模内注塑模具、模内注塑方法及模内注塑产品与流程

本发明属于模内注塑技术领域，具体涉及一种背面覆膜的模内注塑产品及生产该产品的模内注塑模具。

背景技术：

目前，家电产品的外观件，比如面板、上盖等，在设计制造过程中需要兼顾其美观性和实用性。现有技术中，该类外观件的表面覆膜多采用模内注塑工艺。模内注塑实际上就是将印刷好的膜片经过成型冲切后，镶嵌在注塑模腔内然后合模注塑而制作出的产品，膜片通常覆膜在塑料产品表面，由上而下依次包括上层的硬化pet材质透明薄膜、中间的印刷油墨图案层和下层的黏合剂层，由于油墨夹在中间，可防止产品表面刮花，提高耐摩擦性能，并可长期保持颜色鲜明不易退色。然而，这种表面覆膜的产品易产生膜片难以包覆产品表面，即产品边缘包边处存在约0.2mm的未覆膜部位，造成生产不良率较高，间接导致产品生产成本上升，且难以适应目前家电行业市场竞争的不断升级以及对产品外观精细化要求的提升。

技术实现要素：

本发明提出一种模内注塑模具、模内注塑方法及模内注塑产品，可以解决现有技术表面覆膜的模内注塑产品不良率高、产品生产成本高、外观效果差的问题。

为了达到上述技术目的，本发明所提出的模内注塑模具的技术方案是：一种模内注塑模具，包括静模组件、动模组件和顶杆，所述静模组件包括静模主镶块，模具型腔位于所述静模主镶块上，所述动模组件包括动模主镶块，模具型芯、膜片定位柱及所述顶杆位于所述动模主镶块上，所述静模主镶块上还设有位于所述模具型腔四周的多处辅助型腔区域，所述辅助型腔区域与所述模具型腔连通，模具进胶口位于其中一处辅助型腔区域内；所述膜片定位柱位于所述动模主镶块上与其中一处所述辅助型腔区域相对应的位置处或所述相对应的位置处的外围，所述动模主镶块上与所述辅助型腔区域相对应的位置处均对应布设有所述顶杆。

所述模具进胶口所在的所述辅助型腔区域的面积小于其他各处辅助型腔区域的面积。

所述模具进胶口所在的所述辅助型腔区域与所述膜片定位柱所对应的所述辅助型腔区域为同一辅助型腔区域。

本发明还提出了一种基于上述模内注塑模具的模内注塑方法，包括如下步骤：

1）模具开模，将热压成型后的膜片放置在动模主镶块上，由动模主镶块上的膜片定位柱定位固定，膜片面积大于模具型腔的面积；

2）模具合模，注塑机由静模组件侧从模具进胶口注胶，胶料充填模具型腔及辅助型腔区域形成塑料产品基体，膜片包覆在塑料产品基体的背面上，形成背面覆膜的注塑产品；

3）模具开模，从动模主镶块上取下背面覆膜后的注塑产品；

4）注塑产品后处理，将注塑产品上与辅助型腔区域相对应的部分去除，得到完整注塑产品。

所述膜片包括膜片本体和于膜片本体一侧边向外延伸的外延辅助区域，所述膜片的定位孔位于所述外延辅助区域上。

本发明还提出了一种采用上述模内注塑方法制成的模内注塑产品，包括透明的塑料产品基体和位于塑料产品基体背面上的膜片。

与现有技术相比，本发明具有如下优点和积极效果：采用本发明模内注塑模具及模内注塑方法，可以使膜片在塑料产品基体背面覆膜，且静模主镶块上设置辅助型腔区域，且膜片面积大于模具型腔的面积，则保证膜片在产品背面覆膜区全部覆膜，避免产生膜片露白缺陷，提高产品生产良率，降低了生产成本；同时，膜片定位柱及顶杆在动模主镶块上的位置与辅助型腔区域的位置相对应，且模具进胶口位于其中一处辅助型腔区域内，则均避开了成型产品形状的模具型腔区域，则在产品上所留下的膜片定位孔、顶出痕迹及熔接痕均位于产品四周的辅助区域上，可通过切割去除，不会影响产品的表面质量和外观；本发明所得到的注塑产品，膜片位于产品基体背面，可通过塑料产品基体的厚度调节，实现产品的外观立体视觉效果。

附图说明

图1为本发明模内注塑模具的结构示意图；

图2为本发明模内注塑模具的静模组件的正视图；

图3为本发明模内注塑模具的动模组件的立体结构图；

图4为本发明模内注塑方法所用到的膜片结构图；

图5为采用本发明模内注塑方法所得到的本发明模内注塑产品后加工之前的结构图（背面）；

图6为采用本发明模内注塑方法所得到的本发明模内注塑产品最终的结构图（背面）；

图7为采用本发明模内注塑方法所得到的本发明模内注塑产品最终的结构图（正面）；

图8为图7的厚度方向断面图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细地说明。

参照图1至图3，本实施例一种模内注塑模具，包括静模组件10、动模组件20和顶杆30，静模组件10包括静模主镶块11，模具型腔111位于静模主镶块11上，当然还包括静模组件通用的静模板、热流道板、顶板、热流道板等，各部件之间由螺钉固定连接，由导柱导滑模板运动方向；动模组件20包括动模主镶块21，模具型芯211、膜片定位柱212及顶杆30位于动模主镶块21上，当然还包括动模组件通用的动模板、顶出板、模腿板、底板等，各部件之间由螺钉固定连接，由导柱导滑模板运动方向。由于静模组件10的改进主要涉及到其静模主镶块11上，动模组件20的改进主要涉及到其动模主镶块21上，则对静模组件10和动模组件20的其他部件结构不再赘述。与现有技术不同的是，本实施例中静模主镶块11上还设有位于模具型腔111四周的多处辅助型腔区域112，辅助型腔区域112与模具型腔111连通，模具进胶口113位于其中一处辅助型腔区域112内，如图3所示，本实施例中模具型腔111呈近似长方形，辅助型腔112具有四处，布设在模具型腔111的四个侧边外围，模具进胶口113位于上方的该辅助型腔区域112内；膜片定位柱212位于动模主镶块21上与其中一处辅助型腔区域112相对应的位置处或位于动模主镶块21上与其中一处辅助型腔区域112相对应的位置处的外围，动模主镶块21上与所有辅助型腔区域112相对应的位置处均对应布设有顶杆30。

通过在模具型腔111周围设置辅助型腔区域112，注塑时让注塑料平稳推进，将困气、气泡等缺陷可以赶到辅助型腔区域112，同时，膜片定位柱212及顶杆30在动模主镶块21上的位置与辅助型腔区域112的位置相对应，模具进胶口113位于其中一处辅助型腔区域112内，则均避开了成型最终产品形状的模具型腔区域，则在产品上所留下的膜片定位孔、顶出痕迹及熔接痕均位于产品四周的辅助区域上，可通过切割去除，不会影响产品的表面质量和外观，保证最终产品区域无任何缺陷。

进一步地，由于困气、气泡等缺陷一般积聚在距离模具进胶口113较远的位置，越远处越容易产生困气、气泡，而模具进胶口113所在处由于注塑压力大注塑料不容易产生困气、气泡，则模具进胶口113所在的辅助型腔区域112的面积小于其他各处辅助型腔区域112的面积，即在本实施例中，模具进胶口113所在的上方辅助型腔区域112的面积小于其他三处辅助型腔区域112的面积，其面积只需满足能够设置模具进胶口113即可。

更进一步地，如图2所示，模具进胶口113所在的辅助型腔区域112与膜片定位柱212所对应的辅助型腔区域112为同一辅助型腔区域，膜片定位柱212数量为两个，位于该辅助型腔区域112的左右两侧，膜片挂在此处的两膜片定位柱212上，膜片定位的位置靠近模具进胶口113，则进胶时可尽可能地避免膜片起皱的现象，保证膜片背面覆膜的质量。

本实施例还提出了一种模内注塑方法，采用的注塑模具即本实施例所述的模内注塑模具，包括如下步骤：

1）模具开模，将热压成型后的膜片40（如图4所示）放置在动模主镶块21上，由动模主镶块21上的膜片定位柱212定位固定，膜片40面积大于模具型腔111的面积；

2）模具合模，注塑机由静模组件侧从静模主镶块11上的模具进胶口113注胶，胶料充填模具型腔111及辅助型腔区域112形成塑料产品基体，膜片包覆在塑料产品基体的背面上，形成背面覆膜的注塑产品50，如图5所示；

3）模具开模，从动模主镶块21上取下背面覆膜后的注塑产品50，如图5所示，产品背面与模具型腔区域对应的各部件上的圆形痕迹为顶杆痕迹、膜片定位柱痕迹，线型痕迹为熔接痕，由此图结合图6和图7可看出，此类痕迹均不影响最终产品的表面质量；

4）注塑产品后处理，将注塑产品50上与辅助型腔区域112相对应的部分51去除（可通过数控机床加工处理），得到完整注塑产品，如图6至图8所示。

如图4所示，膜片40包括膜片本体41和于膜片本体41一侧边向外延伸的外延辅助区域42，膜片40的定位孔43位于外延辅助区域42上，定位孔43与膜片定位柱212的位置对应，设置在外延辅助区域42上，可避免在最终形成的注塑产品膜片上留下定位孔痕迹，保证产品质量。膜片40的面积大于模具型腔111的面积，则保证膜片40在产品背面覆膜区全部覆膜，避免产生膜片露白缺陷，提高产品生产良率，降低了生产成本.

本实施例还提出了一种采用上述模内注塑方法制成的模内注塑产品50，包括透明的塑料产品基体51和位于塑料产品基体背面上的膜片52，如图6至图8所示，产品膜片无露白及其他表面缺陷，且膜片位于产品基体背面，可通过塑料产品基体51的厚度调节，实现产品的外观立体视觉效果。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。