本发明涉及橡胶加工工艺，特别是一种提高胶料流动性精度的方法。
背景技术：
橡胶混炼是橡胶制造流程的第一步，它是指在密炼机中将各种配合剂混入生胶中制成质量均匀的混炼胶的生产过程。橡胶混炼过程是橡胶加工工艺中最基本和最重要的工艺过程之一，决定着橡胶制造后续工序的功效，对产品的性能具有相当大的影响。一般胶料混炼采用密炼机和自动开炼机对各种配合剂进行混炼加工，并根据胶料检测结果，对胶料工艺进行调整。调整过程中，由于密炼机及自动开炼机自身对胶料流动性影响因素较大，所以调整偏差也较大，如果存在偏差，还需做进一步调整。除此之外，原材料波动，也会对测试结果产生影响，所以此方法调整周期性相对较长，效率低，调整结果偏差较大。
现有技术中大多都是通过门尼检测，如授权公告号为CN102357933B的中国专利公开了一种基于橡胶混炼过程的质量实时监控方法，所述方法包括以下步骤：(1)将工厂橡胶生产线上的上辅机、自动采样系统、质检系统以及门尼粘度在线测量模型自动关联起来；(2)所述自动采样系统对当前生产车次进行质检样本的定位采集，并送给所述质检系统获取所需的流变参数，记测得的当前流变参数为xnew；(3)将所述当前流变参数xnew传输给所述门尼粘度在线测量模型，根据f：x→y，自动输出门尼粘度值ynew，其中，自变量x表示流变参数，因变量y表示门尼粘度值；(4)读取所述门尼粘度值ynew，并将所述门尼粘度值ynew传输给所述质检系统，当所述质检系统得到所述门尼粘度值ynew后，根据与门尼粘度预设范围值的对比，对后面车次的混炼过程进行相应的工艺调整；自动检测生产线是否继续生产，如果是，执行步骤(5)；如果否，执行步骤(6)；(5)重新执行步骤(2)；(6)流程结束。
授权公告号为CN100358698C的中国专利公开了一种自适应排胶控制方法，该方法控制胶料质量的在线预报工艺流程主要包括有数据预处理流程和预报值实时计算流程；数据预处理流程是，第一步，输入质检和过程控制数据，以确定样本数m，变量数n，并将计数值初始为0；其中变量为有效变量，即温度、功率、能量；第二步，建立m＊n的数据矩阵，并将参数设为1，即初始化矩阵为m＊1的数据模型；第三步，逐一计算所有提供样本中的各变量的均值和方差；第四步，判断在所有提供的样本(m)中是否有大于均值三倍方差以上的样本；若有，则将该样本设为以后比较的均值，同时将计数值累计增加1；若无，则继续判断此第四步流程，直至全部判断完；第五步，判断计数累计值是否大于样本数m的5％；若有，则删除初始化矩阵为m＊1的数据模型，进而重新从第二步进行；若无，则输出该样本矩阵；预报值实时计算流程是：第一步，输入动作点变量；调取上述流程中的样本矩阵，做为预报值实时计算的数据模型；第二步，判断是否满足趋势预报启动条件，即判断是否进入排胶前30s。若最后动做点与排胶点时间间隔小于30s，则进入第三步的预报实时计算；若否，则继续重复进行第一步阶段流程；第三步，引用最后输入的动作点的实时变量值；第四步，将第三步引用的实时变量值进行归一化处理，即将各变量值进行减均值除方差运算；第五步，调用门尼粘度计算流程；第六步，将第五步得出的门尼值逆归一化计算，即将数据值乘方差、加均值，进而得出门尼预报值；第七步，将第六步得出的门尼预报值输出并做出趋势预报图。该方法将控制混炼胶门尼粘度指标做为控制在线判断混炼进行程度的关键技术，从而建立起混炼过程参数与混炼胶门尼粘度之间的多功能回归模型。在此基础上，实时采集混炼过程信息，并在线预报混炼胶门尼粘度。
此类检测方法无法直接反应实际胶料的流动性，即使是同种配方，得到相同的门尼检测结果，往往在后工序中出现不同的挤出效果，评价的精度较低；此外门尼检测还存在检测时间较长的缺点。
技术实现要素：
本发明的发明目的是提供一种提高胶料流动性精度的方法，实现胶料流动性精度控制。
本发明的一种提高胶料流动性精度的方法，主要包括如下步骤：
(1)在现有密炼机和自动开炼机设备的基础上，增加影响流动性因素较低的滤胶机设备；
(2)针对密炼机、自动开炼机、滤胶机各设备，设置各自的胶料混炼工艺参数，包括转速、排胶温度、混炼时间，利用胶料流动性分析仪实时测量各设备中胶料的流动性指数，同时对测试结果与不同设备的混炼工艺参数进行统计分析，建立不同设备混炼过程参数与混炼胶流动性之间的回归数据模型。
(3)根据不同混炼设备的流动性指数测试结果，确定合适的工艺控制，并根据长期统计混炼胶料流动性及混炼参数进行完善，进而再次确定每台设备合适的混炼工艺。
一种提高胶料流动性精度的方法，主要包括如下步骤：
(1)将橡胶和小料一起加入在密炼机中，转速恒定50rpm，混炼1min，提上顶栓；加入炭黑，压上顶栓至混炼温度为105-110℃，提上顶栓；加油，压上顶栓至125℃，提上顶栓，补充混炼，上顶栓至155-160℃，提上顶栓；排胶，利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性；
(2)进入自动开炼机混炼，设定线速度50m/min，滚筒间距2mm，混炼时间10min；排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性；
(3)进入滤胶机，设定转速50rpm进行混炼，排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性；
(4)根据密炼机、自动开炼机、滤胶机长期测试结果进行统计分析，建立不同设备混炼过程参数与混炼胶流动性之间的回归数据模型，当原材料波动或者设备波动在10％以上时，调整密炼机工艺为主，当原材料波动或者设备波动在5％-10％时，调整自动开炼机工艺为主，当原材料波动或者设备波动在5％以下时，调整滤胶机工艺为主，后续可根据流动性测试结果，对胶料工艺进行不断完善，从而达到混炼工艺调整精度的目的。
进一步地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪。
进一步地，步骤(1)-(3)中，实时测定胶料阶段流动性过程中，测试压力是1-5MPa，测试时间30-60s，选用模具为直径1-10cm，高度5-10cm的圆筒，测试温度为90℃，实时采集混炼过程信息。
进一步地，步骤(1)-(3)中，实时测定胶料阶段流动性过程中，测试压力是5MPa，测试时间30s，选用模具为直径5-8cm，高度7-8cm的圆筒，测试温度为90℃，实时采集混炼过程信息。
进一步地，所述胶料是天然橡胶与顺丁橡胶按照1-10：1的比例混合。
进一步地，所述胶料是天然胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶中的一种或多种。
本发明的提高胶料流动性精度的方法，在现有密炼机和自动开炼机设备的基础上，通过增加影响流动性因素较低的设备，在现有混炼胶流动性控制的基础上大大提高了其控制精度。同时，本发明通过混炼工艺及流动性实验数据收集，实现了胶料流动性精度控制，极大提高了工业控制效率，适于推广应用。
具体实施方式：
本发明的一种提高胶料流动性精度的方法，主要包括如下步骤：
步骤1：在现有密炼机和自动开炼机设备的基础上，增加影响流动性因素较低的滤胶机设备；
步骤2：针对密炼机、自动开炼机、滤胶机各设备，设置各自的胶料混炼工艺参数，包括转速、排胶温度、混炼时间，利用胶料流动性分析仪实时测量胶料的流动性指数，同时对测试结果与不同设备的混炼工艺参数进行统计分析，建立不同设备混炼过程参数与混炼胶流动性之间的回归数据模型。
步骤3：根据不同混炼设备的流动性指数测试结果，确定合适的工艺控制，并根据长期统计混炼胶料流动性及混炼参数进行完善，进而再次确定每台设备合适的混炼工艺。
现在结合实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1：
一种提高胶料流动性精度的方法，所述方法主要包括如下步骤：
1.丁苯橡胶和小料一起加入在密炼机中，转速恒定50rpm，混炼1min，提上顶栓；加入炭黑，压上顶栓至混炼温度为105-110℃，提上顶栓；加油，压上顶栓至125℃，提上顶栓，补充混炼，上顶栓至155-160℃，提上顶栓；排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是3MPa，测试时间30s，选用模具为直径8cm，高度7cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
2.进入自动开炼机混炼，设定线速度50m/min，滚筒间距2mm，混炼时间10min；排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是3MPa，测试时间30s，选用模具为直径8cm，高度7cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
3.进入滤胶机，设定转速50rpm进行混炼，排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是3MPa，测试时间30s，选用模具为直径8cm，高度7cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
4.根据密炼机、自动开炼机、滤胶机长期测试结果进行统计分析，建立不同设备混炼过程参数与混炼胶流动性之间的回归数据模型，当原材料波动或者设备波动在10％以上时，调整密炼机工艺为主，当原材料波动或者设备波动在5％-10％时，调整自动开炼机工艺为主，当原材料波动或者设备波动在5％以下时，调整滤胶机工艺为主，后续可根据流动性测试结果，对胶料工艺进行不断完善，从而达到混炼工艺调整精度的目的。
实施例2：
一种提高胶料流动性精度的方法，所述方法主要包括如下步骤：
1.天然橡胶和顺丁橡胶按照10:1比例混合，和小料一起加入在密炼机中，转速恒定50rpm，混炼1min，提上顶栓；加入炭黑，压上顶栓至混炼温度为105-110℃，提上顶栓；加油，压上顶栓至125℃，提上顶栓，补充混炼，上顶栓至155-160℃，提上顶栓；排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是5MPa，测试时间40s，选用模具为直径6cm，高度7cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
2.进入自动开炼机混炼，设定线速度50m/min，滚筒间距2mm，混炼时间10min；排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是5MPa，测试时间40s，选用模具为直径6cm，高度7cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
3.进入滤胶机，设定转速50rpm进行混炼，排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是5MPa，测试时间40s，选用模具为直径6cm，高度7cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
4.根据密炼机、自动开炼机、滤胶机长期测试结果进行统计分析，建立不同设备混炼过程参数与混炼胶流动性之间的回归数据模型，当原材料波动或者设备波动在10％以上时，调整密炼机工艺为主，当原材料波动或者设备波动在5％-10％时，调整自动开炼机工艺为主，当原材料波动或者设备波动在5％以下时，调整滤胶机工艺为主，后续可根据流动性测试结果，对胶料工艺进行不断完善，从而达到混炼工艺调整精度的目的。
实施例3：
一种提高胶料流动性精度的方法，所述方法主要包括如下步骤：
1.顺丁橡胶和小料一起加入在密炼机中，转速恒定50rpm，混炼1min，提上顶栓；加入炭黑，压上顶栓至混炼温度为105-110℃，提上顶栓；加油，压上顶栓至125℃，提上顶栓，补充混炼，上顶栓至155-160℃，提上顶栓；排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是3MPa，测试时间30s，选用模具为直径5cm，高度8cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
2.进入自动开炼机混炼，设定线速度50m/min，滚筒间距2mm，混炼时间10min；排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是3MPa，测试时间30s，选用模具为直径5cm，高度8cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
3.进入滤胶机，设定转速50rpm进行混炼，排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是3MPa，测试时间30s，选用模具为直径5cm，高度8cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
4.根据密炼机、自动开炼机、滤胶机长期测试结果进行统计分析，建立不同设备混炼过程参数与混炼胶流动性之间的回归数据模型，当原材料波动或者设备波动在10％以上时，调整密炼机工艺为主，当原材料波动或者设备波动在5％-10％时，调整自动开炼机工艺为主，当原材料波动或者设备波动在5％以下时，调整滤胶机工艺为主，后续可根据流动性测试结果，对胶料工艺进行不断完善，从而达到混炼工艺调整精度的目的。
实施例4：
一种提高胶料流动性精度的方法，所述方法主要包括如下步骤：
1.天然橡胶和顺丁橡胶按照5:1比例混合，和小料一起加入在密炼机中，转速恒定50rpm，混炼1min，提上顶栓；加入炭黑，压上顶栓至混炼温度为105-110℃，提上顶栓；加油，压上顶栓至125℃，提上顶栓，补充混炼，上顶栓至155-160℃，提上顶栓；排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是4MPa，测试时间50s，选用模具为直径8cm，高度7cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
2.进入自动开炼机混炼，设定线速度50m/min，滚筒间距2mm，混炼时间10min；排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是4MPa，测试时间50s，选用模具为直径8cm，高度7cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
3.进入滤胶机，设定转速50rpm进行混炼，排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是4MPa，测试时间50s，选用模具为直径8cm，高度7cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
4.根据密炼机、自动开炼机、滤胶机长期测试结果进行统计分析，建立不同设备混炼过程参数与混炼胶流动性之间的回归数据模型，当原材料波动或者设备波动在10％以上时，调整密炼机工艺为主，当原材料波动或者设备波动在5％-10％时，调整自动开炼机工艺为主，当原材料波动或者设备波动在5％以下时，调整滤胶机工艺为主，后续可根据流动性测试结果，对胶料工艺进行不断完善，从而达到混炼工艺调整精度的目的。
实施例5：
一种提高胶料流动性精度的方法，所述方法主要包括如下步骤：
1.天然橡胶和丁苯橡胶按照1:1比例混合，和小料一起加入在密炼机中，转速恒定50rpm，混炼1min，提上顶栓；加入炭黑，压上顶栓至混炼温度为105-110℃，提上顶栓；加油，压上顶栓至125℃，提上顶栓，补充混炼，上顶栓至155-160℃，提上顶栓；排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是5MPa，测试时间60s，选用模具为直径10cm，高度8cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
2.进入自动开炼机混炼，设定线速度50m/min，滚筒间距2mm，混炼时间10min；排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是5MPa，测试时间60s，选用模具为直径10cm，高度8cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
3.进入滤胶机，设定转速50rpm进行混炼，排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是5MPa，测试时间60s，选用模具为直径10cm，高度8cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
4.根据密炼机、自动开炼机、滤胶机长期测试结果进行统计分析，建立不同设备混炼过程参数与混炼胶流动性之间的回归数据模型，当原材料波动或者设备波动在10％以上时，调整密炼机工艺为主，当原材料波动或者设备波动在5％-10％时，调整自动开炼机工艺为主，当原材料波动或者设备波动在5％以下时，调整滤胶机工艺为主，后续可根据流动性测试结果，对胶料工艺进行不断完善，从而达到混炼工艺调整精度的目的。
实施例6：
一种提高胶料流动性精度的方法，所述方法主要包括如下步骤：
1.天然橡胶和顺丁橡胶按照1:1比例混合，和小料一起加入在密炼机中，转速恒定50rpm，混炼1min，提上顶栓；加入炭黑，压上顶栓至混炼温度为105-110℃，提上顶栓；加油，压上顶栓至125℃，提上顶栓，补充混炼，上顶栓至155-160℃，提上顶栓；排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是1MPa，测试时间30s，选用模具为直径1cm，高度5cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
2.进入自动开炼机混炼，设定线速度50m/min，滚筒间距2mm，混炼时间10min；排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是1MPa，测试时间30s，选用模具为直径1cm，高度5cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
3.进入滤胶机，设定转速50rpm进行混炼，排胶；利用胶料流动性分析仪实时测定胶料阶段流动性，优选地，所述胶料流动性分析仪是VMA1000型胶料流动性分析仪；进一步地，测试压力是1MPa，测试时间30s，选用模具为直径1cm，高度5cm的圆筒，测试温度为90℃，然后实时采集混炼过程信息；
4.根据密炼机、自动开炼机、滤胶机长期测试结果进行统计分析，建立不同设备混炼过程参数与混炼胶流动性之间的回归数据模型，当原材料波动或者设备波动在10％以上时，调整密炼机工艺为主，当原材料波动或者设备波动在5％-10％时，调整自动开炼机工艺为主，当原材料波动或者设备波动在5％以下时，调整滤胶机工艺为主，后续可根据流动性测试结果，对胶料工艺进行不断完善，从而达到混炼工艺调整精度的目的。
应该理解，尽管参考其示例性的实施方案，已经对本发明进行具体地显示和描述，但是本领域的普通技术人员应该理解，在不背离由权利要求书所定义的本发明的精神和范围的条件下，可以在其中进行各种形式和细节的变化，可以进行各种实施方案的任意组合。