技术领域本实用新型涉及合模机构设计领域，尤其是涉及一种四缸直压二板式合模机构。
背景技术：
注塑机在对产品注塑成型的过程中，需要进行移模和锁模等工作，因此注塑机上通常会设置能实现此类动作的合模机构。而由于液压系统的传动力大，运动平稳，因此不少合模机构中使用了液压系统控制。但是传统的液压式合模机构多采用外循环式的多个油缸以实现移模和锁模动作，即多个油缸内的液压油都需要从外界接入并与外界进行流通循环。这种设计的合模机构为了方便其中的各个油缸能进行有效的液体循环，通常需要在各油缸上设置多个进出油孔，使得合模机构结构复杂，并使得油路复杂，响应时间较长，导致液压油的循环速度较慢，通油量低，不仅会降低移模的速度，而且在锁模时升压的时间长，会影响注塑机的工作效率，并增加能耗，并影响合模机构的工作寿命。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种结构简单，寿命长，液压油的循环效率高，使用可靠性强的内循环式的四缸直压二板式合模机构。根据本实用新型的一个方面，提供了一种四缸直压二板式合模机构，包括两个第一油缸、两个第二油缸、定模板和动模板，其中第一油缸包括第一活塞杆、控制活塞杆、阀盖、第一缸体和第一缸盖，第一活塞杆一端安装在第一缸体内，并与阀盖连接，另一端穿过定模板，并与动模板相连接，控制活塞杆一端安装在第一活塞杆内，另一端固定安装在第一缸盖内，第一缸体一端与定模板固定连接，另一端与第一缸盖连接，第一缸体内设有第一容置腔和第二容置腔，第一活塞杆内设有第一油腔和第二油腔，第一活塞杆设有与第一油腔相连通的第一油道，控制活塞杆设有与第二油腔相连通的第二油道，第二油缸包括第二活塞杆、与第二活塞杆一体成型的活塞、连接活塞杆、阀芯、固定套、第二缸体、第二缸盖和壳体，活塞安装在第二缸体内，阀芯和固定套均安装在第二活塞杆上，阀芯与活塞和固定套均对应设置，第二活塞杆、阀芯和固定套围成第一阀口，第二活塞杆和阀芯围成第二阀口，连接活塞杆一端安装在第二活塞杆内，另一端安装在壳体内，第二缸体设有第三容置腔和第四容置腔，第三容置腔与第一容置腔相连通，壳体内设有第一空腔和第二空腔，第二活塞杆设有与第一阀口相连通的第三油道和与第二阀口相连通的第四油道，连接活塞杆设有第五油道，第四容置腔通过第五油道与第二空腔相连通。本实用新型的有益效果是：本实用新型通过控制第一油缸中第一容置腔和第二容置腔的通油情况使第一活塞杆运动，并让第二油缸配合第一活塞杆的运动以此来使动模板靠近或者远离定模板，从而使机构进行合模或者开模，另一方面，通过在第一油道或第二油道输入液压油来影响第一阀口和第二阀口的状态从而使阀芯向远离或者靠近活塞的方向移动，以控制第三容置腔和第四容置腔的连通情况和通油情况，以此使第二活塞杆锁死或者移动，从而使机构进行锁模或者解除锁模。本实用新型结构简单，在各部件中采用了尽可能少的油路，以减少需要设置的进出油孔，增强了各部件的强度，延长了其使用寿命，且利用了各油缸和各油缸中的油腔、容置腔、空腔等的互相配合来实现机构的合模，开模和锁模，工作可靠性强，而且采用内循环式结构，能有效提高液压油的循环效率，减少能耗和保证移模速度。在一些实施方式中，第一容置腔与第三容置腔的容积之和等于第四容置腔与第二空腔的容积之和。这两部分的容积之和相等，能方便其内循环时液压油能快速循环且循坏可靠，不易出现因为某一部分容积设置不合理导致液压油无法充分循坏，造成移模出错。在一些实施方式中，定模板设有第一孔，其中第一容置腔通过第一孔与第三容置腔相连通。第一孔的设置能方便第一容置腔和第三容置腔的连通，而不需要外接油路使其连通，能使结构简化，且节省能源。在一些实施方式中，第一缸盖设有第二孔，其中第二孔与第二容置腔相连通。第二孔的设置能使第二容置腔和大气相连通，这样第二容置腔内不但不需要使用液压油，从而能节省能源，而且其容积变化的速度会很快，能保证第一容置腔的工作可靠性和工作效率。在一些实施方式中，壳体设有第三孔，其中第三孔与第一空腔相连通。第三孔的设置能使第一空腔和大气相连通，这样第一空腔内不但不需要使用液压油，从而能节省能源，而且其容积变化的速度会很快，能保证第一空腔的工作可靠性和工作效率。在一些实施方式中，第二缸体设有高压油口，其中高压油口与第三容置腔相连通。高压油口的设置能方便第三容置腔和外部油路的连接，使用户能随时改变第三容置腔的通油情况，保证第三容置腔的工作可靠性。在一些实施方式中，活塞上设有侧油道，其中侧油道与第四容置腔相连通。测油道的设置可以增大第三容置腔和第四容置腔间液压油的流通面积，提高内循环时液压油的流通速度和效率，并且能防止高压液压油过度集中使压力太大而对活塞和第二活塞杆造成损伤。在一些实施方式中，第二活塞杆内设有通孔，通孔内设有输油管，所述输油管与连接活塞杆连接，第三油道位于输油管外侧，第四油道位于输油管内侧。通孔的设置能方便输油管的安装设置，输油管的设置能使第一油道和第二油道更加集中和简单化。在一些实施方式中，四缸直压二板式合模机构还包括尾板，其中第一缸体和第二缸体均安装在尾板内。尾板的设置能保证第一缸体和第二缸体的安装位置，且尾板能安装在其他机构中，即使本实用新型能更好地安装在其他机构中，增加本实用新型的实用性。附图说明图1为本实用新型的一种实施方式的四缸直压二板式合模机构的结构示意图。图2为图1所示的一种四缸直压二板式合模机构的左视图。图3为图1所示的一种四缸直压二板式合模机构A部分的局部放大图。图4为图1所示的一种四缸直压二板式合模机构B部分的局部放大图。具体实施方式下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。参考图1-图4，本实用新型的一种四缸直压二板式合模机构，包括两个第一油缸1、两个第二油缸2、定模板3和动模板4。两个第一油缸1和两个个第二油缸2各连接动模板4的四个角，并且两个第一油缸1安装后呈中心对称，两个第二油缸2安装后也呈中心对称。且为了第一油缸1和第二油缸2的油路循环方便，在定模板3内设置第一孔31。第一油缸1包括第一活塞杆11、控制活塞杆12、阀盖13、第一缸体14和第一缸盖15。第一活塞杆11一端安装在第一缸体14内，且阀盖13连接在这一端的尾部，另一端穿过定模板3，并与动模板4相连接，控制活塞杆12一端安装在第一活塞杆11内，另一端穿过阀盖13和第一缸盖15，并固定安装在第一缸盖12内，第一缸体14一端与定模板3固定连接，另一端与第一缸盖15固定连接，第一缸体14内设有第一容置腔141和第二容置腔142，第一活塞杆11内设有第一油腔111和第二油腔112，第一活塞杆11设有与第一油腔111相连通的第一油道113，控制活塞杆12设有与第二油腔112相连通的第二油道121，第一缸盖15设有第二孔151，第二孔151与第二容置腔142相连通，使第二容置腔142能通过第二孔151与大气相连通。第二油缸2包括第二活塞杆21、与第二活塞杆21一体成型的活塞22、连接活塞杆23、阀芯24、固定套25、第二缸体26、第二缸盖27和壳体28。活塞22安装在第二缸体26内，阀芯24和固定套25均安装在第二活塞杆21上，第二活塞杆21、阀芯24和固定套25间围成第一阀口241，第二活塞杆21和阀芯24间围成第二阀口242，使得第一阀口241和第二阀口242分别位于阀芯24内的两侧。连接活塞杆23一端安装在第二活塞杆21内，另外，该端还设有转折油口232，其另一端安装在壳体28内，第二缸体26设有第三容置腔261和第四容置腔262，第三容置腔261与第一容置腔141通过定模板3的第一孔31相连通，第二缸体26还设有高压油口263，高压油口263与第三容置腔261相连通，另外，阀芯24与活塞22和固定套25均对应设置，即安装后的阀芯24往活塞22的方向移动时，阀芯24可以与活塞22相接触并将第三容置腔261和第四容置腔262断开连通，阀芯24往固定套25方向移动时，阀芯16可以与固定套25相接触并使第三容置腔261和第四容置腔262相连通，而且活塞22上设有侧油道221，侧油道221与第四容置腔262相连通。壳体28内设有第一空腔281和第二空腔282，壳体28还设有第三孔283，第三孔283与第一空腔281相连通，使得第一空腔281能通过第三孔283与大气相连通，第二活塞杆21内设有通孔，通孔内设有输油管210，输油管210安装在连接活塞杆23的一端，并与连接活塞杆23连接，并在输油管210外侧设置第三油道211，输油管210内侧设置第四油道212，而且第三油道211与第一阀口241相连通，第四油道212通过转折油口232与第二阀口242相连通，连接活塞杆23设有第五油道231，第四容置腔262通过第五油道231与第二空腔282相连通，另一方面，第一容置腔141与第三容置腔261的容积之和等于第四容置腔262与第二空腔282的容积之和。另外，本实用新型还包括尾板5，第一油缸1的第一缸体14和第二油缸2的第二缸体26均固定安装在尾板5内。本实用新型工作时，当进行合模动作时，即需要让动模板4往定模板3方向移动，往第一油缸1中的第二油道121通入液压油，液压油从第二油道121进入到第二油腔112内，由于控制活塞杆121固定不动，液压油推动第一活塞杆11移动，第一活塞杆11带动动模板4往定模板3方向移动，同时动模板4还带动第二油缸2的第二活塞杆21往定模板3方向移动，直至合模到位，停止往第二油道121内通入液压油，动模板4不再移动，完成合模动作。当进行锁模动作时，往第三油道211通入液压油，液压油从第三油道211进入到第一阀口241内，进入到第一阀口241内的液压油作用在阀芯24的一侧，推动阀芯24往活塞22方向移动，当阀芯24和活塞22接触时，第三容置腔261和第四容置腔262被隔断，即第三容置腔261和第四容置腔262无法连通。此时，再通过高压油口263向第三容置腔261内通入高压油，由于第三容置腔261和第一容置腔141通过第一孔31相连通，第三容置腔261和第四容置腔262被隔断，高压油无法流入第四容置腔262内，并会填满第三容置腔261和第一容置腔141，第三容置腔261内的高压油会压住活塞22和与活塞22一体成型的第二活塞杆21，第一容置腔141内的高压油会压住第一活塞杆11，高压油为第一油缸1和第二油缸2提供锁模力，其均固定不动，从而实现锁模动作。当进行开模动作时，先适当卸掉第三容置腔261内的一部分高压油，使得阀芯24可以移动，然后，停止往第三油道211内通入液压油，改向第四油道212内通入液压油，液压油从第四油道212通过转折油口232进入到第二阀口242内。进入到第二阀口242内的液压油作用在阀芯24的另一侧，推动阀芯24往固定套25方向移动，阀芯24和活塞22分离，第三容置腔261和第四容置腔262连通，而由于第四容置腔262还通过第五油道231与第二空腔282相连通，且第一容置腔141与第三容置腔261的容积之和等于第四容置腔262与第二空腔282的容积之和，此时，第一容置腔141和第三容置腔261内的所有高压油会通过活塞22的侧油道221快速流入到第四容置腔262和第二空腔282中，高压油不再压住第一活塞杆11和第二活塞杆21，第四容置腔262内的高压油会推动第二活塞杆21，第二空腔282内的高压油会推动连接杆23，两者均快速往远离定模板3的方向移动。另一方面，还往第一油道113中通入液压油，液压油从第一油道113中流入第一容置腔111中，由于控制活塞杆12固定不动，液压油推动第一活塞杆11往远离定模板3的方向移动。这样，第一活塞杆11和第二活塞杆21会同时带动动模板4往远离定模板3的方向移动。当开模到位时，停止往第一油道113内通入液压油，动模板4不再移动，完成开模动作。另外，在合模、锁模和开模的过程中，由于第二容置腔142通过第二孔151与大气连通，第一空腔281通过第三孔283与大气连通，其不会影响各活塞杆的移动。本实用新型结构简单，适用范围广，利用了各油缸和各油缸中的油腔、容置腔、空腔等的互相配合来实现机构的合模，开模和锁模，工作可靠性强，而且采用内循环式结构，能有效提高液压油的循环效率，减少能耗和保证移模速度，使用寿命长，实用性强。以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。