车轮外螺纹脱模机构的制作方法

本实用新型涉及汽车零件制造领域，尤其是指一种车轮外螺纹脱模机构。

背景技术：

车轮轮胎上都带有螺纹，螺纹表面均带有沟槽，因此脱模的方式与一般塑件不同，必须具备特殊的脱模机构。为了塑件结构的需要，在同一塑件上具有不同螺距的螺纹，针对此种结构的塑件，现有的技术采用旋转式脱模或强制脱模，脱模时螺纹型芯随塑件一起由顶料机构顶出，在模外旋出轮胎，其缺点在于：这种结构劳动强度大，需要人工操作，操作工序繁琐，生产效率低下，并且容易导致模具损坏，强制脱模精度达不到要求，因此，需对现有技术加以改进。

技术实现要素：

为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种车轮外螺纹脱模机构。

本实用新型的车轮外螺纹脱模机构，所述机构包括一复合板、顶板、一型腔与一定位圈，所述复合板与顶板连接，所述定位圈与型腔顶部连接，所述型腔包括一定模、一组合式型芯、一动模及顶料机构，所述定位圈设置于定模上，定模内设有推力轴承机构，所述动模内设有所述顶料机构，所述组合式型芯通过侧向驱动油缸驱动伸缩连杆，所述伸缩连杆连接移动滑槽，且所述顶料机构一端与随动顶块驱动连接，所述随动顶块上设有一用以使顶板完成复位工作的复位驱动推杆机构。

所述组合式型芯包括一左侧型芯和一右侧型芯，所述左侧型芯和右侧型芯分别与两侧的侧向驱动油缸连接。

所述顶板包括上顶板与下顶板，复合板通过滑动连接杆连接下顶板，通过一驱动油缸驱动连杆推动上顶板及下顶板，所述随动顶块内设有一定位导杆和一推力轴承。

所述复位驱动推杆机构设有一限位套并贯穿所述随动顶块、上顶板及下顶板。

本实用新型由于使用以上技术方案，使其具有的有益效果是：

本实用新型采用组合式型芯，组合式型芯通过侧向驱动油缸进行合模或开模，可以有效的保证轮胎外螺纹结构的有效脱模，组合式型芯分为左右两侧型芯，开模后利用顶料机构将轮胎顺利顶料出模，外螺纹采用两侧分模方式进行脱模，保证了轮胎外螺纹的精确度和完善度，型芯采用独特的组合式型芯，可以有效完成脱模步骤，避免了因脱模导致的质量问题，保证了轮胎质量。

附图说明

图1为本实用新型车轮外螺纹脱模机构的剖面示意图；

图2为本实用新型车轮外螺纹脱模机构的组合式型芯部分的俯视图。

具体实施方式

为利于对本实用新型的结构的了解，以下结合附图及实施例进行说明。

结合图1与图2所示，本实用新型的车轮外螺纹脱模机构，包括了定位圈1用于浇注定位设置在定模3上，定模3内设有推力轴承机构2，定模3、组合式型芯4、动模6及顶料机构14构成型腔10，组合式型芯4分左侧型芯401和右侧型芯402通过侧向驱动油缸5驱动伸缩连杆13进行沿移动滑槽11进行合模或分模，动模6内设有顶料机构14，顶料机构14一端联动随动顶块15，随动顶块15内设有定位导杆7和推力轴承17，复合板12通过滑动连接杆9连接下顶板20，通过驱动油缸18驱动伸缩连杆19进行推动下顶板20和上顶板16，导致随动顶块15活动驱动推力轴承17工作，驱动顶料机构14工作，复位驱动推杆机构21设有限位套8并贯穿随动顶块15、上顶板16及下顶板20完成复位工作。

车轮轮胎在型腔10注塑成型后，采用两侧分模脱外螺纹方式完成轮胎整体脱模工序，复合板12通过滑动连接杆9连接下顶板20，通过驱动油缸18驱动伸缩连杆19进行推动下顶板20和上顶板16，导致随动顶块15活动驱动推力轴承17工作，驱动顶料机构14开始顶料工作，同时侧向驱动油缸5驱动伸缩连杆13进行沿移动滑槽11进行分模使轮胎外螺纹可以得到有效完整的脱模，此方式可以保证轮胎螺纹规格的精准度和完善度，随着顶料机构14顶出轮胎，轮胎成功脱离模具，复位驱动推杆机构21贯穿随动顶块15、上顶板16及下顶板20开始完成复位工作，复位驱动推杆机构21设有限位套8可以有效防止顶料机构14的错位现象，定位导向杆7可以保证顶料机构14的顶料距离进一步保证了轮胎脱模的顺利完成。

本实用新型的车轮外螺纹脱模机构，采用组合式型芯，组合式型芯4通过侧向驱动油缸5进行合模或开模，可以有效的保证轮胎外螺纹结构的有效脱模，组合式型芯4分为左右两侧型芯，开模后利用顶料机构14将轮胎顺利顶料出模，外螺纹采用两侧分模方式进行脱模，保证了轮胎外螺纹的精确度和完善度，型芯采用独特的组合式型芯4，可以有效完成脱模步骤，避免了因脱模导致的质量问题，保证了轮胎质量。