一种大吨位全自动开模的橡胶硫化机的制作方法

本实用新型涉及一种橡胶硫化机，具体是涉及具有掀模装置的大吨位全自动开模橡胶硫化机。

背景技术：

平板硫化是橡胶制品加工的基本工艺之一，主要用于胶鞋、密封制品和减震制品的制造，平板硫化机是生产该列产品的重要设备类型之一。传统的平板硫化机多为立式的单层或双层结构，其存在的问题是：在面对橡胶密封圈等大型橡胶制品的生产过程中，硫化时间过长，造成生产效率较低。该问题亟需技术手段来解决。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、能提高大尺寸橡胶密封圈的生产率、降低耗能、降低劳动强度的大吨位全自动开模的橡胶硫化机。

为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：

一种大吨位全自动开模的橡胶硫化机，包括底架，底架的中部设有由两块相对设置的立式框板构成的框架，底架上于框架的左右两侧分别设有一下座，所述框架底部于两块框板之间设有固定于底架上的主油缸，框架顶部设有上座，左右两个下座上均设有四根立式导向柱，导向柱和框架顶部通过顶架固接，所述框架中部于上座和主油缸之间还设有能由主油缸驱动上下移动的中座和四层装有模具的热板，框架的左右两侧均设有能沿导向柱升降的顶模机构以及能将顶模机构升至与各层热板高度适应以接收模具的平台升降机构，顶模机构连接于平台升降机构上，顶模机构的上方于靠近所述框架一侧的两根导向柱上设有能将顶模机构带动上升的模具掀模板自动翻开的掀模机构。

作为上述技术方案的进一步改进：

优选的，所述掀模机构包括一水平设置的掀模杆，所述掀模杆的两端设有能套设于所述导向柱上的滑套，所述滑套的下方设有与导向柱连接固定的支撑板，掀模杆上于两个滑套之间设有两个向下延伸的掀模支板，各掀模支板的侧部均设有一个能绕与所述掀模杆平行的水平轴转动的轴承，所述顶模机构的一侧设有能卡住所述轴承并绕其转动的卡槽。

优选的，所述掀模杆的两端于所述滑套和掀模支板之间各设一能对上述模具掀模板限位的限位板，所述限位板向上延伸。

优选的，所述顶模机构包括顶掀模油缸以及由顶掀模油缸驱动升降的掀模卡板，掀模卡板的两侧均设有平行布置的上助导板和下助导板，下助导板穿设于导向柱上，掀模卡板两侧支撑于下助导板上，上助导板通过顶模杆设于下助导板上方，并设有能对掀模卡板限位的掀模限位组件，所述顶模机构上的卡槽设于掀模卡板靠所述掀模杆的一侧。

优选的，所述掀模限位组件包括第一限位气缸和第二限位气缸，所述第一限位气缸设于所述上助导板的上表面上，上助导板的上表面上还设有一向上延伸的支架，所述第二限位气缸设于所述支架顶端。

优选的，所述下助导板上均设有用于将热板上的模具推送至掀模卡板上的滚柱导轨。

优选的，所述平台升降机构包括平台升降油缸和两层平行设置的升降板组，所述升降板组穿设于导向柱上并位于掀模卡板的下方，并通过所述顶模杆与所述下助导板连接，所述平台升降油缸的固定端设于所述底架上，其驱动端与所述升降板组连接；所述顶掀模油缸的固定端装设于两层升降板组的下层上，驱动端连接于下助导板上。

优选的，四层所述的热板中，从下至上，第一和三层对应于框架左侧的顶模机构，第二和四层对应于框架右侧的顶模机构。

优选的，所述热板上装设有底部带有齿条的推板，所述模具设于推板上并由装设于每层热板两侧的液压马达驱动推出到顶模机构处。

优选的，各层所述的热板均通过设于框架上并位于相邻两层热板的两侧边之间的相应限位吊杆限位。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

第一、工作层数为四层，对于硫化时间较长的橡胶密封圈，可同时生产四件，提高了作业效率。第二、全自动开模，降低了操作人员的劳动强度。第三，四层同时保压，单位产品消耗能源将大幅降低。本实用新型可以根据产品生产规模，提高设备吨位，相应的增加主油缸和框架的尺寸，扩大热板板面、实现更大尺寸的橡胶制品加工。

附图说明

图 1 为本实用新型全自动开模的橡胶硫化机主视结构示意图。

图 2 为本实用新型全自动开模的橡胶硫化机左视结构示意图。

图3为本实用新型全自动开模的橡胶硫化机的立体结构示意图。

图4为本实用新型全自动开模的橡胶硫化机中掀模机构的主视结构示意图。

图5为本实用新型全自动开模的橡胶硫化机中掀模机构的立体结构示意图。

图例说明：

1、底架；2、平台升降油缸；3、下层升降板组；4、上层升降板组；5、顶模杆；6、下助导板；7、滚柱导轨；8、掀模卡板；9、上助导板；10、掀模限位组件；101、限位气缸；11、导向柱；12、顶架；13、框板；14、上座；15、热板；16、掀模机构；161、掀模杆；162、滑套；163、支撑板；164、掀模支板；165、轴承；17、主油缸；18、中座；19、主油缸柱塞；20、顶掀模油缸。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本实用新型作更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体的实施例。

如图1-图5所示，本实用新型的一种大吨位全自动开模的橡胶硫化机实施例，包括底架1，底架1的中部设有由两块相对设置的立式框板13构成的框架，底架1上于框架的左右两侧分别设有一下座，框架底部于两块框板13之间设有固定于底架1上的主油缸17，框架顶部设有上座14，左右两个下座上均设有四根立式导向柱11，导向柱11和框架顶部通过顶架12固接，框架中部于上座14和主油缸17之间还设有能由主油缸17驱动上下移动的中座18和四层装有模具的热板15，框架的左右两侧均设有能沿导向柱11升降的顶模机构以及能将顶模机构升至与各层热板15高度适应以接收模具的平台升降机构，顶模机构连接于平台升降机构上，顶模机构的上方于靠近框架一侧的两根导向柱11上设有能将顶模机构带动上升的模具掀模板自动翻开的掀模机构16。本实用新型的工作层数为四层，对于硫化时间较长的橡胶密封圈，可同时生产四件，提高了作业效率；掀模机构能实现全自动开模，可降低操作人员的劳动强度；且四层同时保压，使单位产品消耗能源将大幅降低。

本实施例中，掀模机构16包括一水平设置的掀模杆161，掀模杆161的两端设有能套设于导向柱11上的滑套162，滑套162的下方设有与导向柱11连接固定的支撑板163，掀模杆161上于两个滑套162之间设有两个向下延伸的掀模支板164，各掀模支板164的侧部均设有一个能绕与掀模杆161平行的水平轴转动的轴承165，顶模机构的一侧设有能卡住轴承165并绕其转动的卡槽。掀模杆161的两端于滑套162和掀模支板164之间各设一能对上述模具掀模板限位的限位板166，限位板166向上延伸。

本实施例中，顶模机构包括顶掀模油缸20以及由顶掀模油缸20驱动升降的掀模卡板8，掀模卡板8的两侧均设有平行布置的上助导板9和下助导板6，下助导板6穿设于导向柱11上，掀模卡板8两侧支撑于下助导板6上，上助导板9通过顶模杆5设于下助导板6上方，并设有能对掀模卡板8限位的掀模限位组件10，顶模机构上的卡槽设于掀模卡板8靠掀模杆的一侧。

本实施例中，掀模限位组件10包括第一限位气缸和第二限位气缸101，第一限位气缸设于上助导板9的上表面上，上助导板9的上表面上还设有一向上延伸的支架，第二限位气缸101设于支架顶端。

本实施例中，下助导板6上均设有用于将热板15上的模具推送至掀模卡板8上的滚柱导轨7。

本实施例中，平台升降机构包括平台升降油缸2和两层平行设置的升降板组（下层升降板组3和上层升降板组4），升降板组穿设于导向柱11上并位于掀模卡板8的下方，并通过顶模杆5与下助导板6连接，平台升降油缸2的固定端设于底架1上，其驱动端与升降板组连接；顶掀模油缸20的固定端装设于两层升降板组的下层升降板组3上，驱动端连接于下助导板6上。

本实施例中，四层热板15通过设于框架上的并位于相邻两层热板15的两侧边之间的相应限位吊杆限位。从下至上，第一、三层热板对应于框架左侧的顶模机构，第二、四层热板对应于框架右侧的顶模机构。热板15上装设有底部带有齿条的推板，模具设于推板上并由装设于每层热板15两侧的液压马达驱动推出到顶模机构处。

本实用新型的全自动开模动作包括自动和手动两种方式。

第一步、硫化完成，主油缸17的主油缸柱塞19下降到位，四层热板15（由下到上分别为第一、第二、第三和第四层，框架的左侧对应第一、第三层，框架的右侧对应第二、第四层）分别下降（位于第四层的热板最先下降到位，被限位吊杆拖住；其他热板继续下降，至第三层热板下降到相应的限位吊杆最下端被托住为止。依次类推，第二层热板也是如此，中座则是和主油缸连接的，随主油缸下降到位）到位。第一层模具安装在推板上，由动力机构将其推出到顶模机构处，其顶掀模油缸20顶出，带动掀模卡板8、上助导板9、掀模限位组件10升起，其中掀模卡板8带动模具掀模板升起，上升到适当高度，在掀模机构16的作用下将模具掀模板翻开到位，掀模限位组件10完成对掀模卡板8的限位固定，确保操作人员安全，完成第一层模具的开模动作。

第二步、操作人员完成取产品放料之后，掀模限位组件10退回，顶掀模油缸20缩回，带动掀模卡板8、上助导板9、掀模限位组件10下降，其中掀模卡板8带动模具掀模板下降，下降到适当高度，模具掀模板与掀模机构16脱离到位，由动力机构将其退回到主机处。

第三步、平台升降油缸2升高到第三层处，重复第一步、第二步，完成第三层模具的开模动作。

同样，第二层、第四层模具的开模需重复完成上述第一步、第二步、第三步即可。