本发明涉及一种轮胎用纤维帘布压延的制造系统及制造方法，尤其涉及一种高速供胶和卷取的压延系统和工作方法。
背景技术：
国内压延机的设计生产最高速度不超过60m/min，在其生产工艺中，通常采用两台Φ250冷喂料挤出机加一台开炼机供胶或者3台开炼机进行供胶，卷取采用并排双工位人工切换，后储料长度一般不超过90米，受设备和质量要求限制无法进行高速生产。如公开号为CN101380820A的中国专利公开了一种宽幅胶片挤出压延机组，包括压延机1和向压延机1供料的挤出设备，所述挤出设备为由两台或两台以上并列排布的挤出机2构成的挤出机组，所述挤出机组使用一个组合机头。已知的国内压延机中双挤出机加一个供胶开炼机供胶量满足要求但胶料混炼程度不佳，3台开炼机混炼效果较好，但劳动强度大和供胶量也无法得到有效保障。因此，在轮胎等橡胶制品生产中急需提供一种低成本、高效率的压延制品制备系统和生产方法。
技术实现要素：
为了解决胶料供胶量不足和混炼程度差的问题，本发明提供了一种高速供胶和卷取的压延系统和工作方法。
本发明的一种高速供胶和卷取的压延系统和工作方法采用以下技术方案：
一种高速供胶和卷取的压延系统，包括供胶系统和原线供应系统，供胶系统、原线供应系统在S型四辊压延机5处汇合，胶料和帘布最终在S型四辊压延机5的作用下进行帘布的压延过程，然后经过冷却系统6和后储布装置7，最终分别在自动切换的双工位卷取装置工位进行卷取。
进一步地，供胶系统包括第一挤出机1、第二挤出机2、一台细炼开炼机3、一台供胶开炼机4，胶料分别通过第一挤出机1、第二挤出机2进行喂料，挤出的胶料通过运输带传送给细炼开炼机3，经过4次捣胶后胶料通过运输带传送到供胶开炼机4上。
进一步地，原线供应系统包括全自动双工位导开12、液压接头机11和前储布装置10，从全自动双工位导开12工位导出的帘布，经过液压接头机11后，通过前储布装置10，向前延伸至压延机位置。
进一步地，冷却系统6包括冷却辊12组。
进一步地，所述双工位卷取装置包括第一全自动卷取装置8、第二全自动卷取装置9。
本发明还涉及一种高速供胶和卷取的压延系统的工作方法，包括如下步骤：
(1)胶料分别通过第一挤出机1、第二挤出机2进行喂料，挤出的胶料通过运输带传送给细炼开炼机3，经过4次捣胶后胶料通过运输带传送到供胶开炼机4上并在4次捣胶后进行供胶作业，将胶料均匀稳定的供给到S型四辊压延机5上；
(2)从全自动双工位导开12工位导出的帘布，经过液压接头机11后，通过储布长度不少于100m的前储布装置10，向前延伸至压延机位置，期间经过3组纠偏装置，其中包括定中纠偏、弓形扩布和三爪扩布器，并在压延机处与混炼好的胶料汇合，完成帘布的压延工作，然后覆胶帘布通过12个冷却温度不超过23℃的冷却辊，冷却后的覆胶帘布通过长度120m的后储布装置7，之后进入全自动的双工位卷取装置，两个卷取工位为全自动切换，切换时间不超过30s，且垫布和卷取卷轴的更换不影响卷取。
本发明的一种高速供胶和卷取的压延系统和工作方法，通过大挤出机增大供胶量，同时通过减少机头压力，保证挤出的流畅，同时通过增加细炼开炼机对挤出胶料进行预混炼，同时增加捣胶次数，强化塑炼效果。通过采用本发明的一种高速压延系统和方法，最终压延速度将达到80米/分钟，超过现有最高压延速度20米/分钟，产能提高33.33％。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明的装置结构示意图。
其中：1-第一挤出机，2-第二挤出机，3-细炼开炼机，4-供胶开炼机，5-S型四辊压延机，6-冷却系统，7-后储布装置，8-第一全自动卷取装置，9-第二全自动卷取装置，10-前储布装置，11-液压接头机，12-全自动双工位导开。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明的一种高速供胶和卷取的压延系统，采用两台冷喂料φ250挤出机，即第一挤出机1、第二挤出机2，一台660细炼开炼机3，一台660供胶开炼机4，一台S型四辊压延机5，冷却系统6，后储布装置7，自动切换的双工位卷取装置。进一步地，冷却系统6包括冷却辊12组，后储布装置7包括120米后储布，100米前储布。所述双工位卷取装置包括第一全自动卷取装置8，第二全自动卷取装置9。
如图1所示，两台挤出机1、2和两个开炼机3、4组成了系统的供胶系统，全自动双工位导开12、液压接头机11和前储布装置10是不间断的原线供应系统，两个系统在S型四辊压延机5处汇合，胶料和帘布最终在S型四辊压延机5的作用下进行帘布的压延过程，然后经过冷却系统6和后储布装置7，最终分别在自动切换的双工位卷取装置工位进行卷取。
进一步地，全自动双工位导开12的帘布接头机工作压力为250牛/平方厘米，接头胶硫化时间不超过30秒，前储布长度为100米，烘干辊个数为12个，烘干辊温度设定为110摄氏度；两个φ250冷喂料挤出机机头口型尺寸为：200*25mm，供胶胶片宽度为600mm，厚度为8mm，双片供胶，挤出的胶料经过长度不超过5米的运输带，运输到660细炼开炼机3上，经过4-5次捣胶后，经过长度不超过5米的运输带，输送到660供胶开炼机4上，经过4-5次捣胶后，经两个供胶运输带，分别输送到压延机的S型四辊压延机5中，两个供胶胶片的宽度不超过8厘米，厚度不超过2厘米，同时摆胶运带摆动到位，且速度要快，使胶料在压延辊上能够保持均匀而不超量，压延辊上翻滚的胶料直径一般不超过10厘米。压延后的制品经过12个冷却辊，冷却辊进水温度不超过24℃，经过冷却的帘布经过后储布，后储布长度为120米，卷取工位采取双工位自动切换，滚动更换工位，卷取垫布的长度为500米，每卷的卷取时间约为6分钟，更改卷取工位时间小于50秒，更换工装时间小于5分钟。
在一种具体实施方式中，准备好的胶料分别通过第一挤出机1、第二挤出机2进行喂料，挤出机型号为φ250挤出机，采用30mm*400mm的大开口挤出口型进行挤出，挤出的胶料通过运输带传送给型号为φ370mm*1800mm的细炼开炼机3，经过4次捣胶后的胶料通过运输带后传送到型号为φ370mm*1800mm供胶开炼机4上并在4次捣胶后进行供胶作业，将胶料均匀稳定的供给到φ610mm*1800mmS型四辊压延机5上。从全自动双工位导开12工位导出的帘布，经过液压接头机11后，通过储布长度不少于100m的前储布装置10，向前延伸至压延机位置，期间经过3组纠偏装置，其中包括定中纠偏、弓形扩布和三爪扩布器，并在压延机处与混炼好的胶料汇合，完成帘布的压延工作，然后覆胶帘布通过12个冷却温度不超过23℃的冷却辊，直径一般不小于800mm，经过冷却后的覆胶帘布通过长度120m的后储布装置7，之后进入全自动的双工位卷取装置，两个卷取工位为全自动切换，切换时间不超过30s，且垫布和卷取卷轴的更换不影响卷取，卷取垫布长度约500m，垫布方钢和卷轴方钢为统一的48*48mm，整线运行速度为最高80m/min，其中张力辊、储布和卷取等部分机械速度最高为110m/min。
应该理解，尽管参考其示例性的实施方案，已经对本发明进行具体地显示和描述，但是本领域的普通技术人员应该理解，在不背离由权利要求书所定义的本发明的精神和范围的条件下，可以在其中进行各种形式和细节的变化，可以进行各种实施方案的任意组合。