本发明涉及轮胎制造领域，特别是一种轮胎活络模拼圆方法。
背景技术：
现有活络模拼圆方法为现场操作人员在配列盘上校圆，根据客户要求校正到图纸要求之内，然后再装在工艺圈里精车背面尺寸，最后质保人员进行圆跳检验，如果最终检测结果超差很大，只能重新制作或报废，如果最终检测结果轻微超差，就放行通过，达不到图纸要求，就满足不了客户的需求，影响生产效率，浪费材料。
技术实现要素：
发明目的：本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种轮胎活络模拼圆方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种轮胎活络模拼圆方法，步骤如下：
步骤1：将活络模装在工艺圈内，把工艺圈放在圆跳动检测仪上，在活络模上选择中间高度，用圆跳动检测仪对活络模进行圆跳检验；
步骤2：用圆跳动检测仪对工艺圈进行圆度校准和平面度校准；
步骤3：若检测结果合格，则该活络模完成拼圆；若检测结果不合格，圆跳动检测仪检测活络模圆度超差，则在超差部位周围按一定节距进行标记；
步骤4：在超差部位标记出需要修理的高度；
步骤5：对超差部位进行锉削修理；
步骤6：修理完毕，再次用圆跳动检测仪对活络模的同一高度处进行圆跳检验，若检测达标，则完成拼圆，若不达标，则回到步骤2，直至圆跳检验达标。本发明中，打点节距为10cm，。
本发明中，达标标准为整圈圆跳在0.2mm以内。
本发明中，步骤3中用圆跳动检测仪对工艺圈进行圆跳检验合格标准为整圈圆跳在0.2mm以内。
本发明中，步骤2中用圆跳动检测仪对工艺圈进行平面度检验达标标准为平面偏差在0.05mm以内。
本发明中，步骤3中标记选用打点标记法。
本发明中，拼圆是指把活络模的圆周跳动值尽量变小，达到0.2mm的标准。
本发明中，圆跳动检测仪选用KA-300型。
有益效果：1、圆跳质量大大提高，经的起客户的考证，提高公司质量信誉；
2、对质检人员约束力增强，发现超差就要处理，使之不敢随意乱填自检单，有效提高员工的责任心
3、降低了成本，以前超差很大的活络模就必须报废重制，新拼圆方法只需质保给出数据让钳工修理。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明做更进一步的具体说明，本发明的上述或其他方面的优点将会变得更加清楚。
图1是圆跳检验示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作详细说明。
如图1，包括活络模1、圆跳动检测仪2和节点3，本发明所提供的一种轮胎活络模拼圆方法，包括下列步骤：
步骤1：将活络模装在工艺圈内，把工艺圈放在圆跳动检测仪上，在活络模上选择中间高度，用圆跳动检测仪对活络模进行圆跳检验；
步骤2：用圆跳动检测仪对工艺圈进行圆度校准和平面度校准；
步骤3：若检测结果合格，则该活络模完成拼圆；若检测结果不合格，圆跳动检测仪检测活络模圆度超差，则在超差部位周围按一定节距进行标记；
步骤4：在超差部位标记出需要修理的高度；
步骤5：对超差部位进行锉削修理；
步骤6：修理完毕，再次用圆跳动检测仪对活络模的同一高度处进行圆跳检验，若检测达标，则完成拼圆，若不达标，则回到步骤2，直至圆跳检验达标。步骤3中，圆跳动检测仪对工艺圈进行圆跳检验合格标准为整圈圆跳在0.2mm以内。
步骤2中用圆跳动检测仪对工艺圈进行平面度检验达标标准为平面偏差在0.05mm以内。
本发明中，在同一高度上，打点一圈，再进行检测。
本发明中，达标标准为活络模整圈圆跳在0.2mm以内。
本发明中，以10cm为高度间距，再次打点检测，在高度方向，对活络模进行不同高度的圆跳检测，力求活络模达标，提高产品质量。
本发明中，打点间距为5cm。
本轮胎活络模拼圆方法检测修理后的活络模，圆跳质量大大提高，对操作人员约束力增强，发现超差就要处理，使之不敢随意乱填自检单，提高了员工的责任心。
采用本轮胎活络模拼圆方法检测修理活络模，可有效降低成本，以前超差很大的活络模就必须报废重制，新拼圆方法只需质保给出数据让钳工修理即可，节省材料和工作量。
本发明提供了一种轮胎活络模拼圆方法，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。