一种高效节能塑胶混合挤出装置的制作方法

本实用新型涉及一种塑胶挤出装置，尤其涉及一种高效节能塑胶混合挤出装置。

背景技术：

塑胶制品在日常生活中是最常见的，如在家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金、通信器材以及医疗器械等众多领域，塑胶制品的使用比例正在迅猛增加。这主要有以下几个原因：第一、塑胶与金属材料相比容易加工，生产效率高，节约能源，绝缘性能好，相对密度约为1.0-1.4，比铝轻一半，比钢轻3/4，具有突出的耐磨、耐腐蚀性能；第二、在日用和工业产品中，一个设计合理的塑胶制品往往能够代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，从而减少产品中装配的各种紧固件，降低了金属材料消耗量和加工及装配工时。

获得注塑制品的过程，称之为注塑成型或者注射成型，或者简单地称之为注塑。注塑成型的基本过程是：颗粒状的高分子材料（以下简称为塑料）经过注塑机螺杆的挤压和加热，成为熔融状态的可以流动的熔体。在螺杆的推动下，塑料熔体通过注塑机喷嘴、模具的主流道、分流道和浇口进入模具型腔，成型出具有一定形状和尺寸制品的过程。注胶的结构是出产出符合用户要求的塑料制品，要想取得合格的制品，必须要有设计合理制造精良的模具以及与该模具配套的先进注塑设备和合理的加工工艺。为混合、熔融、输送配方物料，双螺杆挤出机是塑胶材料生产的关键设备，双螺杆塑胶挤出机的机筒由筒体和螺杆组成，螺杆为两根，分别设置在机筒筒体内，螺杆由杆芯和杆芯上的螺棱组成，两根螺杆的螺棱相互啮合,但现有的双螺杆挤出机存在投资大、磨损度高、使用寿命短的缺陷。

技术实现要素：

为解决现有的塑胶挤出机存在投资大、磨损度高、使用寿命短的缺陷。本实用新型特提供一种高效节能塑胶混合挤出装置。

本实用新型的技术方案如下：

一种高效节能塑胶混合挤出装置，包括料斗、挤压设备以及模头，挤压设备一端连接料斗，挤压设备另一端与模头连接；所述挤压设备包括螺筒和螺杆，螺筒的后端侧壁上设置有加料口，料斗与加料口相通相连；所述螺筒的内腔为锥形腔，螺杆为与螺筒的锥形腔相配合的锥形螺杆；所述模头包括外壳、缠绕在外壳上的电磁加热圈；外壳前端面上开设有挤出孔，外壳上设有与挤出孔连通的固定管，固定管的外侧设置有过滤装置，过滤装置的一端固定在外壳内腔中；固定管的外圆周面上开设有若干个注入孔。在使用塑胶混合挤出装置时，将塑胶原料从料斗送进螺筒，螺杆在电机的带动下开始旋转，塑胶原料在螺杆上的螺纹槽推动下，在螺筒的内壁与螺杆的外表面之间压实、混合，最终经模头挤出。本方案采用的锥形单螺杆与现有的双螺杆相比，生产成本低，结构简单耐磨损，使用寿命长。塑胶经挤压设备进入模头后，在电磁加热圈的加热下开始熔化，经过滤装置过滤杂质后，通过注入孔进入固定管内，最后从挤出孔排出，保证成型效果。

作为本实用新型的优选结构，所述过滤装置为筒状过滤网。现有的塑胶挤出机模头，是在其内部装有片状的过滤网，加热熔化后，经过片状的滤网将杂质过滤后，再经挤出孔排出，这种片状的过滤网更换次数频繁，一般需要两个小时更换一次，不仅更换麻烦，还影响了工作效率，另外需要模头降温后，才能进行更换，更换后还需要重新加热，大大增加了能耗。本方案采用筒状的过滤装置较以往的过滤片大大地增加了过滤面积，减少了过滤装置的更换时间，提高了过滤效率，节约了能耗。

进一步地，还包括设置在电磁加热圈外侧的包裹电磁加热圈的保温层。保温层的设置使得模头的外表面不外漏，电磁加热圈的热能不会散发浪费，提高了电磁加热圈的热效应利用率。

为更好地实现本实用新型，所述过滤装置的末端设置有连接盖，所述固定管的末端设置有凸起部，连接盖与凸起部通过螺纹连接。连接盖与凸起部通过螺纹连接，使得过滤装置与固定管间拆卸方便，便于更换过滤装置，节约更换时间。

进一步地，所述保温层为纤维毯。本方案中的保温层采用纤维毯，与其他物质相比，保温效果更好。

进一步地，所述螺筒的螺纹内直径与螺杆的螺纹外直径大小相同，使得塑胶原料在螺筒内壁与螺杆外表面间能够受到较大且均匀的挤压力度，适合大压缩比、熔融指数较低的多组分塑胶原料的混合挤出加工。

综上所述，本实用新型的有益技术效果如下：

1、本方案采用的锥形单螺杆与现有的双螺杆相比，生产成本低，结构简单耐磨损，使用寿命长。

2、采用筒状的过滤装置较以往的过滤片大大地增加了过滤面积，减少了过滤装置的更换时间，提高了过滤效率，节约了能耗。

3、保温层的设置使得模头的外表面不外漏，电磁加热圈的热能不会散发浪费，提高了电磁加热圈的热效应利用率。

4、连接盖与凸起部通过螺纹连接，使得过滤装置与固定管间拆卸方便，便于更换过滤装置，节约更换时间。

5、保温层采用纤维毯，与其他物质相比，保温效果更好。

6、所述螺筒的螺纹内直径与螺杆的螺纹外直径大小相同，使得塑胶原料在螺筒内壁与螺杆外表面间能够受到较大且均匀的挤压力度，适合大压缩比、熔融指数较低的多组分塑胶原料的混合挤出加工。

附图说明

图1为一种高效节能塑胶混合挤出装置的结构示意图；

图2为锥形螺杆的结构示意图；

图3为模头的结构示意图；

其中附图标记所对应的零部件名称如下：

1-料斗，2-模头，3-螺筒，4-螺杆，5-加料口，6-外壳，7-电磁加热圈，8-挤出孔，9-固定管，10-过滤装置，11-注入孔，12-保温层，13-连接盖，14-凸起部。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步详细地说明，但本实用新型的实施方式并不限于此。

如图1、图2、图3所示，一种高效节能塑胶混合挤出装置，包括料斗1、挤压设备以及模头2，挤压设备一端连接料斗1，挤压设备另一端与模头2连接；所述挤压设备包括螺筒3和螺杆4，螺筒3的后端侧壁上设置有加料口5，料斗1与加料口5相通相连；所述螺筒3的内腔为锥形腔，螺杆4为与螺筒3的锥形腔相配合的锥形螺杆；所述模头2包括外壳6、缠绕在外壳6上的电磁加热圈7；外壳6前端面上开设有挤出孔8，外壳6上设有与挤出孔8连通的固定管9，固定管9的外侧设置有过滤装置10，过滤装置10的一端固定在外壳6内腔中；固定管9的外圆周面上开设有若干个注入孔11。在使用塑胶混合挤出装置时，将塑胶原料从料斗1送进螺筒3，螺杆4在电机的带动下开始旋转，塑胶原料在螺杆4上的螺纹槽推动下，在螺筒3的内壁与螺杆4的外表面之间压实、混合，最终经模头2挤出。本实施例采用的锥形单螺杆与现有的双螺杆相比，生产成本低，结构简单耐磨损，使用寿命长。塑胶经挤压设备进入模头2后，在电磁加热圈7的加热下开始熔化，经过滤装置10过滤杂质后，通过注入孔11进入固定管9内，最后从挤出孔8排出，保证成型效果。

为更好地实现本实用新型，所述过滤装置10为筒状过滤网。现有的塑胶挤出机模头，是在其内部装有片状的过滤网，加热熔化后，经过片状的滤网将杂质过滤后，再经挤出孔排出，这种片状的过滤网更换次数频繁，一般需要两个小时更换一次，不仅更换麻烦，还影响了工作效率，另外需要模头降温后，才能进行更换，更换后还需要重新加热，大大增加了能耗。本实施例采用的过滤装置10为筒状过滤网，较以往的过滤片大大地增加了过滤面积，减少了过滤装置10的更换时间，提高了过滤效率，节约了能耗。

进一步地，还包括设置在电磁加热圈7外侧的包裹电磁加热圈7的保温层12。保温层12的设置使得模头2的外表面不外漏，电磁加热圈7的热能不会散发浪费，提高了电磁加热圈7的热效应利用率。

进一步地，所述过滤装置10的末端设置有连接盖13，所述固定管9的末端设置有凸起部14，连接盖13与凸起部14通过螺纹连接。连接盖13与凸起部14通过螺纹连接，使得过滤装置10与固定管9间拆卸方便，便于更换过滤装置10，节约更换时间。

为更好地实现本实用新型，所述保温层12为纤维毯。本实施例中的保温层12采用纤维毯，与其他物质相比，保温效果更好。

优选地，所述螺筒3的螺纹内直径与螺杆4的螺纹外直径大小相同。

实施例1

一种高效节能塑胶混合挤出装置，包括料斗1、挤压设备以及模头2，挤压设备一端连接料斗1，挤压设备另一端与模头2连接；所述挤压设备包括螺筒3和螺杆4，螺筒3的后端侧壁上设置有加料口5，料斗1与加料口5相通相连；所述螺筒3的内腔为锥形腔，螺杆4为与螺筒3的锥形腔相配合的锥形螺杆；所述模头2包括外壳6、缠绕在外壳6上的电磁加热圈7；外壳6前端面上开设有挤出孔8，外壳6上设有与挤出孔8连通的固定管9，固定管9的外侧设置有过滤装置10，过滤装置10的一端固定在外壳6内腔中；固定管9的外圆周面上开设有若干个注入孔11。

实施例2

本实施例在实施例1的基础上，所述过滤装置10为筒状过滤网。

实施例3

本实施例在实施例1或实施例2的基础上，还包括设置在电磁加热圈7外侧的包裹电磁加热圈7的保温层12。

实施例4

本实施例在实施例1或实施例2或实施例3的基础上，所述过滤装置10的末端设置有连接盖13，所述固定管9的末端设置有凸起部14，连接盖13与凸起部14通过螺纹连接。

实施例5

本实施例在实施例1或实施例2或实施例3或实施例4的基础上，所述保温层12为纤维毯。

实施例6

本实施例在实施例1或实施例2或实施例3或实施例4或实施例5的基础上，所述螺筒3的螺纹内直径与螺杆4的螺纹外直径大小相同，使得塑胶原料在螺筒3内壁与螺杆4外表面间能够受到较大且均匀的挤压力度，适合大压缩比、熔融指数较低的多组分塑胶原料的混合挤出加工。

如上所述，可较好地实现本实用新型。