一种连续热压塑化制管机的制作方法

本实用新型涉及一种制管设备，具体是一种连续热压塑化制管机。

背景技术：

现有管材的生产，具有多种不同的工艺方式，有热压制管、冷压制管、胶合卷管等等，但无论采用哪种制管方法，其制管设备都是复杂，需要分成多道工序才能完成，比如现有的热压制管，通常需要先将粉料加入到模腔中进行压模，然后将模腔送入到加热装置中进行加热，使管材成型，先后分为两道工序，耗时耗力；而且管材长度受到模腔的限制，无法生产较长的管材，所以难以满足客户的要求。

目前市场软包装膜生产、造纸、有色冶金、纺织等卷材生产过程和成品卷制所用筒管，主要由牛皮纸、砂管纸等先分切成带状再在专用卷制机上涂胶后连续卷制成各种规格管，并依设计规格切断成一定长度后进入烘干房进行烘干定型，定型后再依客户要求进行不同长度切断，并用胶水对切断端口进行研磨封尘处理后包装送客户使用。其同样存在制管设备复杂，工序多，而且用纸量多。

技术实现要素：

针对上述现有技术所存在的问题，本实用新型的目的是提供一种实现可连续的、无长度限制的，且全自动化控制的连续热压塑化制管机。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种连续热压塑化制管机，其特点是包括有料仓、驱动装置、挤压装置、成型装置、加热装置以及架体，所述料仓、驱动装置以及成型装置安装在架体上，所述挤压装置安装于所述料仓中且与所述驱动装置相联动，所述加热装置设置于所述成型装置内，所述料仓中的制管原料在所述挤压装置的带动下挤入所述成型装置中，并在所 述加热装置作用下高温高压塑化成管体；所述成型装置包括有排气系统，所述排气系统为开设于所述成型装置上的排气缝。

优选地，所述驱动装置包括有液压缸，所述液压缸安装在架体上，所述液压缸的活塞杆伸入到料仓中与所述挤压装置相连接。

优选地，所述驱动装置还包括有行程架，所述行程架安装在所述活塞杆的位置，所述行程架包括有架座、设置于架座上的限位槽、放置于限位槽中的限位块，所述活塞杆的端部与所述限位块相连接，所述挤压装置与所述限位块相连接。

优选地，所述料仓向出料口方向逐渐缩小呈锥型体，所述出料口与所述成型装置相对接，所述料仓的进料口开设在料仓中上部位置的仓壁上。

优选地，本实用新型还包括有拨动装置，所述拨动装置安装在所述料仓中，所述驱动装置还包括有电机，所述电机与所述拨动装置相联动。

优选地，所述拨动装置包括有大齿轮和至少一个拨杆，所述拨杆固接在所述大齿轮上，所述电机安装在所述架体上且电机的转轴伸入到所述料仓中，所述转轴上连接有小齿轮，所述小齿轮与所述大齿轮相啮合。

优选地，所述成型装置包括有成型外管和成型内管，所述成型外管和成型内管同轴心相套接后固定在架体上，所述成型外管和成型内管之间的间隙形成管体的成型区域，所述加热装置安装在成型内管中。

优选地，所述成型外管的进料端设计成喇叭口，所述喇叭口与所述料仓的出料口相对接，所述成型内管的外径设计成变径外壁。

优选地，本实用新型还包括有调密装置，所述调密装置设置于所述成型装置的出料端下方，所述调密装置安装于架体上。

优选地，所述调密装置包括有夹爪、摆杆、压力缸、摇杆和拉杆，所述夹爪设有两个，每个夹爪安装在一个摆杆上，所述夹爪、摆杆和压力缸均安装在一安装架上，所述压力缸的活塞杆的伸出端与摇杆的一端可转动连接，所述摇杆的另一端分别与一个摆杆和拉杆的一端可转动连接，所述拉杆的另一端与另一个摆杆可转动连接。

优选地，所述安装架包括有上安装板和下安装板，所述夹爪、摆杆和压力 缸均安装在上安装板上，所述上安装板通过活动杆与下安装板连接，在上安装板和下安装板之间的活动杆上套接有弹簧，所述下安装板固定在所述架体上。

优选地，本实用新型还包括有切断装置，所述切断装置设置于所述成型装置的出料端下方，所述切断装置安装于架体上。

优选地，所述切断装置包括有对称设置在管体两侧的刀具，所述刀具包括有刀架、气缸以及刀片，所述气缸安装在刀架上，所述气缸带动刀片移动，所述刀片的切口为半圆形切口。

本实用新型的有益效果是：

(1)该制管机包括了料仓、驱动装置、挤压装置、成型装置、加热装置以及架体这些装置，利用驱动装置带动挤压装置将制管原料挤入成型装置中，并利用加热装置同步对成型装置进行加热而使制管原料在成型装置中高温塑化成型，故能实现流水式的连续生产，而且只要放置的高度足够，那么其管体长度可以不受限制，故能满足客户的不同要求；

(2)在料仓中设置拨动装置，通过该拨动装置可实现对料仓中的制管原料进行拨动，使制管原料能均匀持续地进入到料仓的出料口，故保证挤压装置能持续将制管原料挤入成型装置中，保证不会出现断裂、管密度不均匀等问题，提高管体的质量；

(3)在成型装置中设置排气系统，故可避免挤压装置在挤压过程中使气体进入到成型装置中且无法正常排出，有效保护成型装置不在高压下产生放炮现象而导致被堵塞或者成型装置损坏；

(4)该制管机还设有调密装置，通过调密装置对管体进行夹持，产生阻力，限制管材的下移速度，从而达到对管体的密度进行调节的作用，故可实时对管材的密度进行调节，从而能满足客户的不同需求；

(5)该制管机还设有切断装置，故可根据不同客户的需求，设定参数将制成的管体切断，使每条管体的长度符合客户的要求；

(6)该制管机全部为电动控制，无需人工操作，全自动化生产，效率高。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1是本实用新型连续热压塑化制管机的立体结构示意图。

图2是本实用新型连续热压塑化制管机的分解结构示意图。

图3是本实用新型连续热压塑化制管机的剖视结构示意图。

图4是本实用新型连续热压塑化制管机料仓部分的分解结构示意图。

图5是本实用新型驱动装置与挤压装置、拨动装置联动的立体结构示意图。

图6是本实用新型成型装置的分解结构示意图。

图7是本实用新型成型装置的剖视结构示意图。

图8是本实用新型调密装置的分解结构示意图。

图9是本实用新型切割装置的分解结构示意图。

具体实施方式

如图1至图3所示，该实施例的连续热压塑化制管机，包括有料仓1、驱动装置2、挤压装置3、成型装置4、加热装置5以及架体6，其中该实施例的架体6为立式三层架构，该实施例的驱动装置2安装在该架体6的顶层61，料仓1安装在架体6的顶层61与中间层62之间的位置，而成型装置4则安装在中间层62和底层63之间的位置，即形成从上往下的工艺顺序；这三层架构之间通过竖杆60连接成一体，在每一层上对应装置安装的位置均设有连接位，该连接位可以螺孔、螺座或卡接位等。该实施例的挤压装置3安装于料仓1中，且与驱动装置2相联动，而该实施例的加热装置5设置于成型装置4内。工作室，料仓1中的制管原料在挤压装置3的带动下挤入成型装置4中，并在加热装置5作用下在成型装置4中高温塑化，并随着挤压装置3不断的向下挤压，最终塑化完成的成管体从成型装置4的出料端出来，故只要高度足够，制造出来的管体就可以是不限长度，随着挤压装置3的不断挤压而不断延长，实现连续生产。

如图5所示，该实施例的驱动装置2包括有液压缸21、行程架以及电机26，其中液压缸21和电机26安装在架体6的顶层61上面，液压缸21的活塞杆22向下伸入到料仓1中，电机26的转轴也同样向下伸入到料仓1中， 该活塞杆22与行程架相配合而实现通过行程架限制该活塞杆22的移动范围。如图4所示，该实施例的行程架安装架体6顶层61的下端面位置，该行程架包括有架座23、设置于架座23上的限位槽24、放置于限位槽24中的限位块25，该实施例的架座23为圆柱状，该限位块25为十字限位块，对应的架座23上的限位槽24也为十字限位槽，在限位块25的中间设有连接孔，该活塞杆22的端部插入到该连接孔中而实现与限位块25相连接；在十字限位块25的四个端部也设有连接孔，该实施例的挤压装置3为一个中间通孔的柱状挤压头，该挤压头的上端对应限位块25的四个端部连接孔的位置也设有螺孔，通过螺栓可实现将挤压装置3与限位块25相连接，且该挤压装置3中间的通孔可供架座23伸入，故活塞杆22上下运动的行程受到限位槽24的限定，且活塞杆22运动时会带动挤压装置3同步上下运动，故通过行程架可控制挤压装置3的下压下限位置。该实施例的挤压装置3的压头端部设计成台阶状31，故每次压头压入成型装置4内后返回时，成型装置4内的制管原料被挤压会形成一个反向胚形(即台阶状31的压头端部相同的形状凹位)，该反向胚形可确保下一次挤压时进入成型装置4内的制管原料与该组制管原料之间形成错位联接，增加了相邻两次挤压的制管原料之间的连接力。

如图4和图5所示，为了能是料仓1中的制管原料更好地集中到料仓1的出料口11处，该实施例将料仓1设计成向出料口11方向逐渐缩小呈锥型体，该出料口11与成型装置4相对接；另外，该料仓1的进料口12开设在料仓1中上部位置的仓壁上，该进料口12设计成倾斜状。进一步为了避免料仓1中的制管原料因堆集和自重关系而导致制管原料无法持续的被压入成型装置4中，该实施例还包括有拨动装置7，该拨动装置7安装在料仓1中，且通过电机26来带动该拨动装置7对料仓1中的制管原料进行拨动。该实施例的拨动装置7包括有大齿轮71和两个拨杆72，该大齿轮71通过一个齿轮支撑座73固定在架体6的顶层下端面上，从而实现该大齿轮71可自由转动；该拨杆72的上部固接在大齿轮71上，拨杆72的下半段弯折使其适应锥型体的料仓1，该实施例的拨杆72也可以替换为拨片，且该拨杆72的末端与料仓1的出料口11处有一小段距离，该段距离的空间形成值料区；该实施例在电机26的转 轴上连接有小齿轮27，该小齿轮27与大齿轮71相啮合，故电机26的转轴转动时带动大齿轮71转动，从而使拨杆72随之转动而拨动料仓1中的制管原料，使制管原料能均匀持续地进入到料仓1的出料口11，故保证挤压装置3能持续将制管原料挤入成型装置4中，保证不会出现断裂、管密度不均匀等问题，提高管体的质量。

如图6所示，该实施例的成型装置4包括有成型外管41和成型内管42，该成型外管41和成型内管42可以是同轴心相套接后固定在架体6上，该实施例则是将成型外管41连接在架体6的中间层62的下端面位置，而该成型内管42则是与固定在架体6顶层61下端面位置的架座23相固接的，该实施例的架座23下端连接有一连接管28，该连接管28的下端与该成型内管42的上端螺纹旋接，且该连接管28和成型内管42的外径相同，且也等同于挤压装置3的通孔孔径，成型外管41和成型内管42都固接后它们之间的间隙即形成管体的成型区域，间隙的宽度即制成管体的管壁厚度。该实施例的加热装置5则安装在成型内管42中，该实施例的加热装置5为电加热棒，通过通电可使加热装置5给成型内管42加热，使成型内管42的温度保持在高温状态。该实施例的成型外管41的进料端设计成喇叭口40，该喇叭口40的倾斜角度为3°-6°，该喇叭口40与料仓1的出料口11相对接；该实施例的成型内管42的外径设计成变径外壁，该成型内管42在靠近挤压装置3的那端为外径较小的端部，然后逐渐变大，变大到成型内管42与成型外管41之间的间隙略小于管体厚度时，维持该外径一段，之后外径又逐渐变小，最终保持在成型内管42与成型外管41之间的间隙等于管体厚度的外径。该成型内管42的变径比为1.1-1.2。

如图6和图7所示，该实施例还包括有排气系统43，该排气系统43为开设于成型外管41和成型内管42上的排气缝。其中，成型内管42在圆周方向间隔设有分段线割竖向排气缝，对应的成型外管41上也设有竖向排气缝，且保证成型外管41和成型内管42固定后两者的排气缝形成错位组合，如图7所示，确保排气效果，故可避免挤压装置3在挤压过程中使气体进入到成型装置4中且无法正常排出，有效保护成型装置4不在高压下产生放炮现象而导致 被堵塞或者成型装置4损坏。

如图8所示，该实施例的调密装置8包括有两个夹爪81，每个夹爪81安装在一个摆杆82上，摆杆82的一端通过销钉与安装架相连接，故摆杆82可绕该销钉摆动；该夹爪81的夹持面811为半圆形面，两个夹81的半圆形面共同构成对管材的夹持面，该夹持面811的相对面呈“V”形面，在“V”形面的中间位置开有销孔，对应的摆杆82上也设有销孔，通过插销与销孔连接而实现夹爪81可相对摆杆82转动。故当两个摆杆82相向摆动靠拢时，两个夹爪81也相对靠拢，实现对管材进行夹紧；当两个摆杆82相反摆动远离时，两个夹爪81也相对离开，故松开对管材的夹持。该实施例的调密装置8还包括有压力缸83、摇杆84和拉杆85，该压力缸83的两端固定在安装架上，该压力缸83的活塞杆86的伸出端与摇杆84的一端可转动连接，而摇杆84的另一端设有两个连接端，分别与一个摆杆82的摆动端和拉杆85的一端可转动连接，该拉杆85的另一端与另一个摆杆82的摆动端可转动连接。当活塞杆86未伸出时，摇杆84的另一端被推向远离压力缸83的方向，即带动与其连接的摆杆82和摆杆82上的夹爪81向另一个摆杆82和夹爪81移动，同时，摇杆84也拉动着拉杆85向压力缸83的方向移动，故拉杆85也带动与其连接的摆杆82和摆杆82上的夹爪81向另一个摆杆82和夹爪81移动，故实现了两个夹爪81的相向夹紧，即对管材进行夹持；而当活塞杆86伸出时，摇杆84转动并拉着与其连接的摆杆82和摆杆82上的夹爪81远离另一个摆杆82和夹爪81，同时，摇杆84推动拉杆85，使拉杆85带动与其连接的摆杆82和摆杆82上的夹爪81也远离另一个摆杆82和夹爪81，故实现两个夹爪81相向分离，即松开对管材的夹持。该实施例的安装架包括有上安装板87和下安装板88，上安装板87和下安装板88的中间均开有供管材通过的圆孔，调密装置8的两个夹爪81对称设置在上安装板87的圆孔两侧，故两个摆杆82也是安装在上安装板87上的，相应的压力缸83也安装在上安装板87上，该上安装板87底部的四周设有螺孔(图中未示出)，在下安装板88的上端面对应的位置设有四个带内孔的导柱，该安装架还包括有四个活动杆89和四个弹簧80，其中弹簧80套接在导柱上，而活动杆89的一端设有螺纹，另一端设有大于导柱 的内孔孔径的帽体891，安装时，是将活动杆89从下安装板88的底部穿过导柱的内孔，再经过弹簧80的内孔，然后将其带螺纹的端部与上安装板87底部的螺孔相旋接，从而实现上安装板87和下安装板88的连接，且连接后，上安装板87在弹簧80的弹力作用下远离下安装板88，其最远距离为活动杆89的帽体891与下安装板88的底部接触为限。另外在弹簧80或下安装板88的位置还设有压力传感器，该压力传感器可感应上安装板87的下移压力，该压力传感器与传动装置的压力缸83电连接，当压力传感器监测到的压力值达到设定的值时，则控制压力缸83工作。

如图1或图2所示，该实施例还包括有切断装置9，该切断装置9设置于成型装置4的出料端下方，该切断装置9安装于架体6的底层63的上端面。为了避免在切断管体时管体发生变形，该实施例在成型装置4的成型内管42下端连接有加长内管43，该加长内管43的外径与成型内管42外径相同，故可保证切断装置9在切管时管体不会变形。如图9所示，该实施例的切断装置9包括有对称设置在管体两侧的刀具，每个刀具均包括有刀架91、气缸92以及刀片93，其中刀架91安装在气缸92的活动杆94上，该实施例的气缸92为三轴气缸，该气缸92通过螺丝固定在架体6上，刀片93可更换地连接在刀架91上，该实施例的刀片93的切口为半圆形切口，通过气缸92带动刀片93向管体的方向移动，从而实现对管体进行切割，故可根据客户的需求的管体长度进行切断，使每条管体的长度符合客户的要求。

该实用新型的制管机的连续热压塑化制管方法，包括如下步骤：启动驱动装置2，料仓1中的电机26带动拨杆72转动，从而拨动料仓1中的制管原料落入到值料区；电机26转动的同时，液压缸21也同步工作，活塞杆22带动挤压装置3上下往复运动，从而将制管原料不断地挤入到成型装置4内，下压时长约3s，上升时长约3s，单次下压进程约15mm；加热装置5在制管机启动时开始为成型装置4加热，使成型装置4处于高温状态，故被挤入成型装置4内的制管原料开始塑化成型，并随着挤压装置3的不断压下而从成型装置4的出料端挤出；当挤出的成型管体管长达到设定标准长度时，切断装置9启动 将管体切断。该制管机工序简单，不仅提高了制管效率，而且可实现连续的无缝管体生产，大大降低了成本，制成的无缝管体抗压强度高，能满足高端需求。

尽管本实用新型是参照具体实施例来描述，但这种描述并不意味着对本实用新型构成限制。参照本实用新型的描述，所公开的实施例的其他变化，对于本领域技术人员都是可以预料的，这种的变化应属于所属权利要求所限定的范围内。