技术：
现有的球杆粗胚的内壁厚度比较均匀，其承重部位与非承重部位的厚度一致，从而导致曲棍球杆的重量大，使用时不够灵活，相对比较笨重，影响了使用性能。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种内壁厚度不一致的球杆粗胚的制作方法，其通过一次成型即可内壁厚度不均匀的球杆粗胚。
为了达到上述目的，本发明所设计的内壁厚度不一致的球杆粗胚的制作方法，它包括如下步骤：
（1）、将用于棱线增厚的硅胶押条成型的押条模具内表面清洗干净，并刷上离型剂；
（2）、在钢芯棒的外周面上刷上硅胶接着剂，然后将钢芯棒烘烤至表面呈白色为止；
（3）、用由生硅胶料制成的条形硅胶片包裹钢芯棒；
（4）、把包裹有条形硅胶片的钢芯棒放入押条模具中，合上押条模具，并将其进行加热成型，成型温度160-200℃，成型时间为50-70min；
（5）成型完成后将由条形硅胶片和钢芯棒成型构成的棱线增厚的硅胶押条取出；
（6）、将碳纤维或玻璃纤维附着液态粘性树脂，并将各条纤维平行且均匀排列，形成布状纤维纱料；
（7）、将布状纤维纱料裁剪成片状纤维纱料；
（8）、将棱线增厚的硅胶押条外套上一端封口的塑料膜管，塑料膜管的开口端插入真空管，将塑料膜管与硅胶押条之间的空气抽出，使塑料膜管紧贴硅胶押条；
（9）、在包裹有塑料膜管的硅胶押条上包裹若干层附着有粘性树脂的片状纤维纱料，得到球杆粗胚预型体；
（10）、将球杆粗胚预型体放入球杆粗胚成型模具内，在温度120-150℃下成型50-80min；
（11）、将成型好的球杆粗胚预型体从成型模具中取出，将硅胶押条从球杆粗胚预型体中取出，即可得到内壁厚度不一致的球杆粗胚。
重复上述步骤中的（8）-（11），可重复生产球杆粗胚。
作为优化，所述的钢芯棒外周面上设有螺旋形的凸起，所述的凸起的截面为等腰三角形，且凸起的截面的两侧边相同。
同一轴向位置上相邻的凸起之间的间距为0.1-0.15cm，凸起的高度为0.1-0.2cm。
在钢芯棒的一端设置有螺帽。
所述的押条模具的纵向截面为：在矩形结构的四个角上设置有四个尺寸一致的正方形内凹结构所形成的八角形结构。
将用于棱线增厚的硅胶押条成型的押条模具内表面清洗时，先将押条模具加热至62-85℃后再进行清洗。
本发明所得到的内壁厚度不一致的球杆粗胚的制作方法，以生硅胶料制成的条形硅胶片作为填充料，中间以钢芯棒作为中心支撑杆，利用棱线增厚押条模具高温成型使条形硅胶片与钢芯棒高密度结合形成棱线增厚的硅胶押条，利用条形硅胶片的热膨胀性对各层纱料产生压力，使附着在各层碳纤维或玻璃纤维纱料上的环氧树脂固化，并且各层纱料层间紧密结合、使产品内壁形成与棱线增厚的硅胶押条外表相应形状的产品粗胚内壁效果。
现有技术中的四角硅胶押条成型虽然可以满足生产球杆粗胚的要求，但是四角硅胶押条成型出来的球杆粗胚产品品质不稳定，球杆壁厚、强度不稳定，导致性能不稳定，不良报废率较高。
棱线增厚的硅胶押条制成的不规则内壁球杆粗胚具有独特的内壁形状，在以硅胶料为填充料的棱线增厚的硅胶押条在成型温度下膨胀并挤压各层碳纤维或玻璃纤维纱料，从而使制作出来的球杆粗胚粗胚内壁成壁厚不一致的球杆粗胚内壁，可以有效改善球杆棱线壁厚，使产品质量稳定，提高产品合格率、降低生产成本。
因此，本发明所设计的内壁厚度不一致的球杆粗胚的制作方法，所生产的球杆粗胚具有更多功能及提高球杆粗胚不良率，使制成的球杆粗胚强度稳定，控球数度快、手感效果好、棱线壁厚均匀、质量稳定的特点。
本发明具有如下有益效果：
（1）节约硅胶押条填充料硅胶成本；
（2）提高球杆粗胚粗胚品质，提高不良报废率；
（3）有效改善原四角规则球杆粗胚棱线壁厚，使产品更多功能化。
附图说明
图1为发明的钢芯棒的结构示意图；
图2为发明的硅胶压条的结构示意图；
图3为发明的硅胶压条的截面示意图；
图4为发明的球杆粗胚预型体的结构示意图；
图5为发明的球杆粗胚的截面示意图。
具体实施方式
下面通过实施例结合附图对本发明作进一步的描述。
实施例1：
本实施例描述的内壁厚度不一致的球杆粗胚的制作方法，
（1）、将用于棱线增厚的硅胶押条2成型的押条模具加热至62℃后再将其内表面清洗干净，并刷上离型剂；
（2）、在钢芯棒1的外周面上刷上硅胶接着剂，然后将钢芯棒1烘烤至表面呈白色为止；钢芯棒1结构如图1所示；钢芯棒1外周面上设有螺旋形的凸起，所述的凸起的截面为等腰三角形，且凸起的截面的两侧边相同，同一轴向位置上相邻的凸起之间的间距为0.1cm，凸起的高度为0.1cm。在钢芯棒1的一端设置有螺帽。
（3）、用由生硅胶料制成的条形硅胶片包裹钢芯棒1；
（4）、把包裹有条形硅胶片的钢芯棒1放入押条模具中，合上押条模具，并将其进行加热成型，成型温度160℃，成型时间为70min；其中所述的押条模具的纵向截面为：在矩形结构的四个角上设置有四个尺寸一致的正方形内凹结构所形成的八角形结构。
（5）成型完成后将由条形硅胶片和钢芯棒1成型构成的棱线增厚的硅胶押条2取出；硅胶押条2如图2、3所示；
（6）、将碳纤维附着液态粘性树脂，并将各条纤维平行且均匀排列，形成布状纤维纱料；
（7）、将布状纤维纱料裁剪成片状纤维纱料；
（8）、将棱线增厚的硅胶押条2外套上一端封口的塑料膜管，塑料膜管的开口端插入真空管，将塑料膜管与硅胶押条2之间的空气抽出，使塑料膜管紧贴硅胶押条2；
（9）、在包裹有塑料膜管的硅胶押条2上包裹若干层附着有粘性树脂的片状纤维纱料，得到球杆粗胚预型体；所述球杆粗胚预型体如图4所示；
（10）、将球杆粗胚预型体放入球杆粗胚成型模具内，在温度120℃下成型80min；
（11）、将成型好的球杆粗胚预型体从成型模具中取出，将硅胶押条2从球杆粗胚预型体中取出，即可得到内壁厚度不一致的球杆粗胚3；所述球杆粗胚3的截面如图5所示。
实施例2：
本实施例描述的内壁厚度不一致的球杆粗胚的制作方法，
（1）、将用于棱线增厚的硅胶押条2成型的押条模具加热至85℃后再将其内表面清洗干净，并刷上离型剂；
（2）、在钢芯棒1的外周面上刷上硅胶接着剂，然后将钢芯棒1烘烤至表面呈白色为止；钢芯棒1结构如图1所示；钢芯棒1外周面上设有螺旋形的凸起，所述的凸起的截面为等腰三角形，且凸起的截面的两侧边相同，同一轴向位置上相邻的凸起之间的间距为0.15cm，凸起的高度为0.2cm。在钢芯棒1的一端设置有螺帽。
（3）、用由生硅胶料制成的条形硅胶片包裹钢芯棒1；
（4）、把包裹有条形硅胶片的钢芯棒1放入押条模具中，合上押条模具，并将其进行加热成型，成型温度200℃，成型时间为70min；其中所述的押条模具的纵向截面为：在矩形结构的四个角上设置有四个尺寸一致的正方形内凹结构所形成的八角形结构。
（5）成型完成后将由条形硅胶片和钢芯棒1成型构成的棱线增厚的硅胶押条2取出；硅胶押条2如图2、3所示；
（6）、将玻璃纤维附着液态粘性树脂，并将各条纤维平行且均匀排列，形成布状纤维纱料；
（7）、将布状纤维纱料裁剪成片状纤维纱料；
（8）、将棱线增厚的硅胶押条2外套上一端封口的塑料膜管，塑料膜管的开口端插入真空管，将塑料膜管与硅胶押条2之间的空气抽出，使塑料膜管紧贴硅胶押条2；
（9）、在包裹有塑料膜管的硅胶押条2上包裹若干层附着有粘性树脂的片状纤维纱料，得到球杆粗胚预型体；所述球杆粗胚预型体如图4所示；
（10）、将球杆粗胚预型体放入球杆粗胚成型模具内，在温度150℃下成型80min；
（11）、将成型好的球杆粗胚预型体从成型模具中取出，将硅胶押条2从球杆粗胚预型体中取出，即可得到内壁厚度不一致的球杆粗胚3；所述球杆粗胚3的截面如图5所示。
实施例3：
本实施例描述的内壁厚度不一致的球杆粗胚的制作方法，
（1）、将用于棱线增厚的硅胶押条2成型的押条模具加热至70℃后再将其内表面清洗干净，并刷上离型剂；
（2）、在钢芯棒1的外周面上刷上硅胶接着剂，然后将钢芯棒1烘烤至表面呈白色为止；钢芯棒1结构如图1所示；钢芯棒1外周面上设有螺旋形的凸起，所述的凸起的截面为等腰三角形，且凸起的截面的两侧边相同，同一轴向位置上相邻的凸起之间的间距为0.12cm，凸起的高度为0.15cm。在钢芯棒1的一端设置有螺帽。
（3）、用由生硅胶料制成的条形硅胶片包裹钢芯棒1；
（4）、把包裹有条形硅胶片的钢芯棒1放入押条模具中，合上押条模具，并将其进行加热成型，成型温度180℃，成型时间为60min；其中所述的押条模具的纵向截面为：在矩形结构的四个角上设置有四个尺寸一致的正方形内凹结构所形成的八角形结构。
（5）成型完成后将由条形硅胶片和钢芯棒1成型构成的棱线增厚的硅胶押条2取出；硅胶押条2如图2、3所示；
（6）、将碳纤维附着液态粘性树脂，并将各条纤维平行且均匀排列，形成布状纤维纱料；
（7）、将布状纤维纱料裁剪成片状纤维纱料；
（8）、将棱线增厚的硅胶押条2外套上一端封口的塑料膜管，塑料膜管的开口端插入真空管，将塑料膜管与硅胶押条2之间的空气抽出，使塑料膜管紧贴硅胶押条2；
（9）、在包裹有塑料膜管的硅胶押条2上包裹若干层附着有粘性树脂的片状纤维纱料，得到球杆粗胚预型体；所述球杆粗胚预型体如图4所示；
（10）、将球杆粗胚预型体放入球杆粗胚成型模具内，在温度130℃下成型70min；
（11）、将成型好的球杆粗胚预型体从成型模具中取出，将硅胶押条2从球杆粗胚预型体中取出，即可得到内壁厚度不一致的球杆粗胚3；所述球杆粗胚3的截面如图5所示。