用于PE燃气管表面色线布施的色环的制作方法

本发明涉及一种管件成型设备，具体涉及用于PE燃气管表面色线布施的色环。

背景技术：

PE燃气管目前中国的市政管材市场，塑料管道正在稳步发展，PE燃气管、PP-R管、UPVC管都占有一席之地，其中PE燃气管强劲的发展势头最为令人瞩目。PE燃气管的使用领域广泛。其中给水管和燃气管是其两个最大的应用市场。PE树脂，是由单体乙烯聚合而成，由于在聚合时因压力、温度等聚合反应条件不同，可得出不同密度的树脂，因而又有高密度聚乙烯、中密度聚乙烯和低密度聚乙烯之分。

而沿PE燃气管轴向在其外壁设置的多个色线通常的目的不是为了美观，是为了安全生产的要求，使得管道内的介质对健康环境危害有一个最醒目最直观的了解，以便能正确做好安全防护和应急处理及应急救援，根据管道介质的健康环境危害属性，《GB7231-2003》管道识别色色卡中记载，对人体无伤害无污染的，如水等，在管道外壁标注艳绿色的色线；高温、对人体有烫伤危险的，如蒸汽等，在管道外壁标注大红色的色线；气体（指定某种物质气体，如氮气，氩气等，但不含氧气），在管道外壁标注中黄色的色线。

然而PE燃气管生产时，其表面的色线通常是通过复合工艺与管体本身成为一体，即在燃气管注塑成型机的进料部分中固定有多个喷嘴，喷嘴中不同颜色的色料开始形成色线，以附着在燃气管外壁上。但是现有技术中，由于工艺的需要，喷嘴与成型机的进料端连为整体，一旦管线上的色线条数增加或是减少，则需要将成型机的进料端与喷嘴一并更换，以符合实际生产需求，但是除去新增不同喷嘴个数的进料端的使用成本，在对不同型号的进料端进行更换或是维护，耗费大量的人力物力，即造成燃气管生产效率的降低。

技术实现要素：

本发明目的在于提供用于PE燃气管表面色线布施的色环，保证在不同管径的PE燃气管在色线布施时色环的快速更换。

本发明通过下述技术方案实现：

用于PE燃气管表面色线布施的色环，包括成型模、以及与成型模相配合的芯棒，还包括设置在成型模内的环体，所述环体内壁与芯棒外壁之间形成一个环形的流道，在所述环体外圆周壁上开有环形槽，在环体内圆周壁上开有多个与所述环形槽连通的色料出孔，所述成型模上开有与环形槽连通的色料进孔。现有技术中，色线布施的喷嘴与成型机的进料端连成一体，使得在燃气管更换色线数量时，即需要将两者一起更换，操作繁琐，同时增加了色线布施设备的使用成本；针对该类问题，发明人设计出成型模与环体活动配合的色线布施结构，芯棒作为燃气管的支撑部件，置于成型模内，色环上设有多个色料出孔，在对不同色线数量的燃气管进行成型加工时，即只需通过更换环体，以保证色料出孔的数量与待成型线缆色线数量相同，进而避免了将成型机的进料部分整体更换，优化了线缆的加工工艺，同时大大降低了燃气管色线布施的成本。

具体地，工作时，熔融状态下的燃气管物料首先进入至环形的流道内，燃气管物料沿流道继续移动，此时将同样为熔融状态下的色料由色料进孔进入到环形槽内，通过环形槽的引导，使得多个色料出孔中均被填充满色料，色料与燃气管物料汇合后直接在流道内复合成型，即成外壁带有色线的燃气管；并且在复合工艺中，由于熔融状态下色料被依次经过色料进孔、环形槽以及色料出孔后注入至流道内，此时色料本身的热量被逸散较多，与进入流道内的燃气管物料相比，色料成型的时间更短，即能够避免色料与燃气管物料在流道内混为一体，防止布施的色线丧失其标识作用。

沿所述环体的轴向在其圆周壁上间隔设有多个矩形的棱条，多个所述棱条中两个为一组，每组棱条分别对应一个所述色料出孔，色料出孔与每组中两个棱条之前的间隙连通，且每组中两个棱条之间的间距大于或是等于所述色料出孔的内径。在色料以及燃气管物料进入到流道内混合后，色线的线型容易受到燃气管物料的挤压而出现扭曲，进而影响色线标识的效果，因此，发明人在环体内壁上间隔设置多个矩形的棱条，而两个棱条构成一组，且两个棱条之间的空隙则作为色料出孔的延伸，即色料在由色料出孔溢出后会沿两个棱条所构成的槽状空间继续移动，而非与燃气管物料一起混合，与此同时，在流道内燃气管物料作为主体占据流道的大部分面积，而色料则在两个棱条的导引下逐渐冷却，即成笔直的标准线型。其中，每组两个棱条之间的间距大于或是等于所述色料出孔的内径，即当复合成型较大尺寸的燃气管时，相应地色线的线型宽度较大，此时色料出孔在流道内的延伸空间需要增大，则操作人员直接采用两个棱体之间的间距大于色料出孔内径的结构便能将该类问题直接解决；当复合成型较小尺寸的燃气管时，相应地色线的线型宽度较小，此时色料出孔在流道内的延伸空间维持现状即可，则操作人员直接采用两个棱体之间的间距等于色料出孔内径的结构便能将该类问题直接解决。

多个所述色料出孔沿环体周向均匀分布。作为优选，色料出孔的分布情况直接决定了燃气管外壁上色线的分布情况，因此，为能更好地体现色线在燃气管上的标识作用，色料出孔沿环体的周向均匀分布，即色线便均匀分布，以方便人眼观察。

所述环体、芯棒以及所述成型模三者同轴。作为优选，将环体、芯棒以及所述成型模三者同轴设置，使得在流道内成型的燃气管以及色线受力均匀，避免因环体、芯棒以及成型模三者之间任意部件受力不均而发生晃动，避免成型过程中燃气管发生局部扭曲而导致成品的燃气管报废率提高。

所述棱条上表面距所述芯棒外壁的间距为所述流道厚度的1/5~2/5。现有技术中，燃气管的色线部分在使用过程中容易出现破裂现象，进而导致燃气管出现漏气而引发安全事故等，究其原因是因为色料在与燃气管物料复合时，色料与燃气管物管壁的接触面积较少，粘黏度不高所致，而本发明中将棱条上表面距所述芯棒外壁的间距设置在所述流道厚度的1/5~2/5范围内，在保证色线具备一定厚度的前提上，流道内的色料在移出两个棱条所构成且起导引作用的槽状结构移出后分成两个部分，即紧贴环体内壁一侧的色线首先散热成型，而远离环体内壁一侧的色线因散热较慢而未成型，该未成型部分继续与燃气管物料接触，通过两者的相互挤压，最终增大了远离环体内壁一侧的色线与燃气管物料之间的接触面积，降低了燃气管在使用过程中出现破裂现象的几率。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明中的色环上设有多个色料出孔，在对不同色线数量的燃气管进行成型加工时，即只需通过更换环体，以保证色料出孔的数量与待成型线缆色线数量相同，进而避免了将成型机的进料部分整体更换，优化了线缆的加工工艺，同时大大降低了燃气管色线布施的成本；

2、本发明在每组两个棱条之间的间距大于或是等于所述色料出孔的内径，即当复合成型较大尺寸的燃气管时，相应地色线的线型宽度较大，此时色料出孔在流道内的延伸空间需要增大，则操作人员直接采用两个棱体之间的间距大于色料出孔内径的结构便能将该类问题直接解决；当复合成型较小尺寸的燃气管时，相应地色线的线型宽度较小，此时色料出孔在流道内的延伸空间维持现状即可，则操作人员直接采用两个棱体之间的间距等于色料出孔内径的结构便能将该类问题直接解决；

3、本发明中将棱条上表面距所述芯棒外壁的间距设置在所述流道厚度的1/5~2/5范围内，在保证色线具备一定厚度的前提上，流道内的色料在移出两个棱条所构成且起导引作用的槽状结构移出后分成两个部分，即紧贴环体内壁一侧的色线首先散热成型，而远离环体内壁一侧的色线因散热较慢而未成型，该未成型部分继续与燃气管物料接触，通过两者的相互挤压，最终增大了远离环体内壁一侧的色线与燃气管物料之间的接触面积，降低了燃气管在使用过程中出现破裂现象的几率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明A-A向剖视图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-成型模、2-环体、3-流道、4-芯棒、5-色料出孔、6-环形槽、7-色料进孔。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1至图2所示，本实施例包括成型模1、以及与成型模1相配合的芯棒4，还包括设置在成型模1内的环体2，所述环体2内壁与芯棒4外壁之间形成一个环形的流道3，在所述环体2外圆周壁上开有环形槽6，在环体2内圆周壁上开有多个与所述环形槽6连通的色料出孔5，所述成型模1上开有与环形槽6连通的色料进孔7。现有技术中，色线布施的喷嘴与成型机的进料端连成一体，使得在燃气管更换色线数量时，即需要将两者一起更换，操作繁琐，同时增加了色线布施设备的使用成本；针对该类问题，发明人设计出成型模1与环体2活动配合的色线布施结构，芯棒4作为燃气管的支撑部件，置于成型模1内，色环上设有多个色料出孔5，在对不同色线数量的燃气管进行成型加工时，即只需通过更换环体2，以保证色料出孔5的数量与待成型线缆色线数量相同，进而避免了将成型机的进料部分整体更换，优化了线缆的加工工艺，同时大大降低了燃气管色线布施的成本。

具体地，工作时，熔融状态下的燃气管物料首先进入至环形的流道3内，燃气管物料沿流道3继续移动，此时将同样为熔融状态下的色料由色料进孔7进入到环形槽6内，通过环形槽6的引导，使得多个色料出孔5中均被填充满色料，色料与燃气管物料汇合后直接在流道3内复合成型，即成外壁带有色线的燃气管；并且在复合工艺中，由于熔融状态下色料被依次经过色料进孔7、环形槽6以及色料出孔5后注入至流道3内，此时色料本身的热量被逸散较多，与进入流道3内的燃气管物料相比，色料成型的时间更短，即能够避免色料与燃气管物料在流道3内混为一体，防止布施的色线丧失其标识作用。

本实施例中，沿所述环体2的轴向在其圆周壁上间隔设有多个矩形的棱条，多个所述棱条中两个为一组，每组棱条分别对应一个所述色料出孔5，色料出孔5与每组中两个棱条之前的间隙连通，且每组中两个棱条之间的间距大于或是等于所述色料出孔5的内径。在色料以及燃气管物料进入到流道3内混合后，色线的线型容易受到燃气管物料的挤压而出现扭曲，进而影响色线标识的效果，因此，发明人在环体2内壁上间隔设置多个矩形的棱条，而两个棱条构成一组，且两个棱条之间的空隙则作为色料出孔5的延伸，即色料在由色料出孔5溢出后会沿两个棱条所构成的槽状空间继续移动，而非与燃气管物料一起混合，与此同时，在流道3内燃气管物料作为主体占据流道3的大部分面积，而色料则在两个棱条的导引下逐渐冷却，即成笔直的标准线型。其中，每组两个棱条之间的间距大于或是等于所述色料出孔5的内径，即当复合成型较大尺寸的燃气管时，相应地色线的线型宽度较大，此时色料出孔5在流道3内的延伸空间需要增大，则操作人员直接采用两个棱体之间的间距大于色料出孔5内径的结构便能将该类问题直接解决；当复合成型较小尺寸的燃气管时，相应地色线的线型宽度较小，此时色料出孔5在流道3内的延伸空间维持现状即可，则操作人员直接采用两个棱体之间的间距等于色料出孔5内径的结构便能将该类问题直接解决。

作为优选，色料出孔5的分布情况直接决定了燃气管外壁上色线的分布情况，因此，为能更好地体现色线在燃气管上的标识作用，色料出孔5沿环体2的周向均匀分布，即色线便均匀分布，以方便人眼观察。

作为优选，将环体2、芯棒4以及所述成型模1三者同轴设置，使得在流道3内成型的燃气管以及色线受力均匀，避免因环体2、芯棒4以及成型模1三者之间任意部件受力不均而发生晃动，避免成型过程中燃气管发生局部扭曲而导致成品的燃气管报废率提高。

实施例2

如图2所示，本实施例中所述棱条上表面距所述芯棒4外壁的间距为所述流道3厚度的1/5~2/5。

将棱条上表面距所述芯棒4外壁的间距设置在所述流道3厚度的1/5~2/5范围内，在保证色线具备一定厚度的前提上，流道3内的色料在移出两个棱条所构成且起导引作用的槽状结构移出后分成两个部分，即紧贴环体2内壁一侧的色线首先散热成型，而远离环体2内壁一侧的色线因散热较慢而未成型，该未成型部分继续与燃气管物料接触，通过两者的相互挤压，最终增大了远离环体2内壁一侧的色线与燃气管物料之间的接触面积，降低了燃气管在使用过程中出现破裂现象的几率。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。