一种基于PLC控制的自动供配料系统的制作方法

本发明属于吹塑供配料领域，尤其涉及一种基于PLC控制的自动供配料系统。

背景技术：

自动供配料系统已经逐步代替了传统的人工上料方式，在工业生产中具有普遍的适应性，但目前只是局限于单台机器的供配料自动化生产。

吹塑机的供配料自动化主要有两种形式，一种是混料机直接在与吹塑机螺杆相连接的料斗的上方，所需混料机台数多，费用昂贵；另一种是混料机直接放置在地面上，通过真空泵将混合后的原料传送到与吹塑机螺杆相连接的料斗上方，这种混料机以单片机方式控制，一旦发生故障，很难判断故障原因，找到解决方案，而且维修时间长，甚至影响生产。

技术实现要素：

为要解决的上述问题，本发明提供一种基于PLC控制的自动供配料系统。

本发明的技术方案：一种基于PLC控制的自动供配料系统，包括上料系统、混料机、总储存罐、分储罐、流量计、电磁阀、料位传感器、PLC控制器一种基于PLC控制的自动供配料系统，包括上料系统、混料机、总储存罐、分储罐、电磁阀、料位传感器、PLC控制器、自动控制显示板和工业电脑，其特征在于所述上料系统的出口与所述混料机连接，所述混料机与所述总储存罐连接，所述分储罐为多个，多个所述分储罐通过吸料管与所述总储存罐连通，所述分储罐与吹塑机连接，所述总储存罐与多个所述分储罐内均设置所述料位传感器，所述分储罐末端的所述吸料管上设置所述电磁阀，多个所述料位传感器均与所述PLC控制器和所述自动控制显示板连接，所述上料系统、所述混料机、所述总储存罐、所述分储罐均与真空系统连接，所述分储罐设置配料添加口。

所述上料系统为多个，所述上料系统包括进料仓、接料仓、称重控制仪表和检查口和上料系统出口，所述接料仓设置在进料仓下方，所述进料仓和所述接料仓均设置检查口，所述称重控制仪表设置在所述接料仓上，所述上料系统出口设置电磁阀，所述称重控制仪表与所述PLC控制器连接；

所述混料机包括料仓、搅拌器、计量螺杆、计量管和混料机出口，所述搅拌器和所述计量螺杆所述料仓内，所述计量管设置在所述混料机出口内；

所述自动控制显示板包括基板、标签栏、指示灯、液位显示屏和警示设备，所述标签栏、所述指示灯、所述液位显示屏和所述警示设备均设置在基板上。

所述警示设备为警示灯和蜂鸣器。

所述总储存罐和所述分储罐设置检查口。

本发明有益效果是：PLC控制器与设置在总储存罐和分储存罐上的电磁阀、料位传感器PLC根据各贮存罐缺料信号的快慢来排序供配料，根据需料情况自动排序，实现中央集中控制，通过检查输入输出点，可以迅速的判断故障出处，自动控制显示板和警示设备，方便了解生产情况，实时监控与反馈原料供应，确保生产过程中原料一直处于供需平衡状态。在发生故障及时警示便于维修，总体安全性高，生产工艺流程简单，生产成本低，效率高，维修方便。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的混料机的剖面示意图。

附图中，1.上料系统，2.混料机，3.总储存罐，4.分储罐，5.吹塑机，6.电磁阀，7.料位传感器，8.PLC控制器，9.自动控制显示板，10.蜂鸣器，11.进料仓，12.接料仓，13.称重控制仪表，14.检查口，15.上料系统出口，16.料仓，17.搅拌器，18.计量螺杆，19.计量管，20.混料机出口，21.基板，22.标签栏，23.指示灯，24.所述液位显示屏，25.警示灯。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做出说明。

附图中，1.上料系统，2.混料机，3.总储存罐，4.分储罐，5.吹塑机，6.电磁阀，7.料位传感器，8.PLC控制器，9.自动控制显示板，10.蜂鸣器，11.进料仓，12.接料仓，13.称重控制仪表，14.检查口，15.上料系统出口，16.料仓，17.搅拌器，18.计量螺杆，19.计量管，20.混料机出口，21.基板，22.标签栏，23.指示灯，24.所述液位显示屏，25.警示灯。

本发明涉及一种基于PLC控制的自动供配料系统，包括上料系统、混料机、总储存罐、分储罐、流量计、电磁阀、料位传感器、PLC控制器、自动控制显示板，上料系统的出口与混料机连接，混料机与总储存罐连接，分储罐为多个，多个分储罐通过吸料管与总储存罐连通，分储罐与吹塑机连接供配料，总储存罐与多个分储罐内均设置料位传感器，料位传感器监测总储存罐与分储罐的原料的界面和料位的具体情况，分储罐末端的吸料管上设置电磁阀，上料系统、混料机、总储存罐、分储罐均与真空系统连接形成负压吸取原料，分储罐设置配料添加口，分储罐的配料添加口添加不同的配料如色母，用于生产不同的产品，控制原料的供给情况，多个料位传感器均与PLC控制器和自动控制显示板连接，PLC控制器按工艺配方要求控制上料系统的称量加料操作，同时通过料位传感器识别料位的具体情况，反馈到PLC控制器控制，PLC控制器将输出信号传递给电磁阀和真空系统的真空泵，直接控制吸料的多少，PLC根据各储存罐缺料信号的快慢来排序供配料，根据需料情况自动排序，实现中央集中控制，PLC控制器通过操作按钮实现。

上料系统为多个，上料系统包括进料仓、接料仓、称重控制仪表和检查口和上料系统出口，接料仓设置在进料仓下方，进料仓和接料仓均设置检查口，称重控制仪表设置在接料仓上，上料系统出口设置电磁阀，电磁阀和称重控制仪表与PLC控制器连接，上料系统采用全封闭机构，防止杂质混入原料，保证产品品质，上料系统的称重控制仪表确保各原料组分配比精确，检查口满足出现故障时的检修需要；

混料机包括料仓、搅拌器、计量螺杆、计量管和混料机出口，搅拌器和计量螺杆料仓内，计量管设置在混料机出口内，各原料组分在料仓的搅拌器和计量螺杆作用下搅拌均匀制成原料，并从混料机出口内的计量管流出，监测记录原料的流出量；

自动控制显示板包括基板、标签栏、指示灯、液位显示屏和警示设备，标签栏、指示灯、液位显示屏和警示设备均设置在基板上，标签栏标示各设备的名称，方便直观，指示灯包括，缺料指示灯或溢料指示灯亮起时各储罐临近达到缺料或溢料阈值，方便直观，液位显示屏直接显示料位传感器的数据，方便直观了解具体生产情况，警示设备在发生故障及时警示。

警示设备为警示灯和蜂鸣器，从视觉和听觉两方面进行警示引起工作人员注意。

总储存罐和分储罐设置检修口，检查口满足出现故障时的检修需要。

使用例：各原料组分通过上料系统进入混料机，上料系统采用全封闭机构，防止杂质混入原料，保证产品品质，上料系统的称重控制仪表确保各原料组分配比精确，各原料组分在料仓的搅拌器和计量螺杆作用下搅拌均匀制成原料，并从混料机出口内的计量管流出，监测记录原料的流出量，后进入总储存罐，多个分储罐通过吸料管与总储存罐连通，分储罐与吹塑机连接供配料，总储存罐与多个分储罐内均设置料位传感器，料位传感器监测总储存罐与分储罐的原料的界面和料位的具体情况，分储罐末端的吸料管上设置电磁阀，控制原料的供给情况，多个料位传感器均与PLC控制器和自动控制显示板连接，上料系统、混料机、总储存罐、分储罐均与真空系统连接形成负压吸取原料，分储罐设置配料添加口，分储罐的配料添加口添加不同的配料如色母，用于生产不同的产品，PLC控制器按工艺配方要求控制上料系统的称量加料操作，同时通过料位传感器识别料位的具体情况，反馈到PLC控制器控制，PLC控制器将输出信号传递给电磁阀和真空系统的真空泵，直接控制吸料的多少，PLC根据各储存罐缺料信号的快慢来排序供配料，根据需料情况自动排序，实现中央集中控制，简单有效。

与现有技术相比，PLC控制器与设置在总储存罐和分储存罐上的电磁阀、料位传感器PLC根据各贮存罐缺料信号的快慢来排序供配料，根据需料情况自动排序，实现中央集中控制，通过检查输入输出点，可以迅速的判断故障出处，自动控制显示板和警示设备，方便了解生产情况，实时监控与反馈原料供应，确保生产过程中原料一直处于供需平衡状态。在发生故障及时警示便于维修，总体安全性高，生产工艺流程简单，生产成本低，生产效率高，维修方便。

以上对本发明的一个实例进行了详细说明，但内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。