一种注塑机射胶机构的制作方法

本实用新型涉及注塑机技术领域，尤其涉及一种注塑机的射胶机构。

背景技术：

注塑成型也称为注射成型，它是目前塑料加工中最普遍的采用方法之一，可用来生产空间结合形成非常复杂的塑料制件。注塑成型原理如下：将塑料颗粒定量加入到注塑机的料筒内，通过料筒的传热，以及螺杆转动时产生的剪切摩擦作用使塑料逐步熔化呈粘流状态熔化，然后在柱塞或螺杆的高压推挤下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注入到温度较低的闭合模具的型腔中。由于模具的冷却作用，使模腔内的熔融塑料逐渐凝固并定型，最后开启模具便可以从模腔中推出具有一定形状和尺寸的注塑件。

全电动注塑机因其使用伺服电机与精密传动件传动，能够生产较高要求的制品，精密性与稳定性有较大优势。但是，它对射台的刚性与零部件精密度具有较高的要求。同时，熔胶系统需要较大扭矩，为了完成熔胶任务，熔胶同步带轮传动比较大，导致射胶机构较大。而射胶机构的增大，会导致注塑机的刚性下降；如果要保持注塑机的刚性，则需要增加射台的重量。另外，现有的注塑机，射胶机构的射胶二板采用导柱进行导向，摩擦系数在熔胶行程内一致性差，熔胶背压控制稳定性受到一定影响。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种注塑机射胶机构，该射胶机构的射胶头板与射胶尾板采取一体式结构，减少了零部件数量，增强了结构刚性；并且，射胶二板导向采用直线导轨进行导向，降低了运动过程中的摩擦力，增加了熔胶背压的稳定性。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

一种注塑机射胶机构，包括射胶板组件、熔胶筒组件、溶胶动力组件和射胶动力组件；所述射胶板组件包括射胶头板、射胶尾板、左侧板、右侧板和射胶二板；所述射胶头板、所述左侧板、所述射胶尾板和所述右侧板依次连接形成框架结构；所述射胶头板上设置有定位孔，所述射胶尾板上设置有安装孔，且所述定位孔和所述安装孔同轴而设；所述左侧板的内侧设置有第一横向导轨，所述右侧板的内侧设置有第二横向导轨；所述射胶二板设置在所述框架结构内，且其左侧与所述第一横向导轨滑动配合连接，其右侧与所述第二横向导轨滑动配合连接；所述熔胶筒组件包括熔胶筒和螺杆；所述熔胶筒的后端匹配固定于所述定位孔内；所述螺杆设置在所述熔胶筒内并伸出所述熔胶筒的后部，然后穿过所述射胶头板与所述射胶二板连接；所述溶胶动力组件设置在所述射胶二板上，用于带动所述螺杆作旋转运动；所述射胶动力组件包括设置在所述射胶尾板上的电机和滚珠丝杆；所述滚珠丝杆的前端与所述射胶二板连接，其后端通过轴承设置在所述安装孔内并与所述电机联接。

优选的，所述射胶头板、所述左侧板、所述射胶尾板和所述右侧板一体成型。

优选的，所述溶胶动力组件包括液压马达和熔胶同步带，所述液压马达设置在所述射胶二板上，所述熔胶同步带的一端与所述液压马达的动力输出端联接，其另一端与所述螺杆联接，用于带动所述螺杆作旋转运动。

优选的，所述射胶动力组件还包括射胶同步带；所述射胶同步带的一端与所述电机的动力输出端联接，其另一端与所述滚珠丝杆联接，用于带动所述螺杆作前后直线运动。

优选的，所述电机为伺服电机。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型所提供的注塑机射胶机构，射胶二板导向采用直线导轨进行导向，降低运动过程中的摩擦力，增加熔胶背压的稳定性。同时，本射胶机构一改传统的导柱式结构(即射胶二板通过导柱进行导向，而导柱通过螺栓固定在射胶头板和射胶尾板之间)，相反，本射胶机构的射胶头板与射胶尾板采取一体式结构，不需要通过螺栓等部件进行连接，减少了零部件数量，增强了结构刚性；一体注塑成型，工艺简单，且能够保证射胶头板上熔胶筒定位孔和射胶尾板上轴承安装孔的同轴性。并且，熔胶动力组件采用液压马达作为动力系统，降低机器成本，增强了射台的紧凑性，增强了熔胶稳定性。

附图说明

图1为本实用新型实施例所提供的注塑机射胶机构的剖视图；

图2为本实用新型实施例所提供的注塑机射胶机构的俯视图；

图中：1、熔胶筒；2、螺杆；3、射胶头板；4、射胶尾板；5、左侧板；6、右侧板；7、射胶二板；8、第一横向导轨；9、第二横向导轨；10、液压马达；11、熔胶同步带；12、电机；13、滚珠丝杆；14、射胶同步带。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图1-2所示，一种注塑机射胶机构，包括射胶板组件、熔胶筒组件、溶胶动力组件和射胶动力组件；射胶板组件包括射胶头板3、射胶尾板4、左侧板5、右侧板6和射胶二板7；射胶头板3、左侧板6、射胶尾板4和右侧板5依次连接形成框架结构；射胶头板3上设置有定位孔，射胶尾板4上设置有安装孔，且所述定位孔和所述安装孔同轴而设；左侧板5的内侧设置有第一横向导轨8，右侧板6的内侧设置有第二横向导轨9；射胶二板7设置在所述框架结构内，且其左侧与第一横向导轨8滑动配合连接，其右侧与第二横向导轨9滑动配合连接；所述熔胶筒组件包括熔胶筒1和螺杆2；熔胶筒1的后端匹配固定于所述定位孔内；螺杆2设置在熔胶筒1内并伸出熔胶筒1的后部，然后穿过射胶头板3与射胶二板7连接；所述溶胶动力组件设置在射胶二板7上，用于带动螺杆2作旋转运动；所述射胶动力组件包括设置在射胶尾板4上的电机12和滚珠丝杆13；滚珠丝杆13的前端与射胶二板7连接，其后端通过轴承设置在所述安装孔内并与电机12联接。

下面，对该注塑机的射胶机构作进一步描述。射胶头板3、左侧板5、射胶尾板4和右侧板6一体成型，工艺简单，且能够保证射胶头板3上熔胶筒定位孔和射胶尾板4上轴承安装孔的同轴性。

如图1所示，所述溶胶动力组件包括液压马达10和熔胶同步带11，液压马达10设置在射胶二板7上，熔胶同步带11的一端与液压马达10的动力输出端联接，其另一端与螺杆2联接，用于带动螺杆2作旋转运动。而所述射胶动力组件还包括射胶同步带14；射胶同步带14的一端与电机12的动力输出端联接，其另一端与滚珠丝杆13联接，用于带动螺杆2作前后直线运动。电机12可以设置为伺服电机。

本实用新型实施例所提供的注塑机射胶机构，滚珠丝杆13与射胶二板7连接，而射胶二板7与螺杆2连接，伺服电机12通过射胶同步带14使得滚珠丝杆13前后移动，从而使得射胶二板7带动熔胶筒1内中的螺杆2前后移动，完成射胶动作与熔胶后退动作。熔胶液压马达10通过熔胶同步带11带动熔胶筒1内的螺杆2作旋转运动，实现熔胶动作。本实用新型实施例所提供的注塑机射胶机构，射胶头板3、左侧板5、射胶尾板4和右侧板6一体成型，射胶头板3与射胶尾板4组合为一体，加工时采用一次装夹定位加工，保证射胶头板3上的熔胶筒定位孔与射胶尾板4处射轴承安装孔的同轴性。通过在左侧板5和右侧板6上的第一横向导轨8和第二横向导轨9的安装面，可以直接将射胶二板7的导向定位面一次性加工完成。相比传统的导柱式结构，整体铸件的形式增强了射台结构的刚性，易于保证射台的加工精度，降低了装配难度。采用导轨作为射胶二板7的导向装置，降低了射胶二板7前后移动的摩擦力，保证了其前后移动过程中摩擦力的均匀一致性，从而增加了熔胶背压的稳定性。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。