橡胶精炼机立式生产线的制作方法

本发明涉及橡胶生产机械设备领域，尤其涉及再生胶粉的精炼设备技术领域。

背景技术：

传统精炼机生产线是水平布置的，每条生产线平均长度约在30米左右，占地面积相当大；需要多个工人去看设备及输送带设备的使用情况。传统精炼机设备与设备之间需要上料输送设备输送胶粉与胶料，且输送设备较多。

技术实现要素：

为了克服传统精炼机生产线存在上述问题，本发明提供了一种立式安装的橡胶精炼机立式生产线。

本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：橡胶精炼机立式生产线，第四精炼机7上部盖板上设有第三精炼机5，第三精炼机5上部盖板上设有第二精炼机3，第二精炼机3上部盖板上设有第一精炼机1，第一精炼机1、第二精炼机3、第三精炼机5和第四精炼机7的出片辊下方处分别设有第一输送带2、第二输送带4、第三输送带6和第四输送带8，第一精炼机1、第二精炼机3、第三精炼机5和第四精炼机7的辊筒连接永磁电机12。

所述第一精炼机1、第二精炼机3、第三精炼机5和第四精炼机7的出片辊为左右交叉对称结构安装。

所述第一精炼机1、第二精炼机3、第三精炼机5和第四精炼机7外部设有壳体13，壳体13形成的密闭空间9为中空结构，密闭空间9内充满冷却水。

所述壳体上端设有烟气回收孔10，烟气回收孔10连接回收管道11。

本发明的橡胶精炼机立式生产线，安装方式改为立式安装，节省了占地面积，节约人力及物力，减少输送设备，节省电能。上下两台设备出片辊位置按照交叉对称的方式安装，实现了胶片的两面都得到碾压，利于物料各种性能的提升；设备轧辊都被密封在密闭的空间内，且密闭层的中间是空的，在内部空间内充满冷却水，使内部温度始终保持在一定的范围内，有利于物料的碾压，保证胶片的性能参数，同时节省了电能；永磁电机直接驱动轧辊运转，省掉了减速器及普通电机，降低了设备的重量，减少了制造成本。

附图说明

图1是本发明橡胶精炼机立式生产线主视结构图。

图2是本发明橡胶精炼机立式生产线左视结构图。

图3是本发明橡胶精炼机立式生产线右视结构图。

图4是本发明橡胶精炼机立式生产线俯视结构图。

图中：1、第一精炼机，2、第一输送带，3、第二精炼机，4、第二输送带，5、第三精炼机，6、第三输送带，7、第四精炼机，8、第四输送带，9、密闭空间,10、烟气回收孔，11、回收管道，12、永磁电机。

具体实施方式

本发明的橡胶精炼机立式生产线结构如图1-4所示，橡胶精炼机立式生产线，安装方式改为立式安装，每台精炼机都放在下面设备的盖板上，且用定位键定位，减少设备的震动，增加设备的使用安全性。第四精炼机7上部盖板上设有第三精炼机5，第三精炼机5上部盖板上设有第二精炼机3，第二精炼机3上部盖板上设有第一精炼机1，第一精炼机1、第二精炼机3、第三精炼机5和第四精炼机7的出片辊下方处分别设有第一输送带2、第二输送带4、第三输送带6和第四输送带8，上一台精炼机从刮刀刮下的胶片落到输送带上，由输送带运输到下台精炼机的两辊筒之间。第一精炼机1、第二精炼机3、第三精炼机5和第四精炼机7的辊筒连接永磁电机12，永磁电机直接驱动轧辊运转，省掉了减速器及普通电机，降低了设备的重量，减少了制造成本。第一精炼机1、第二精炼机3、第三精炼机5和第四精炼机7的出片辊为左右交叉对称结构安装，如第一台出片辊在左面，那么下一台的出片辊就会安装在右面，这样就实现了胶片的两面都得到碾压，利于物料各种性能的提升。第一精炼机1、第二精炼机3、第三精炼机5和第四精炼机7外部设有壳体13，壳体13形成的密闭空间9为中空结构，密闭空间9内充满冷却水，使内部温度始终保持在一定的范围内，有利于物料的碾压，保证胶片的性能参数，同时节省了电能。壳体上端设有烟气回收孔10，烟气回收孔10连接回收管道11，在物料生产过程中所产生的废气在专门留有回收孔中被处理掉，使之无法进入外部环境当中，有利于环境的保护。

精炼机工作时，物料从上部下料口由输送带送到精炼机1中，压片之后下落到输送带2上，被输送带2送到精炼机3中，经过精炼机3碾压后下落到输送带4上，被输送带4送到精炼机5中，经过精炼机5碾压后下落到输送带6上，被输送带6送到精炼机7上，经过精炼机7碾压后下落到输送带8上，然后被输送带8送出到下一道工序。改变了现有精炼机生产线一种结构的传统模式，该结构对于节省占地面积，降低整机重量，减少成本有着突出的优势。

本发明是通过实施例进行描述的，本领域技术人员知悉，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明的保护范围。