本发明涉及塑料制品领域，尤其涉及一种自动塑料瓶盖生产系统的自动卸料装置。
背景技术：
塑料瓶盖的生产多采用压塑工艺。传统的塑料瓶盖压塑生产装置加料、压塑以及冷却等工序多是相互独立的，此方式连续性差，生产周期长，加工效率低下。生产完成后，塑料瓶盖也不易从模具中脱离，导致操作人员需要在生产现场进行监视，必要时，还需要进行停机，以对模具进行清理，其费时费力，严重影响企业的生产效率。上述问题亟需解决。
技术实现要素：
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种塑料瓶盖生产系统的自动卸料装置，以解决上述技术问题。
本发明提出的一种塑料瓶盖生产系统的自动卸料装置，包括：喷头、吹气嘴、收料箱和第二气缸；喷头和吹气嘴分别位于上压塑组件两侧，收料箱设置在第一通槽下方，第二气缸位于喷头远离吹气嘴一侧，第二气缸可驱动喷头水平运动，喷头和吹气嘴位于第二通槽上方。
优选地，第一通槽设置在下模座上。
优选地，第二通槽设置在下模上。
优选地，喷头和吹气嘴的角度可调。
优选地，第二通槽内设有硬化涂层。
优选地，喷头在预定时间后会向第二通槽内喷洒脱模剂。
优选地，收料箱为活动设置，根据需要拆卸。
优选地，吹气嘴朝向第二通槽吹气。本发明提出的一种塑料瓶盖生产系统的自动卸料装置，电机驱动下模转动，当第二通槽运动至喷头正下方时，喷头向第二通槽内喷洒脱模剂。预定时间后，向第二通槽内注入物料，电机再次驱动下模转动。当第二通槽运动至上模正下方时，第一气缸驱动上模下行，上模的压芯进至第二通槽内，并逐渐将物料压制成型。其后，第一气缸驱动上模上行，电机继续驱动下模转动，当第二通槽运动至与第一通槽相互导通后，吹气嘴朝向第二通槽进行吹气，成型的塑料瓶盖被有效冷却，并受自重由第一通槽下落而被有效收集。本发明提出的方便卸料的物料瓶盖生产装置，劳动强度低，自动化程度高，连续性强，卸料方便，大大提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明提出的一种塑料瓶盖生产系统的自动卸料装置的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，图1为本发明提出的一种塑料瓶盖生产系统的自动卸料装置的结构示意图。
参照图1，本发明提出的一种塑料瓶盖生产系统的自动卸料装置，包括：机架1、上压塑机构、下压塑机构；上压塑机构包括第一气缸2、上模座3和上模4，第一气缸2设置在机架1上，其活塞杆驱动连接上模座3，上模4设置在上模座3上，其具有压芯；下压塑机构位于上压塑机构下方，其包括电机5、下模座6和下模7，下模座6设置在机架1上，并受机架1支撑，下模座6上设有第一通槽、供电机5转轴穿出的安装孔，下模7转动连接在下模座6上，并由电机5驱动转动，下模7上设有多个第二通槽，所述第二通槽相对下模7轴线呈环状分布，其能与所述压芯配合，并形成与塑料瓶盖形状匹配的型腔；所述第二通槽上方设有用于喷洒脱模剂的喷头8、吹气嘴9，喷头8和吹气嘴9分别位于上压塑组件两侧。
本方案原理如下：电机5驱动下模7转动，当第二通槽运动至喷头8正下方时，喷头8向第二通槽内喷洒脱模剂，预定时间后，向第二通槽内注入物料，电机5再次驱动下模7转动，当第二通槽运动至上模4正下方时，第一气缸2驱动上模4下行，上模4的压芯进至第二通槽内，并逐渐将物料压制成型。其后，第一气缸2驱动上模4上行，电机5继续驱动下模7转动，当第二通槽运动至与第一通槽相互导通后，吹气嘴9朝向第二通槽进行吹气，成型的塑料瓶盖被有效冷却，并受自重由第一通槽下落而被有效收集。
为方便对由第一通槽落下的塑料瓶盖进行收集，所述第一通槽下方设有收料箱10。
在具体设计过程中，可根据实际生产环境，对喷头8以及吹气嘴9的角度进行调整，保证了塑料瓶盖压在压塑后能够顺利脱落。
本方案中的第二通槽内设有硬化涂层，在压塑过程中能够对下模4进行保护，保证了塑料瓶盖的生产精度以及下模7的使用寿命。
此外，本方案中的喷头8可由第二气缸11驱动进行水平运动，当需要向第二通槽内注入物料时，第二气缸11收缩，从而方便加料。
本发明提出的方便卸料的物料瓶盖生产装置，劳动强度低，自动化程度高，连续性强，卸料方便，大大提高了生产效率。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。