一种节能电控的PET瓶片清洗系统的制作方法

本实用新型涉及一种PET瓶片清洗系统。

背景技术：

PET瓶片原料清洗是再生化纤行业都必须面对的问题，但目前很多都是非常简单、粗放的清洗模式，主要存在以下问题：1、流水线设备用电量大；2、清洗剂（碱液）、水、蒸汽消耗大；3、设备工作环节相互联系不够，效率低，瓶片质量稳定性难控制；4、污水回收利用效率差，不但能源浪费，而且环境污染比较严重。宁波大发化纤有限公司作为国内驰名的再生涤纶短纤生产厂家，不仅拥有着国内领先的短纤生产设备，还配备了一套完善的原料处理设备。好的原料是生产高质量产品的基础，为了能够生产出高档优质的产品，在国际市场占有一定的地位，我公司在原料处理上下了苦功，原料清洗生产流水线就是在这样的环境下产生的。有了好的硬件设备同时也需要好的控制软件相互支持，才能使其尽善尽美，环境、效益、能耗、质量发挥到最大化。

技术实现要素：

为了解决以上的技术难题，本实用新型的目的是提供一种节能电控的PET瓶片清洗系统，该系统对现场各类能源、生产工艺参数等数据进行实时监控，做到节能降耗，提高了自动化程度。

为了实现上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案：

一种节能电控的PET瓶片清洗系统，所述的PET瓶片清洗系统包括依次相互连接的原料输入装置、第一变频计量绞龙、浮池、煮池、第二变频计量绞龙、第一脱水机、第一清水池、第二清水池、第二脱水机、原料输出装置和电控系统，煮池连接设置有蒸汽加热管路，蒸汽加热管路上设置有蒸汽流量计和蒸汽气动调节阀，第一清水池、第二清水池、第二脱水机分别连接设置回用进水管路，回用进水管路上设置有水流量计，所述的第一清水池、第二清水池、第二脱水机的出水汇集连接至回水水池，回水水池通过第一水泵连接至浮池，浮池的出水连接至污水处理站，污水处理站处理完成的清水连接至回用进水管路；所述的电控系统包括计算机管理系统、工业以太网交换机、串口服务器、模拟量采集器和PLC模块，计算机管理系统连接工业以太网交换机，串口服务器设置多个，工业以太网交换机通过工业以太网连接各个串口服务器，第一串口服务器通过模拟量采集器连接浮池液位计、料位计以及煮池的温度计、碱浓度计、液位计和料位计，并且第一串口服务器通过模拟量采集器连接PLC模块，PLC模块控制连接第一变频计量绞龙、第二变频计量绞龙、蒸汽气动调节阀、第一水泵、第二水泵和浓碱计量泵，第二串口服务器通过电量采集器、蒸汽量采集器、水量采集器分别连接动力柜、蒸汽流量计和水流量计。

作为进一步改进，所述的第一脱水机还连接有第三脱水机，第三脱水机的出料口连接至煮池。

本实用新型的系统将现场各区温度，设备运行电流，用水量，蒸汽流量，累积用电量，变频计量蛟龙转速作实时监控；数据报表可将各种参数记录，工作人员可查看每个时段的运行参数；报警记录可供管理人员查看10天以内设备的运行情况。

计算机管理系统主要由生产工艺流程管理系统、质量检测管理系统、能源管理系统、信息管理系统等部分组成。通过计算机与PLC集成控制系统，将原料清洗生产流水线工艺参数通过工业以太网络和厂部联成了密不可分的整体，从而最大限度地利用了信息资源。

为满足生产工艺技术要求和现场的工况，电控系统的设计具有以下功能：

1、同步、联动、顺序控制

使用PLC程序控制，技术上可靠性高，操作简单。流水线的所有设备通过此控制系统达到了生产运行自动，稳定、安全、可靠，不会出现人为的故障停车，生产效率提高。同时单位生产用电电耗下降15-25%，生产成本降低。

2、变频计量反馈控制

流水线一些需要计量控制的设备前端加装了变频器调速控制，通过料位或液位控制原料进出的数量，达到生产运行自动，稳定、可靠的目的。使用变频器调速控制节约电能10-25%，生产成本降低。

3、实时保护控制

除了常规的电器控制保护外，另外还增加了顺控保护、超料位保护、低液位保护、低温、低浓度检测保护等。

4、实时能耗计量

通过安装电能、水、蒸汽等计量模块实时记录各类能原的消耗，通过数据分析，我们可以对每一条生产线、每一个运行班、每个时段的各种能源消耗进行比对，从容制定各种能源的单位消耗，使能源消耗比原来大大减少。在管理上做到了用数据说话的高效管理方式。

5、资源回用控制

本系统着重对资源的循环重复利用，对水、碱液等资源的利用率达到最大化，使一些资源消耗大大降低。

附图说明

图1为本实用新型的生产流水线作业流程示意图。

图2为本实用新型的电控系统流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做一个详细的说明。

如图1所示的一种节能电控的PET瓶片清洗系统，所述的PET瓶片清洗系统包括依次相互连接的原料输入装置1、第一变频计量绞龙2、浮池3、煮池4、第二变频计量绞龙5、第一脱水机6、第一清水池7、第二清水池8、第二脱水机9、原料输出装置10和电控系统。所述的浮池3设置有液位计、料位计和第一水泵，煮池4设置有温度计、碱浓度计、液位计、料位计、第二水泵和浓碱计量泵，煮池4连接设置有蒸汽加热管路，蒸汽加热管路上设置有蒸汽流量计13和蒸汽气动调节阀14，第一清水池7、第二清水池8、第二脱水机9分别连接设置回用进水管路，回用进水管路上设置有水流量计15，所述的第一清水池7、第二清水池8、第二脱水机9的出水汇集连接至回水水池11，回水水池11通过第一水泵连接至浮池3，浮池3的出水连接至污水处理站12，污水处理站12处理完成的清水连接至回用进水管路；如图1所示，第一脱水机6还连接有第三脱水机16，第三脱水机16的出料口连接至煮池4。

如图2所示，所述的电控系统包括计算机管理系统、工业以太网交换机、串口服务器、模拟量采集器和PLC模块，计算机管理系统连接工业以太网交换机，串口服务器设置多个，工业以太网交换机通过工业以太网连接各个串口服务器，第一串口服务器通过模拟量采集器连接浮池3液位计、料位计以及煮池4的温度计、碱浓度计、液位计和料位计，并且第一串口服务器通过模拟量采集器连接PLC模块，PLC模块控制连接第一变频计量绞龙2、第二变频计量绞龙5、蒸汽气动调节阀14、第一水泵、第二水泵和浓碱计量泵，第二串口服务器通过电量采集器、蒸汽量采集器、水量采集器分别连接动力柜、蒸汽流量计13和水流量计15。

本实用新型的电控系统将现场原料流水线各区域所需要收集的信息：温度、设备运行电流、用水量、蒸汽流量、累积用电量、变频计量蛟龙转速作实时监控，数据报表可将各种参数记录，现场工作人员可查看每个时段的运行参数，掌握生产线运行状况及能耗，做到现场操作信息化，智能化。

计算机管理系统主要由生产工艺流程管理系统、质量检测管理系统、能源管理系统、信息管理系统、现场管理系统组成。通过计算机与PLC集成控制系统，将原料清洗生产流水线工艺参数通过工业以太网络和厂部（工艺信息集中显示中心）联成了密不可分的整体， 根据时时反馈信息做出相应的工艺调整，做到环境、效益、能耗、质量最优化。

本实用新型的系统运行后，稳定可靠，操作简单，运行过程中成品质量和产量有明显提高，能源消耗与原来相比下降17.5%，通过折算每年节约近160吨标准煤。电550KW*17.5%*0.1229*24小时*330天=93.7吨标准煤/每年；蒸汽80吨/天*17.5%*0.1286*330天=59.4吨标准煤/每年；新水1500吨/天*17.5%*0.0857*330天=7.4吨标准煤/每年；不包括回用水1500吨/天。同时原有生产线经过改造着重对资源的循环重复利用，生产成本也有明显下降。