一种汽车内外饰件钢制发泡成型模具及模具制备方法与流程

本发明涉及汽车内、外饰件加工技术领域，具体涉及一种汽车聚氨酯内、外饰件产品的钢制发泡成型模具及模具的制备方法，该钢制发泡成型模具不仅用于聚氨酯发泡成型模具，还可广泛应用于热塑性材料热压成型模压模具。

背景技术：

目前汽车聚氨酯内外饰件成型模具无论是钢模、铝模、树脂模具，由于结构和半结构聚氨酯内、外饰产品的性能强度要求及聚氨酯快速成型的工艺特点，虽也在聚氨酯发泡成型上下模具上均设有消气槽或消气孔，或在聚氨酯成型熟化过程中增加排气工序，但由于模具结构原因，其聚氨酯产品性能强度和空泡问题难以得到改善和解决，造成聚氨酯产品厚薄不均匀，一次性合格率较低，不合格空泡产品均需进行二次修补、喷胶、复革等工序进行修补，且修补、喷胶既影响内饰产品的气味指标，也增加产品的成本，又影响内外饰产品的生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于：针对现有技术中存在的上述技术问题，提供一种无需增加排气工序，且聚氨酯发泡产品强度高、空泡率低的汽车饰件钢制发泡成型模具及模具制备方法。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种汽车内外饰件钢制发泡成型模具，由上、下模组成，所述上模由上模基体、上模成型面板、上模水循环加热孔、上模固定架、上模定位块和上模加强板组成，所述上模成型面板固定在上模基体的下表面，上模成型面板上设有上模凹槽，所述上模水循环加热孔设置在上模成型面板上，且沿上模基体的长度方向连通，上模水循环加热孔分别与水循环加热设备管路连接，所述上模加强板沿上模基体的纵、横方向均布,所述上模固定架、上模定位块分别设置在上模基体的两侧；所述下模由下模基体、下模成型面板、下模水循环加热孔、下模固定架、下模定位块、真空吸附室、真空管道接口、下模盖板和下模加强板组成，所述真空吸附室由下模基体与下模盖板密闭装配形成，所述下模成型面板固定在下模基体的上表面，下模成型面板的过度R角位置和凹弧面设有沿下模基体长度方向均布的与真空吸附室连通的真空吸附孔，所述下模水循环加热孔设置在下模成型面板上，且沿下模基体的长度方向连通，下模水循环加热孔分别与水循环加热设备管路连接，所述下模加强板沿下模基体的纵、横方向均布，所述下模加强板将真空吸附室划分成多个联通的真空吸附室，所述下模固定架、下模定位块分别设置在下模基体的两侧，所述真空管道接口设置在下模盖板上。

进一步，所述上模加强板与上模成型面板及上模基体采用焊接方式连接。

进一步，所述上模成型面板上设有均布的纵横交错的上模凹槽。

进一步，所述上模加强板、下模加强板分别在纵、横方向上形成的方格尺寸为350~600mm×350~600mm。

进一步，所述上模成型面板、下模成型面板的厚度为30~45mm。

进一步，所述上模成型面板的下表面与上模水循环加热孔的距离为80~160mm，下模成型面板的上表面与下模水循环加热孔的距离也为80~160mm。

进一步，所述上、下模水循环加热孔的孔径均为Φ10~Φ20mm。

进一步，相邻所述上模凹槽的间距为80~120mm，其宽度和深度分别为4~8mm、4~8mm。

进一步，相邻所述真空孔之间的间距为30~100mm，孔径为Φ0.5~Φ1.2mm。

如上所述的一种汽车内外饰件钢制发泡成型模具制备方法，包括如下步骤：

①、模具基体焊接，依据模具结构设计技术要求，依次分别焊接上模基体、下模基体、上模成型面板、下模成型面板，然后分别在上模基体、下模基体形成的内腔内焊接纵、横向的上、下模加强板，分别各焊接与上模基体、下模基体相连接的4组上、下模定位块和上、下模固定架；

②、模具产品成型面及装配面加工，将焊接完成后的上、下模基体分别进行数控加工，分别依次进行上、下模成型面板的表面数控加工；

③、上模水循环加热孔及上模凹槽加工，在上模成型面板的端面上，分别加工均布的多个上模水循环加热孔，数控加工纵、横交错的上模凹槽；

④、下模水循环加热孔及真空孔加工，在下模成型面板的端面上，分别加工均布的多个下模水循环加热孔，依据模具下模成型面板的过度R角位置和凹弧面情况，沿模具长度方向加工均布的多个与真空吸附室连通的真空孔；

⑤、下模盖板装配加工，依据下模盖板与下模基体的配装情况，进行下模基体装配面上钻孔、攻丝、打磨修整后，装配下模盖板；

⑥、上、下模定位块钻孔加工，上、下模加工完成后，上、下模通过定位销、上、下模定位块实现合模。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明上、下模合模后，浇注到模腔内的物料发泡反应时，溢出的气泡被挤压到纵、横向的上模凹槽内，从而减少了产品的空泡产生，同时形成了产品背面的规则凸筋，提高了产品的强度和产品合格率。

2、与现有技术比较，由于采用了本发明的发泡成型模具，相比同等聚氨酯浇注量，该模具生产出的产品强度提高、空泡率低、成品率提高，同时成型工艺中无需增加排气工序，进一步提高加工效率。

附图说明

图1是本发明的模具结构示意图；

图2是图1中的上模基体的剖视图；

图3是图1中的下模基体的剖视图；

附图标记：1-上模基体、2-上模成型面板、3-上模水循环加热孔、4-下模水循环加热孔、5-下模成型面板、6-下模基体、7-上模固定架、8-下模固定架、9-下模定位块、10-上模定位块、11-真空吸附孔、12-下模盖板、13-真空管道接口、14-上模凹槽、15-上模加强板、16-下模加强板、17-真空吸附室。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书（包括任何附加权利要求、摘要和附图）中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。

如图1至图3所示，一种汽车内外饰件钢制发泡成型模具，包括由上模基体1、上模成型面板2、上模水循环加热孔3、上模固定架7、上模定位块10、上模凹槽14、上模加强板15组成的上模；由下模水循环加热孔4、下模成型面板5、下模基体6、下模固定架8、下模定位块9、真空吸附孔11、下模盖板12、真空管道接口13、下模加强板16、真空吸附室17组成的下模，真空管道接口13设置在下模盖板上，并通过真空管道与真空泵连接，当PVC革面料平铺在下模成型面上时，打开真空，此时真空吸附室17内形成负压，面料经过设在下模成型面上的真空吸附孔11会将面料吸附在下模成型面上。

本实施例以客车全景广告灯箱风道板发泡模具制备为例：

备料：依据模具结构设计技术要求，线切割45#钢、厚度40mm上、下模成型面板；线切割35#钢、厚度30mm上、下模加强板、上、下模基体；线切割35#钢、厚度25mm上、下模固定架及上、下模定位块；线切割35#钢、厚度12mm下模盖板。

模具制备：

①、模具基体焊接，依据模具结构设计技术要求，依次分别焊接上模基体1、下模基体6的围板、上、下模成型面板5、6，然后依据400×400mm分别在上模基体1、下模基体6形成的内腔内焊接纵、横向的上、下模加强板15、16，分别各焊接与上模基体1、下模基体6相连接的4组上、下模定位块10、9和上、下模固定架7、8；

②、模具产品成型面及装配面加工，将焊接完成后的上、下模基体1、6分别进行数控加工，分别依次进行模具装配面和上、下模成型面板2、5的成型面数控加工；

③、上模水循环加热孔及上模凹槽加工，在间距10mm上模成型面板2的模具端面上，分别加工孔间距为100mm、孔径为Φ12mm的多个沿上模基体长度方向均布的长条状的上模水循环加热孔3，依据技术要求在上模成型面板2上，数控加工纵、横100×100mm交错的上模凹槽14，其纵横交错的上模凹槽的宽度和深度分别为6mm、6mm；

④、下模水循环加热孔及真空吸附孔加工，在距离下模成型面板5上表面10mm的模具端面上，分别加工孔间距为100mm、孔径为Φ12mm均布的多个下模水循环加热孔4，依据模具下模成型面板5的过度R角位置和凹弧面情况，沿下模基体的长度方向加工间距为80mm、孔径为Φ1mm均布的多个与真空吸附室17连通的真空吸附孔11；

⑤、下模盖板装配加工，下模盖板12上留有真空管道接口13，管径为40—80mm，依据下模盖板12与下模基体6配装情况，进行在下模基体6装配面上钻孔、攻丝、打磨修整后，装配下模盖板12；

⑥、上、下模定位块10、9钻孔加工，上、下模1、6加工完成后，上、下模通过定位销、上、下模定位块10、9实现合模。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。