本发明涉及模具技术领域，更具体地，涉及一种电熔鞍型直通模具及其注塑方法。
背景技术：
目前电熔鞍型产品注塑采用的方法都是直接将产品注塑成半圆形，由于电熔鞍型产品结构为半圆形，因此在注塑成成品后，产品会因为冷却收缩导致产品出现形变翘起等问题。由半圆型翘曲成椭圆型，极个别公司的电熔鞍型产品存在热盘区域收缩变形凸凹不一。所以目前国内外电熔鞍型产品焊接前必须利用夹套来与管材栓紧，这样会造成管材在夹紧力作用下发生变形来配合结构变形的电熔鞍型产品。同时电熔鞍型热盘区域也存在收缩凹陷导致无法与管件紧贴。因此目前国内外的电熔鞍型产品焊接完成后，多数存在虚焊，存在安全隐患。目前市场上电熔鞍型产品翘曲变形根本问题就是注塑产品结构为半圆型，在注塑后冷却过程中，由于收缩应力导致翘曲。
技术实现要素：
本发明为克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，提供一种电熔鞍型直通模具及其注塑方法，具有注塑产品为直筒型、结构稳定、翘曲变形程度小、注塑效率高的特点。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种电熔鞍型直通模具，包括有上模仁、下模仁、型芯和电熔热盘，所述电熔热盘设于型芯上，其中：所述上模仁设有与电熔鞍型直通形状匹配的第一型腔，所述下模仁设有与电熔鞍型直通形状匹配的第二型腔，所述型芯设在第一型腔和第二型腔内。
现有的注塑方式都是直接将产品注塑成半圆形，半圆形的结构比较松散，因此在产品冷却收缩的过程中会出现结构变形的问题，造成最终产品结构变形严重。在实际使用中会出现安全隐患。本发明提供一种新的电熔鞍型直通模具结构，在上模仁上设有与电熔鞍型直通形状匹配的第一型腔，在下模仁上设有与电熔鞍型直通形状匹配的第二型腔。在下模仁和上模仁相互配合后，在第一型腔和第二型腔形成的空间内设有型芯，电熔热盘设于型芯上。型芯和型腔相互配合，在注塑过程中能够注塑出主体为直筒形结构的产品。由于产品为直筒形，相当于将两个半圆形的电熔鞍型直通拼接在一起，因此注塑效率比现有技术提高一倍。同时直筒形的结构力的分布都集中在圆心上，因此产品在注塑完成后，能够尽可能的减少产品的形变。
在一个实施方式中，型芯设有第一型芯和第二型芯，所述第一型芯和第二型芯内置有冷却腔。
型芯设为第一型芯和第二型芯，第一型芯和第二型芯相互配合之后与下模仁和上模仁动作，能够注塑出直筒形的电熔鞍型结构。为了能够保证注塑产品在模具内整个注塑过程中能够保证内径的部分的尺寸大小，不圆度，以及产品内部表面的收缩翘曲，在进行注塑过程中能够必须将型芯的温度保持在一定温度之下。在第一型芯和第二型芯内置有冷却腔，能够在注塑过程中保证型芯温度在要求的范围内，能够进一步保证产品内径定型。
优选地，第一型芯设有进水口和出水口，所述第二型芯设有进水口和出水口；所述进水口水平高度低于出水口水平高度。
在第一型芯和第二型芯设有进水口和出水口，配合第一型芯和第二型芯设有的冷却腔，能够在注塑过程中保证有效的调整型芯的温度。同时为了能够有效的对型芯的温度进行调节，进水口水平高度低于出水口水平高度，这样设置进水口和出水口，能够搭配冷却腔对型芯的温度起到最有效的调节。
优选地，第一模仁设有进胶口，所述进胶口设于分型面上。
进胶口的设置会在产品注塑成型后影响产品的熔接痕。由于产品的熔接痕也在分型面上，产品排气能够利用模具分型面的缝隙，实现装置整体充分的排气。将进胶口设置在分型面上，能够起到一定的排气作用。由于产品注塑成型后主体为直筒型，在使用过程中必须将产品一分为二。将进胶口设置在分型面上，能够把产品的熔接痕与产品分割时的分割线重合，分割后的产品不会存在熔接痕，产品的质量得到进一步保证。
本发明相对于现有技术，经过一次注塑后的产品再经过切割就生产出两个产品，注塑效率提高一倍。同时相对于现有注塑方式，注塑完成的产品主体为直筒形，相对于现有技术的半圆形，结构上更加稳定，减少了注塑完成后产品的翘曲变形程度，使产品在实际使用中更加安全，减少由于电熔鞍型直通与管材结合不紧密造成的安全隐患。在型芯设有冷却系统，能够有效调节型芯在注塑过程中的温度，注塑产品在模具内整个注塑过程中能够保证内径的部分的尺寸大小和不圆度，以及产品内部表面的收缩翘曲程度。将进胶口设置在分型面，能够将产品一分为二的分割线和熔接痕重合，保证产品的质量。
附图说明
图1是本发明一个实施例中整体结构示意图。
图2是本发明在一个实施例中第一型芯和第二型芯入水口和出水口示意图。
图3是本发明在一个实施例中第一型芯和第二型芯连接示意图。
具体实施方式
附图仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制。
实施例1：
如图1所示，本发明提供一种电熔鞍型直通模具及其注塑方法，包括有上模仁1、下模仁6和型芯，在上模仁1上设有第一型腔11。在下模仁6上设有第二型腔61。第一型腔11和第二型腔61的结构为电熔鞍型直通的倒模结构。
如图3所示，在上模仁1和下模仁6配合工作时，在两个型腔形成的空间内设有型芯，型芯设为第一型芯3和第二型芯4，第一型芯3和第二型芯4通过螺柱5进行连接。
在注塑过程中，第一型芯3和第二型芯4通过螺柱5连接成一个整体的型芯后，在型芯和上模仁1和下模仁6的共同作用下，通过注塑工序，注塑出主体为圆筒形的产品2，所得产品2经过切割，得到两个电熔鞍型直通产品。
如图2所示，在第一型芯3和第二型芯4内部设有冷却腔，冷却腔能够在装置注塑过程中调节型芯的温度，使型芯的温度保持在正常的温度范围内。
在第一型芯3上设有进水口32和出水口31，在第二型芯4上设有进水口42和出水口41。第一型芯3上的进水口32用于在注塑过程中向设置在第一型芯3内部的冷却腔注入冷却水。注入的冷却水通过出水口排出，形成冷却水循环。在第二型芯4上设有的进水口42和出水口41功能和第一型芯3的功能相同。
进水口32和进水口42设置的水平高度低于出水口31和出水口41的高度，能够使冷却水在型芯的内部停留足够长的时间。将进水口32和进水口42设置在型芯外轮廓圆周的最低点，将出水口31和出水口41设置在型芯外轮廓圆周的最高点，能够使冷却水在型芯冷却腔内部停留时间最长，冷却水使用时间最长。
如图1所示，将进胶口7设置于模具的分型面，在上模仁1上设有与进胶口相匹配的孔。及进胶口设置在模具分型面上，能够将产品的熔接痕与产品2成型后一分为二的分割线重合，分割后的产品不会存在熔接痕。同时注塑过程中排气利用模具分型面的缝隙，达到整体充分的排气，从另一个角度看可以节省很多排气降，也使模具减少加工量。
本发明还提供一种一种根据所述电熔鞍型直通模具的注塑方法，步骤如下：
s1:将模具安装到注塑机台，打开模具，将上模仁（1）与下模仁（6）拼接好；
s2：将第一型芯（3）和第二型芯（4）拼接好，将电熔热盘放在拼接好的型芯上，通气检测内部冷却系统是否存在堵塞，检查无误后，将连接好的型芯稳定放置在模具型腔内；
s3：将第一型芯3和第二型芯4入水口接通冷水，在第一型芯3和第二型芯4冷却腔内注入冷却水，入水口和出水口形成冷却水循环；
s4：通过进胶口7进行注塑，注塑温度在200℃-220℃，注塑完成后进行冷却；
s5:完成注塑的产品（2）与型芯一同取出，放进冷却水池整体冷却，冷却后拆出型芯取出产品（2），将产品（2）放入烘箱在65℃至75℃条件下烘烤4至6小时。
其中，注塑温度优选为210℃，注塑完成后进行冷却时间由注塑产品2壁厚xmm决定，冷却时间为t=x*1min。注塑的产品2与型芯一同放进冷却水池整体冷却后，拆出的产品2放入烘箱在65℃至75℃条件下烘烤4至6小时，这样做是为了将产品2的残余应力进行释放，进一步确保产品的结构稳定性。优选地，烘箱温度选为70℃，烘烤时间选为5小时。处理完成后，将产品2库存。需要使用时，将产品2沿熔接痕进行分割，一个产品2经过切割能够得到两个电熔鞍型直通。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。