一种大成型重量的注射成型设备的制作方法

本实用新型涉及一种注射成型方法及设备，特别涉及一种大成型重量的双阶螺杆的注射成型方法。

背景技术：

现在普遍使用的是单螺杆的注射成型方法及注射成型设备。人们用这种注射成型方法及注射成型设备，生产各种塑料制品。通过注射成型的方法，能够得到各种精美外观及可靠质量的塑料制品。

但是单螺杆的注射成型方法，其成型重量取决于螺杆的直径，要取得较大的成型重量的制品，相应螺杆的直径也需做得很大。但是，大直径的螺杆加工非常困难，而且其本身的成本及其配套零部件的成本都非常高。这使得大成型重量塑料制品的注射成型，成为一件困难且高成本的生产项目。

为了解决这个问题，人们也尝试过采用双阶结构的设计，即采用塑化与注射相分离的方法。采用一根较小的塑化螺杆，用实现塑化效果。而再采用一套较大的柱塞结构，来实现注射效果。使用时，先用较小的塑化螺杆进行塑化，将塑化好的塑料原料挤入柱塞腔中；再通过柱塞的运动，将塑料原料注射入模具中。这种结构塑化螺杆直径较小，较易实现。而柱塞结构比较容易加工，虽然直径较大，也不会有大的影响。

但是，上述方法也存在着其不可克服的缺点。由于柱塞结构中容易积料，并且这些原料在长时间的积存后，会发生碳化发黑现象，使得生产出来的制品，会产生黑纹。这就使用采用这种方法，只能用于生产黑色的塑料制品，而大量的浅色制品，却无法得到解决。

因此需要开发出一种全新的大成型重量的双阶螺杆的注射成型方法及注射成型设备。 采用这种方法，即可以生产出大的成型重量的制品，用可以生产出浅色的制品。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的上述不足而提供一种大成型重量的双阶螺杆的注射成型方法，使其生产的制品，既满足成型重量大的要求，又满足浅色制品的要求。

本实用新型还提供了一种大成型重量的注射成型设备，使其能完全实现上述注射成型方法，解决了现有成型方法所存在的问题。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种大成型重量的注射成型方法，其特点是：包含以下步骤：

a.将所用原料放入加料装置内，原料再通过加料装置分别进入到挤出装置的挤出机筒内和注射预塑装置的注射机筒内；

b. 对挤出机筒进行加温，并把原料融化挤入到模具内部，挤出原料的料量为制品重量的75%-80%；

c. 将上一模通过预塑而融化输送到注射机筒前部的原料，利用注射装置将原料通过模具浇口注射进入模具中，预塑原料的料量为制品重量的20%-25%；

d.对模具内的制品进行保压，冷却；

e.在对制品进行冷却的同时，对注射螺杆进行预塑动作，以备下一模生产时使用；

f.开模取出制品。

更具体地，上述步骤b中原料通过挤出机筒、挤出前机筒，挤出接管、注射前机筒、过渡喷嘴、小喷嘴后进入模具内部。

为更好地实施上述方法，本实用新型还提供了一种大成型重量的注射成型设备，其包含加料装置、挤出装置、封料装置、注射预塑装置；加料装置分别供料给挤出装置和注射预塑装置，挤出装置和注射预塑装置分别注塑原料至模具内，封料装置置于挤出装置和注射预塑装置之间并使挤出装置和注射预塑间隙操作。

所述的加料装置包括料斗、料斗下方的料斗接管，料斗接管为三通，一个通道与挤出装置相通，另一个通道与注射预塑装置相通。

所述的挤出装置包含挤出驱动装置、挤出机筒、挤出前机筒和挤出螺杆；所述的挤出螺杆置于挤出机筒内并由挤出驱动装置驱动，所述的挤出机筒前端设置挤出前机筒。

所述的封料装置包括挤出接管、阀芯、止逆阀套、弹簧，阀芯、止逆阀套、弹簧分别安装在挤出接管内部通道上，止逆阀套固定在挤出接管内，阀芯尾部穿过止逆阀套，头部由挤出接管的内部通道限位，弹簧套在阀芯上，二端分别由阀芯头部和止逆阀套限位，挤出接管分别与挤出装置与注射预塑装置连通。

所述的注射预塑装置前端有注射前机筒、过渡喷嘴、小喷嘴，原料由此进入模具中。

还包括整移装置，其包括整移油缸、整移接头、导杆支座、射台导杆、整移活塞杆，整移活塞杆通过整移接头固定在模板上，导杆支座固定在机架上，射台导杆固定在导杆支座上，整移油缸固定在注射座上。

还包括支撑连接装置，其包含支撑架、直线导轨、连接杆、垫块、压块，挤出装置的下方是垫块，垫块的侧面有压块挡住垫块的上方与侧方，压块与垫块之间可作相对移动，压块固定在支撑架1上, 支撑架装在直线导轨上, 直线导轨安装在机架上, 支撑架通过连接杆连接到注射座上。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型的装置生产过程简单、生产出的制品合格率高，生产出来的制品，能同时满足大的成型重量和浅色制品两种要求，这样可以以较低的成本和容易的加工方法，得到满足要求的制品。

附图说明

图1为本实用新型注射成型设备总体外形结构图。

图2为本实用新型注射成型设备的剖视图。

图3为本实用新型的加料装置的装配图。

图4为本实用新型的加料装置的剖视图。

图5为本实用新型的挤出装置的装配图。

图6为本实用新型的挤出装置的剖视图。

图7为本实用新型的封料装置的装配图。

图8为本实用新型的封料装置的剖视图。

图9为本实用新型的注射预塑装置的装配图。

图10为本实用新型实施例的注射预塑装置的剖视图。

图11为本实用新型另一实施例的注射预塑装置的装配图。

图12为本实用新型实施例的整移装置的剖视图。

图13为本实用新型实施例的支撑连接装置的装配图。

具体实施方式

以下结合附图与注射成型方法对本实用新型作进步一详细描述。

大成型重量的注射成型方法，包括以下步骤：

a.将所用原料放入加料装置内，原料再通过加料装置进入到挤出装置的挤出机筒内；以及通过加料装置进入到注射预塑装置的注射机筒内；

b. 对挤出机筒进行加温，温度的设定，根据塑料原料的品种不同而不同。并进行挤出动作，随着挤出螺杆的旋转把原料融化输送往前，并通过挤出机筒、挤出前机筒，挤出接管、注射前机筒、过渡喷嘴、小喷嘴，最终通过模具浇口挤入到模具内部。挤出的原料的料量，为制品的重量的75%-80%左右；

c. 将上一模通过预塑而融化输送到注射机筒前部的原料，利用注射装置将原料通过模具浇口注射进入模具，预塑原料的料量，为制品重量的20%-25%；

d.对模具内的制品进行保压，以及对制品进行冷却，以保证最终成型的制品，具有足够的表面美观程度和力学强度。可以根据实际情况而选择保压时间和冷却时间；

e.在对制品进行冷却的同时，对注射螺杆进行预塑动作。以备下一模生产的使用；

f.开模取出制品。

对注射机筒进行加温，温度的设定，根据塑料原料的品种不同而不同，并进行预塑动作，随着预塑螺杆的旋转把原料融化输送到注射机筒前部。

本实用新型仅列举了上述比较典型的产品注射成型方法，还可在相同的成型方法下对生产条件进行常规变化，这些变化仍属于本实用新型的保护范围。

本实用新型还提供了按照上述注射成型方法设计的生产设备。

大成型重量的注射成型机，如图1与图2所示，包含加料装置2、挤出装置3、封料装置4、注射预塑装置5、整移装置6、支撑连接装置7。

如图3与图4所示，加料装置2中的料斗301用来盛放塑料原料300。料斗301下方有上料斗接管302，上料斗接管302是一个三通的结构，除了可以往下方通原料300外，还可以往侧面通原料300。上料斗接管302侧面连接软管303, 软管303连接下料斗接管304。

从料斗301中下来的原料300，在上料斗接管302处分为两路分别通往两处需要进料的地方，这样可以只用一个料斗供应两处地方的进料。

如图5与图6所示，挤出装置3中的料斗底座501在加料装置2的正下方。预塑座502与料斗底座501连接，预塑座502内有联轴节503、轴承504、轴承505、轴承506、油封盖507。油马达508安装在预塑座502上，且油马达508的轴与联轴节503连接。挤出机筒509安装在料斗底座501的另一侧，挤出机筒509前端有挤出前机筒511与机筒前紧母510，挤出机筒509里面有挤出螺杆512。

挤出螺杆512与联轴节503相连接，用压力油驱动油马达508旋转，油马达508通过联轴节503带动挤出螺杆512旋转。

塑料原料300通过加料装置2与料斗底座501进入挤出机筒509的进料口。进入挤出机筒509的进料口的塑料原料300，会因挤出螺杆512的旋转，而沿着挤出机筒509前进，并通过挤出前机筒511进入到封料装置4中。

在本实施例中，采用油马达508驱动挤出螺杆512，也可采用电机或其它方式驱动挤出螺杆512。

如图7与图8所示，封料装置4包括挤出接管701、阀芯702、止逆阀套703、弹簧704，阀芯702、止逆阀套703、弹簧704分别安装在挤出接管701内部通道上，止逆阀套703固定在挤出接管701内，阀芯702尾部穿过止逆阀套703，头部由挤出接管701的内部通道限位，弹簧704套在阀芯702上，二端分别由阀芯702头部和止逆阀套703限位。

挤出接管701上端与挤出装置3中的挤出前机筒511相接，下端与注射前机筒916相接。

如图7所示，原料挤出时，通道中的原料从上方挤出前机筒511流过来，推动阀芯702向下移，并克服弹簧704的弹力，直到阀芯702与止逆阀套703碰到才会停止。这样挤出接管701的内部通道畅通，原料从挤出前机筒511进入到注射前机筒916中。

如图8所示，注射时，通道中的原料从下方注射前机筒916流过来，推动阀芯702向上移，同时弹簧704的弹力也能加快推动阀芯702向上移；直到阀芯702头部将挤出接管701内部通道封住，阀芯702才停止移动。这样注射前机筒916内的原料不会向上倒流。

如图9、图10与图11所示，注射预塑装置5在封料装置4的下方。挤出接管701的下方是注射前机筒916, 注射前机筒916与注射机筒901相连接。注射机筒901的里面是注射螺杆915。注射机筒901使用螺母903安装在注射座904上。注射座904上还安装了注射缸前盖905、注射油缸906、注射缸后盖907。注射油缸906里面有注射活塞908与注射活塞杆909。注射活塞杆909连接到预塑座912，预塑座912内有联轴节913、轴承919、轴承920、轴承916、油封盖917。油马达918安装在预塑座912上，且油马达918的轴与联轴节913连接。注射预塑装置5中的注射螺杆915与联轴节913相连接。注射前机筒916的另一侧安装过渡喷嘴913、小喷嘴914。

当预塑时，小喷嘴914的出口被模具（图中未表示）封死，封料装置4往挤压装置方向也封死。压力油驱动油马达918旋转，油马达918通过联轴节913带动注射螺杆915旋转。塑料原料300通过加料装置2进入注射机筒901的进料口，然后随注射螺杆915旋转而沿着注射机筒901前进，并存储在注射机筒901的前端。在存储原料的同时，注射螺杆915会向右移动。注射螺杆915通过联轴节913与预塑座912，还会带动注射活塞908与注射活塞杆909向右移。

在本实施例中，采用油马达1108驱动注射螺杆915，也可采用电机或其它的方式注射螺杆915。

当注射时，当油液通过注射缸前盖905进入注射油缸906的右侧，使注射活塞908左移，并使注射油缸906左侧的油液通过注射缸后盖907流出。注射活塞908的左移带动注射活塞908与注射活塞杆909等都左移，并最终使注射螺杆915推动注射机筒901内的塑料原料300。塑料原料300便会在注射螺杆915的推力下，通过注射前机筒916、过渡喷嘴1113、小喷嘴1115，最终进入模具（图中未表示）中。

在本实施例中，采用注射活塞908带动注射螺杆915移动，也可采用电机或其它的方式带动注射螺杆915移动，这也在本实用新型的保护范围之内。

如图5、图6、图7、图8、图9、图10与图11所示，挤出时，塑料原料300从加料装置2经过挤出装置3，再经过封料装置4，进入注射预塑装置5中的注射前机筒916，并通过注射前机筒916、过渡喷嘴1113、小喷嘴1115，最终进入模具（图中未表示）中。

如图12所示，整移装置6包括整移油缸1201、整移接头1202、导杆支座1203、射台导杆1204、整移活塞杆1205。整移活塞杆1205通过整移接头1202固定在模板1206上，导杆支座1203固定在机架（图中未表示）上，射台导杆1204固定在导杆支座1203上，整移油缸1201固定在注射座904上。注射座904与射台导杆1204可相对运动，整移活塞杆1205同整移油缸1201可相对运动。当油液驱动整移油缸1201相对整移活塞杆1205运动时，注射座904便在射台导杆1204上运动。

如图13所示，支撑连接装置7包含支撑架1301、直线导轨1302、连接杆1303、垫块1304、压块1305。

挤出装置3的下方是垫块1304，垫块1304的侧面有压块1305挡住垫块1304的上方与侧方，压块1305与垫块1304之间可作相对移动。

压块1305固定在支撑架1401上, 支撑架1401装在直线导轨1402上, 直线导轨1402安装在机架(未表示)上, 支撑架1401通过连接杆1303连接到注射座904上。这样当整移装置6带动注射座904移动时，支撑连接装置7也能跟着移动。

当大成型重量的注射成型机工作时，挤出装置3与注射预塑装置5因受热而产生不同的伸长量时，压块1305与垫块1304之间可通过相对移动而抵销掉伸长量不同的影响。