不可焊建筑膜材新型焊接工艺及不可焊建筑膜材连接结构的制作方法

本发明涉及气膜膜片技术领域，尤其涉及一种不可焊建筑膜材新型焊接工艺及不可焊建筑膜材连接结构。

背景技术：

众所周知，不可焊建筑膜材是由不可焊涂层(自洁层)、PVC基层(PVC、隔黑层、基布)组成；其中不可焊接涂层也叫自洁层，要将两片不可焊膜材搭接焊接在一起，则必须对下部膜片的搭接部分进行处理(即去除不可焊涂层，这样才能进行焊接)。

但是，目前的焊接工艺普遍为搭接，搭接是传统的工艺方式，即具体操作方式为：针对膜材表面的不可焊自洁层(即不可焊涂层)采取人工打磨的方式去除，露出可焊接面进行焊接(即人工打磨去除不可焊自洁层之后，再进行焊接)。

但是很显然，上述传统焊接工艺仍然存在一些客观的技术缺陷：即现有技术的客观缺点是通过人工打磨来去除不可焊接涂层，由于膜材的不可焊涂层(自洁层)非常薄，约为0.1－1μm之间，由于人工打磨力度不均匀(即力度很难掌控)导致不可焊涂层的去除深浅不均匀，进而给焊接工作带来一定的安全隐患。举例说明：如果人工打磨不可焊涂层，打磨浅了，不可焊涂层去除不彻底，导致焊缝存在“夹芯”，会影响膜体的连接度(致使连接结构稳定性以及可靠性差)；如果打磨深了，导致下部PVC可焊层偏薄，进而影响焊缝强度。上述两种情况都会影响焊缝的质量，造成气密性较差、膜的连接面产生渗水，且整个膜体强度较低。

综上，如何克服传统技术中的上述技术缺陷是本领域技术人员急待解决的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种不可焊建筑膜材新型焊接工艺及不可焊建筑膜材连接结构，以解决上述问题。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

本发明提供了一种不可焊建筑膜材新型焊接工艺，包括如下步骤：

准备待焊接的两个膜片，即上部膜片和下部膜片；

在所述下部膜片上选择划定一定区域范围为与所述上部膜片焊接的区域，即为下部膜片的焊接区域；

在所述下部膜片的焊接区域内顶面的不可焊接涂层进行多个点的定位规划，对定位规划的点处的不可焊接涂层进行机械打盲孔操作形成溢浆孔；

将所述上部膜片的不可焊接涂层在上，PVC基层在下放置；

将所述下部膜片的带有溢浆孔的不可焊接涂层在上，PVC基层在下放置；

将所述下部膜片的焊接区域对准放置在所述上部膜片对应的待焊接位置的底部，然后将所述下部膜片的所述焊接区域内的带有所述溢浆孔的顶面的不可焊接涂层与对应的所述上部膜片的底面的PVC基层相对，进行高温PVC层热熔操作，并同时进行挤压使PVC熔浆通过溢浆孔溢出，待熔浆冷却进而完成所述下部膜片与所述上部膜片的焊接操作。

优选的，作为一种可实施方案；“在所述下部膜片的焊接区域内顶面的不可焊接涂层进行多个点的定位规划，对定位规划的点处的不可焊接涂层进行机械打盲孔操作形成溢浆孔”具体包括如下步骤：

根据所述下部膜片的焊接区域的面积以及形状，对待形成所述定位规划的点均匀规划，然后再对定位规划的点处的顶面的不可焊接涂层自上而下进行机械打盲孔操作形成溢浆孔，并使多个溢浆孔均匀间隔分布在所述下部膜片的焊接区域内。

优选的，作为一种可实施方案；“在所述下部膜片的焊接区域内顶面的不可焊接涂层进行多个点的定位规划，对定位规划的点处的不可焊接涂层进行机械打盲孔操作形成溢浆孔”之后，还包括如下步骤：

只在所述下部膜片的焊接区域内顶面的不可焊接涂层进行打盲孔操作，并控制所述溢浆孔的打孔深度。

优选的，作为一种可实施方案；“只在所述下部膜片的焊接区域内顶面的不可焊接涂层进行打盲孔操作，并控制所述溢浆孔的打孔深度”具体包括如下步骤：

控制所述溢浆孔的打孔深度为所述下部膜片的不可焊接涂层与所述下部膜片的PVC基层连接处；打孔到所述下部膜片的两层的连接处后即可露出所述下部膜片的底部的PVC基层，此时打盲孔操作结束。

相应地，本发明还提供了一种不可焊建筑膜材连接结构，包括上部膜片和下部膜片；所述上部膜片包括顶部的不可焊接涂层和底部的PVC基层；

所述下部膜片包括顶部的不可焊接涂层和底部的PVC基层；且位于所述下部膜片的一定区域范围还设置有下部膜片的焊接区域；位于所述焊接区域内均匀间隔还设置有多个溢浆孔；所述溢浆孔为盲孔，且所述溢浆孔的深度为所述下部膜片的不可焊接涂层与所述下部膜片的PVC基层连接处；多个所述溢浆孔的形状尺寸均相同。

所述上部膜片的底部和所述下部膜片的顶部之间的所述溢浆孔处设置有连接层。

优选的，作为一种可实施方案；所述溢浆孔为圆形盲孔，且多个所述溢浆孔的直径尺寸均相同。

优选的，作为一种可实施方案；所述焊接区域为矩形形状，且多个所述溢浆孔排列形成的区域形状为矩形形状。

优选的，作为一种可实施方案；所述焊接区域为圆形形状，且多个所述溢浆孔排列形成的区域形状为圆形形状。

优选的，作为一种可实施方案；所述焊接区域为椭圆形形状，且多个所述溢浆孔排列形成的区域形状为椭圆形形状。

与现有技术相比，本发明实施例的优点在于：

本发明提供的一种不可焊建筑膜材新型焊接工艺及不可焊建筑膜材连接结构，其中，上述不可焊建筑膜材新型焊接工艺主要步骤为：

准备待焊接的两个膜片，即上部膜片和下部膜片；

在所述下部膜片上选择划定一定区域范围为与所述上部膜片焊接的区域，即为下部膜片的焊接区域；

在所述下部膜片的焊接区域内顶面的不可焊接涂层进行多个点的定位规划，对定位规划的点处的不可焊接涂层进行机械打盲孔操作形成溢浆孔；

将所述上部膜片的不可焊接涂层在上，PVC基层在下放置；

将所述下部膜片的带有溢浆孔的不可焊接涂层在上，PVC基层在下放置；

将所述下部膜片的焊接区域对准放置在所述上部膜片对应的待焊接位置的底部，然后将所述下部膜片的所述焊接区域内的带有所述溢浆孔的顶面的不可焊接涂层与对应的所述上部膜片的底面的PVC基层相对，进行高温PVC层热熔操作，并同时进行挤压使PVC熔浆通过溢浆孔溢出，待熔浆冷却进而完成所述下部膜片与所述上部膜片的焊接操作。

很显然，本发明提供的一种不可焊建筑膜材新型焊接工艺，提出的焊接工艺是对采用搭接焊接的下部膜片的焊接区域的不可焊接涂层进行机械均匀打孔(此孔为盲孔)；打孔后的下部膜片的焊接区域在焊接过程中成为PVC溢浆孔，然后控制所述溢浆孔的打孔深度为所述下部膜片的不可焊接涂层与所述下部膜片的PVC基层连接处；(即上述溢浆孔为盲孔，只是在下部膜片的不可焊接涂层上打孔，打孔到两层的连接处后即可露出底部的PVC基层，此时打孔操作到此为止；这样就便于PVC基层融化时进入溢浆孔形成两个PVC基层的热熔焊接)；

然后进行焊接区域的位置对准；最后将所述下部膜片的所述焊接区域内的带有所述溢浆孔的顶面的不可焊接涂层与对应的所述上部膜片的底面的PVC基层相对，进行高温PVC层热熔操作，并同时进行挤压使PVC熔浆通过溢浆孔溢出，待熔浆冷却进而完成所述下部膜片与所述上部膜片的焊接操作。上述工艺焊接方法可以充分保证连接质量，且利用机械设备打孔精度高且易操作，然后通过PVC基层热熔焊接上部膜片与下部膜片；上述工艺方法基本不受人为因素影响，可以有效避免传统工艺的技术缺陷，从而消除现有焊接工艺中存在的隐患。

本发明提供的一种不可焊建筑膜材新型焊接工艺，其可以焊接成成型产品结构(即不可焊建筑膜材连接结构)；本发明提供的一种不可焊建筑膜材新型焊接工艺，通过上述经过焊接工艺可以形成焊接成品；

综上，本发明提供了一种不可焊建筑膜材新型焊接工艺，操作简便，基本不受人为因素影响，有效克服了传统工艺的技术缺陷(即传统工艺采用人工打磨去除不可焊涂层，由于打磨力度不均匀(不可焊涂层的去除不均)，致使焊接后膜材存在焊接不牢固、连接结构不可靠的技术缺陷)，进而充分保证了焊接质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的不可焊建筑膜材新型焊接工艺的主要流程步骤示意图；

图2为本发明实施例提供的不可焊建筑膜材连接结构搭接前的上部膜片与下部膜片俯视组合结构示意图；

图3为图2中本发明实施例提供的不可焊建筑膜材连接结构搭接后的侧视组合结构示意图；

图4为本发明实施例提供的不可焊建筑膜材连接结构中的下部膜片另一种的俯视结构示意图；

图5为本发明实施例提供的不可焊建筑膜材连接结构中的下部膜片再一种的俯视结构示意图；

附图标记说明：

上部膜片1；下部膜片2；不可焊接涂层3；PVC基层4；焊接区域5；溢浆孔6；膜外空间A；膜内空间B。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。

参见图1，本发明实施例提供的一种不可焊建筑膜材新型焊接工艺，包括如下步骤：

步骤S100：准备待焊接的两个膜片，即上部膜片和下部膜片；

步骤S200：在所述下部膜片上选择划定一定区域范围为与所述上部膜片焊接的区域，即为下部膜片的焊接区域；

步骤S300：在所述下部膜片的焊接区域内顶面的不可焊接涂层进行多个点的定位规划，对定位规划的点处的不可焊接涂层进行机械打盲孔操作形成溢浆孔；(例如：多个溢浆孔呈矩形形式均匀间隔排列在焊接区域内；先定位后打孔可以保证打孔精度更高)；

步骤S400：将所述上部膜片的不可焊接涂层在上，PVC基层在下放置；

步骤S500：将所述下部膜片的带有溢浆孔的不可焊接涂层在上，PVC基层在下放置；

步骤S600：将所述下部膜片的焊接区域对准放置在所述上部膜片对应的待焊接位置的底部，然后将所述下部膜片的所述焊接区域内的带有所述溢浆孔的顶面的不可焊接涂层与对应的所述上部膜片的底面的PVC基层相对，进行高温PVC层热熔操作，并同时进行挤压使PVC熔浆通过溢浆孔溢出，待熔浆冷却进而完成所述下部膜片与所述上部膜片的焊接操作。需要说明的是，如图2所示，图2中箭头示意了上部膜片向下部膜片靠近进行焊接，其箭头示意了安装方向；如图3所示，图3中箭头示意了热熔贴合的焊接方向；即将所述下部膜片的焊接区域对准放置在所述上部膜片对应的待焊接位置的底部，然后将所述下部膜片的带有溢浆孔的顶部的不可焊接涂层与上部膜片的底部的PVC基层相对贴合，然后进行PVC层热熔挤压焊接操作。高温融化PVC基层，经过挤压使PVC层熔浆通过溢浆孔溢出冷却后将上下膜材焊接在一起；

下面对本发明实施例提供的不可焊建筑膜材新型焊接工艺的具体结构以及具体技术效果做一下详细说明：

优选的，作为一种可实施方案；即在步骤S300中“在所述下部膜片的焊接区域内顶面的不可焊接涂层进行多个点的定位规划，对定位规划的点处的不可焊接涂层进行机械打盲孔操作形成溢浆孔”具体包括如下步骤：

步骤S310：根据所述下部膜片的焊接区域的面积以及形状，对待形成所述定位规划的点均匀规划，然后再对定位规划的点处的顶面的不可焊接涂层自上而下进行机械打盲孔操作形成溢浆孔，并使多个溢浆孔均匀间隔分布在所述下部膜片的焊接区域内。

优选的，作为一种可实施方案；“在所述下部膜片的焊接区域内顶面的不可焊接涂层进行多个点的定位规划，对定位规划的点处的不可焊接涂层进行机械打盲孔操作形成溢浆孔”之后(即步骤S300之后，步骤S400之前)，还包括如下步骤：

步骤S320：只在所述下部膜片的焊接区域内顶面的不可焊接涂层进行打盲孔操作，并控制所述溢浆孔的打孔深度。

优选的，作为一种可实施方案；即在步骤S320中，“只在所述下部膜片的焊接区域内顶面的不可焊接涂层进行打盲孔操作，并控制所述溢浆孔的打孔深度”具体包括如下步骤：

控制所述溢浆孔的打孔深度为所述下部膜片的不可焊接涂层与所述下部膜片的PVC基层连接处；打孔到所述下部膜片的两层的连接处后即可露出所述下部膜片的底部的PVC基层，此时打盲孔操作结束。

相应地，参见图2和图3，本发明还提供了一种不可焊建筑膜材连接结构，包括上部膜片1和下部膜片2；所述上部膜片1包括顶部的不可焊接涂层3和底部的PVC基层4；

所述下部膜片2也包括顶部的不可焊接涂层3和底部的PVC基层4；且位于所述下部膜片2的一定区域范围还设置有下部膜片的焊接区域5；位于所述焊接区域5内均匀间隔还设置有多个溢浆孔6；所述溢浆孔6为盲孔，且所述溢浆孔的深度为所述下部膜片的不可焊接涂层与所述下部膜片的PVC基层连接处；多个所述溢浆孔6的形状尺寸均相同。

所述上部膜片1的底部和所述下部膜片2的顶部之间的所述溢浆孔6处设置有连接层(即PVC熔浆液融化后连接层，其未示出)。

优选的，作为一种可实施方案；所述溢浆孔6为圆形盲孔，且多个所述溢浆孔6的直径尺寸均相同。

需要说明的是，上述溢浆孔可以选择使用多种形状，例如：圆形盲孔、矩形盲孔、椭圆形盲孔、多边形盲孔等等，在本发明方案优选选择使用圆形盲孔；同时，多个溢浆孔的直径尺寸也应当全部相同，这样可以保证PVC层热熔形成的PVC热熔连接层(连接焊点)均匀分布，进而增强不可焊建筑膜材连接结构的连接结构的可靠性。

优选的，作为一种可实施方案；参见图2，所述焊接区域5为矩形形状，且多个所述溢浆孔6排列形成的区域形状为矩形形状。

优选的，作为一种可实施方案；参见图4，所述焊接区域5为圆形形状，且多个所述溢浆孔6排列形成的区域形状为圆形形状。

或者，作为另一种可实施方案；参见图5，所述焊接区域5为椭圆形形状，且多个所述溢浆孔6排列形成的区域形状为椭圆形形状。

需要说明的是，上述溢浆孔6的孔形状具有特殊设计要求，同时多个溢浆孔6的排列形状同样具有独到设计；多个溢浆孔6需要根据所述下部膜片2的焊接区域5的面积以及形状进行均匀间隔排列；这样就要求，溢浆孔6需要因焊接区域5的形状面积等变化而变化；尤其对于异形的上部膜片和下部膜片，其焊接区域可能不是矩形形状，所以其需要根据不同焊接区域进行均匀间隔的定位规划。

当然，针对一般膜片优选选择使用矩形焊接区域或是圆形焊接区域，然后多个所述溢浆孔排列也应当形成对应形状，这样可使溢浆孔分布均匀，进而保证热熔焊接后焊接点(即溢浆孔就类似于焊点)均匀分布保证不可焊建筑膜材连接结构之间的焊接牢固性。

综上，本发明提供了一种不可焊建筑膜材新型焊接工艺及不可焊建筑膜材连接结构，其对采用搭接焊接的下部膜片的焊接区域进行机械均匀打孔；对准下部膜片的焊接区域，利用打孔后的下部膜片的焊接区域在焊接过程中成为PVC溢浆孔；利用PVC热熔浆方式将上部膜片与下部膜片进行焊接处理；该不可焊建筑膜材新型焊接工艺，操作简便，可操作性更强；其基本不受人为因素影响，有效克服了传统工艺的技术缺陷，进而充分保证了焊接质量。

基于以上诸多显著的技术优势，本发明提供的不可焊建筑膜材新型焊接工艺及不可焊建筑膜材连接结构必将带来良好的市场前景和经济效益。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。