一种滴斗制备装置的制作方法

本实用新型涉及滴斗制备技术领域，尤其是涉及用于手工制备滴斗的一种滴斗制备装置。

背景技术：

如图1所示的滴斗产品在医疗器械产品的研发和生产中具有广泛的用途，尤其是在输液袋、采血袋等医用耗材上，基本上是必备器件。

在新产品开发过程中，尤其是在零配件正式立项开发、设计之前，需要进行一些样板模或者实验品的制作，但是，在此阶段，因无实质性的加工设备投入，因此，需要进行手工制作样品。对于如图1所示的滴斗产品，其在大批量生产时，通常是利用管状胚料并经吹塑加工而成。但是，这种吹塑成型工艺需要使用价格极其昂贵的吹塑机来进行，因此，在进行滴斗产品的试制和小批量生产情况下，无疑增加了单个滴斗产品的加工成本。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：针对现有技术存在的问题，提供一种滴斗制备装置，既方便手工作业来制备滴斗，而且还能降低单个滴斗的加工成本。

本实用新型要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种滴斗制备装置，包括上模和下模，在上模、下模上分别设置凹槽，所述凹槽的两端分别形成上支撑部、下支撑部，所述上模上设置上刀口，所述下模上设置下刀口；当上模与下模合模到位后，由上模上的凹槽与下模上的凹槽共同形成滴斗型腔。

优选地，还包括进气件，在上模与下模合模到位后，通过进气件向滴斗型腔中的管状吹塑胚通入压缩气体。

优选地，还包括定位板，在定位板上开设限位通孔，所述定位板与下模固定连接，所述进气件出口端贯穿限位通孔。

优选地，所述上模上固定连接导柱，所述下模上开设定位孔，所述导柱与定位孔一一对应，且导柱与定位孔之间形成间隙配合。

优选地，所述的导柱、定位孔分别设置两个。

优选地，所述的导柱、定位孔分别位于凹槽的相对两侧。

优选地，所述的导柱、定位孔分别以凹槽的中心轴线为对称轴对称布置。

优选地，所述的导柱顶部形成圆锥形结构。

优选地，所述的上模与下模合模到位后，所述的上刀口与下刀口之间的间隙设置为0.02mm-0.03mm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：在进行滴斗产品生产时，可以先将管状吹塑胚安装到模具上的滴斗型腔中，并使吹塑胚的两端分别通过上支撑部、下支撑部进行支撑；然后，使上模与下模合模到位，向管状吹塑胚内腔通入压缩气体，使位于滴斗型腔中的吹塑胚被吹塑成型为滴斗；最后，打开模具，取出成型后的滴斗产品即可。因此，其整个生产操作均可以通过手工作业完成，且操作非常简单，根本不需要采用价格极其昂贵的吹塑机，从而使单个滴斗产品的加工成本得以极大地降低，尤其适用于滴斗产品的试制和小批量生产。

附图说明

图1为滴斗的结构图。

图2为本实用新型一种滴斗制备装置的构造图(上模)。

图3为本实用新型一种滴斗制备装置的构造图(下模和进气件)。

图中部品标记名称：1-滴斗，2-上模，3-导柱，4-凹槽，5-上支撑部，6-上刀口，7-下支撑部，8-下模，9-定位孔，10-限位通孔，11-定位板，12-进气件，13-下刀口。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图2、图3所示的滴斗制备装置，主要包括上模2和下模8，在上模2、下模8上分别设置凹槽4，所述凹槽4的两端分别形成上支撑部5、下支撑部7，在上模2上还设置上刀口6，在下模8上还设置下刀口13；当上模2与下模8合模到位后，由上模2上的凹槽4与下模8上的凹槽4共同形成如图1所示滴斗的滴斗型腔。

利用上述的滴斗制备装置可以将管状吹塑胚经吹塑成型为如图1所示的滴斗成品，具体地：

首先，通过挤塑得到制备滴斗的管状吹塑胚。所述的管状吹塑胚可以通过吹塑机加工而成，也可以直接采用专门规格的管状吹塑胚。

然后，将管状吹塑胚安装到下模8上的凹槽4中，并使管状吹塑胚的两端分别通过上支撑部5、下支撑部7进行支撑；再将上模2与下模8合模到位，此时，管状吹塑胚的主要部分即位于模具上的滴斗型腔中。

为了方便上模2与下模8之间的合模操作，更好地保证上模2与下模8之间的合模精准度，进而保证滴斗成品的成型质量，如图2所示，在上模2上固定连接导柱3，进一步地，所述的导柱3可以设置两个，分别位于凹槽4的相对两侧，且以凹槽4的中心轴线为对称轴对称布置；在导柱3顶部还形成圆锥形结构，以对上模2起到一定的导向作用。

与此相对应的是，如图3所示，在下模8上开设两个定位孔9，所述定位孔9位于凹槽4相对两侧，且以凹槽4的中心轴线为对称轴对称布置，所述的定位孔9与上模2上的导柱3一一对应，且导柱3与定位孔9之间形成间隙配合。通过导柱3与定位孔9之间的相互配合，可以方便上模2、下模8之间的定位操作，并保证模具合模精度，从而有利于提高滴斗成型质量和滴斗制备工作效率。

接下来，向管状吹塑胚内腔通入压缩气体，使位于滴斗型腔中的管状吹塑胚被吹塑成型为滴斗。在通入压缩气体时，可以使用如图3所示的进气件12进行，所述进气件12为管状件，当上模2与下模8合模到位后，通过进气件12可以向位于滴斗型腔中的管状吹塑胚通入压缩气体；在通气结束后，直接拔出进气件12即可。

由于在利用进气件12通入压缩气体进行吹塑操作时，压缩气体本身具有一定的压力，其可能造成进气件12的晃动，从而影响到滴斗产品的成型质量。为此，如图3所示，可以在下模8的进气端固定连接定位板11，所述定位板11上开设限位通孔10，所述进气件12的出口端贯穿限位通孔10，采用这样的结构设计，可以极大地增强进气件12的吹塑稳定性，从而保证滴斗产品的成型质量。

最后，打开模具，使上模2与下模8相互分离，取出位于滴斗型腔中的如图1所示的成型滴斗1即可。

在上述的滴斗制备过程中，其整个生产操作均可以通过手工作业完成，且操作非常简单，根本不需要采用价格极其昂贵的吹塑机；另外，其中的上模2、下模8本身的结构简单，模具的设计、制作成本较低，因此，可以使单个滴斗1产品的加工成本得以极大地降低，尤其适用于滴斗1产品的试制和小批量生产。

为了保证滴斗1成型产品的壁厚均匀，在上模2与下模8合模到位后，处于上模2上的上刀口6与处于下模8上的下刀口13之间最好是设置一定间隙；通常，所述上刀口6与下刀口13之间的间隙设置为0.02mm-0.03mm。在打开模具、取出成型后的滴斗1之后，利用简单的修剪工具对滴斗1周边的飞边进行修剪即可，从而得到手工制备的滴斗成品。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，应当指出的是，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。