一种双点进胶溢料的连接器塑胶模的制作方法

本实用新型涉及连接器制造模具技术领域，更具体地说，是涉及一种双点进胶溢料的连接器塑胶模。

背景技术：

传统的连接器塑胶模是采用单点进胶的，其存在以下不足：当塑胶产品的体积较大时，为了能够饱模，需要加大注塑压力，但是压力增大后容易撑开模具，导致产品出现毛边问题。

此外，行业内基本都认同一个观点：提高射速，快速填充得到的塑胶产品品质表现的更优异！然而在高射速填充时，型腔内积聚的空气在极短时间内没法排出，为此，传统做法是在工件拼装结合的地方开0.008-0.015mm不等的排气槽，然后开引气槽，实现单点溢料，但是这样细小的排气槽，很容易被注塑过程中产生的废气填充塞死，经常起不到很好的排气作用，甚至使排气失效，导致难饱模、烧焦和因射压过大产生的毛边等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供一种双点进胶溢料的连接器塑胶模，其可改善难饱模、困气、烧焦和因射压过大产生的毛边等问题，缩短了成型周期，提高了产品的生产质量和产品性能。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种双点进胶溢料的连接器塑胶模，包括公模模板、方块、公模底板、上顶针板和顶针底板，所述方块、上顶针板和顶针底板分别装设在公模模板与公模底板之间，所述方块位于上顶针板和顶针底板的两侧，所述上顶针板装设在顶针底板的顶部，所述公模模板上装设有公模仁，所述公模仁上设置有四个型腔，所述上顶针板上装设有若干根穿过公模模板的顶针，每根顶针的顶部分别装设有位于相应的型腔底部的模芯件，所述公模仁的顶部装设有胶料主流道，所述胶料主流道的底部连接有穿过公模模板的送胶管，所述胶料主流道的两端部分别设有两根并排设置且两端均设有进胶口的进胶分流管，所述胶料主流道一端的进胶分流管位于第一个型腔与第二个型腔之间，所述胶料主流道另一端的进胶分流管位于第三个型腔与第四个型腔之间，每根进胶分流管的进胶口分别通向各自对应的型腔，所述公模仁的顶部两端以及第二个型腔与第三个型腔之间的位置处分别设有双点溢料头，每个双点溢料头分别由两根并排设置且互相连通的溢料管组成，每根溢料管的一端分别设有通向各自对应的型腔的溢胶口，每个双点溢料头的底部分别连接有穿过公模模板的出胶管。

作为优选的实施方式，所述公模模板上装设有可滑动的滑块，所述滑块位于公模仁的两侧，两个滑块朝向公模仁的侧面上分别装设有可插入相应的型腔内的模芯侧边成型块。

作为优选的实施方式，所述公模模板上装设有两块位于相应的滑块底部的滑座耐磨块。

作为优选的实施方式，所述公模模板的底部与公模底板之间装设有穿过上顶针板和顶针底板的模胚支撑柱。

作为优选的实施方式，所述上顶针板的顶部装设有顶针限位柱。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型在公模仁上装设有胶料主流道，胶料主流道的两端部分别设有两根并排设置且两端均设有进胶口的进胶分流管，并且在公模仁的型腔最后被填充的一侧设置了双点溢料头，从而实现了双点进胶和双点溢料功能，本实用新型便于胶料快速填充型腔和快速排出型腔内的空气，降低了注塑压力，改善了难饱模、困气、烧焦和因射压过大产生的毛边等问题，缩短了成型周期，提高了产品的生产质量和产品性能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的双点进胶溢料的连接器塑胶模的结构示意图；

图2是本实用新型提供的双点进胶溢料的连接器塑胶模的局部结构示意图；

图3是本实用新型提供的双点进胶溢料的连接器塑胶模的进胶成型组件的结构示意图；

图4是本实用新型提供的双点进胶组件的结构示意图；

图5是本实用新型提供的双点溢料组件的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1、图2和图3，本实用新型的实施例提供了一种双点进胶溢料的连接器塑胶模，该连接器塑胶模包括公模模板1、方块2、公模底板3、上顶针板4和顶针底板5，方块2、上顶针板4和顶针底板5分别装设在公模模板1与公模底板3之间，方块2位于上顶针板4和顶针底板5的两侧，上顶针板4装设在顶针底板5的顶部，公模模板1上装设有公模仁6，公模仁6上设置有四个型腔7，上顶针板4上装设有若干根穿过公模模板1的顶针8，每根顶针8的顶部分别装设有位于相应的型腔7底部的模芯件9。

如图3和图4所示，公模仁6的顶部装设有胶料主流道10，胶料主流道10的底部连接有穿过公模模板1的送胶管11，胶料主流道10的两端部分别设有两根并排设置且两端均设有进胶口121的进胶分流管12，每根进胶分流管12分别与胶料主流道10相连通，胶料主流道10一端的进胶分流管12位于第一个型腔7与第二个型腔7之间，胶料主流道10另一端的进胶分流管12位于第三个型腔7与第四个型腔7之间，每根进胶分流管12的进胶口121分别通向各自对应的型腔7。

当产品体积较大时，适当增加进胶点，便于快速填充型腔，降低了注塑压力，改善了因难饱模而加大注塑压力所产生的毛边问题，进而提高产品注射品质。

如图3和图5所示，公模仁6的顶部两端以及第二个型腔7与第三个型腔7之间的位置处分别设有双点溢料头13，每个双点溢料头13可以分别由两根并排设置且互相连通的溢料管131组成，每根溢料管131的一端分别设有通向各自对应的型腔7的溢胶口132，每个双点溢料头13的底部分别连接有穿过公模模板1的出胶管14。

其中，在每个型腔最后被填充的地方设置两个用于溢料的溢胶口，让型腔内积聚的空气哪怕在高速射胶状态下，也能快速排出型腔，还能将冷却的塑胶料挤压出产品型腔，提高产品性能。同时，增加溢料口不但缩短了成型周期，改善了难饱模的窘态，还改善了困气、烧焦和因射压过大产生的毛边等问题。

如图2所示，公模模板1上装设有可滑动的滑块15，滑块位于公模仁6的两侧，两个滑块15朝向公模仁6的侧面上分别装设有可插入相应的型腔7内的模芯侧边成型块16。

由于滑块的底部与公模模板是直接的面与面滑动摩擦，根据斜压块力的分解方向，滑块的底面对公模模板的模胚面的垂直压力是很大的，同时公模模板的钢材硬度小于滑块硬度，因此，长期这样滑动摩擦会很容易损坏公模模板，导致公模模板与滑块的底面的数据有变化，进而影响模具整体的配合，使产品成型品质下降，也降低了公模模板的寿命，增加了生产成本。为了解决此问题，如图1所示，在与滑块15相接触的公模模板1的模胚面上可以装设有两块位于相应的滑块15底部的滑块耐磨块17，该滑块耐磨块17既可以保护公模模板，加长公模模板的寿命，同时因耐磨块用的是硬料加工而成，降低了表面的摩擦，也减缓了因摩擦导致滑块的底面损坏程度。并且即使耐磨块损坏，也可以花极小的成本更换耐磨块。

众所周知，塑胶模具在生产中，紧紧合在一起的是公母模模芯工件。在注塑机上高压合模的时候，公模模板的底部两侧有方铁支撑，但是支撑的地方对应的是与母模模板避空的地方，而公模模芯位置与母模合死的地方在公模模板的底部是完全避空，缺少支撑的，如此强大的合模力，公模模板的底部又缺乏有效支撑，长期如此生产，会使公模模板变形，导致模芯工件不能完全合死，进而让注塑产品毛边百出而无法修模改善，从而报废整个公模模板。针对这个问题，如图2所示，公模模板1的底部与公模底板3之间可以增加4到6根圆形或方形(根据实际需要决定)模胚支撑柱18，该模胚支撑柱18穿过上顶针板4和顶针底板5，起到很好的支撑作用，改善了公模模板的变形问题，提高了公模模板的寿命和生产的稳定性。

如图2所示，上顶针板4的顶部还可以装设有顶针限位柱19，该顶针限位柱19能够与公模模板1的底部相抵顶，对上顶针板4和顶针8的行程进行限制，避免了顶针因干涉而断裂，也避免了公模仁的损坏。

综上所述，本实用新型可实现双点进胶和双点溢料功能，便于胶料快速填充型腔和快速排出型腔内的空气，降低了注塑压力，改善了难饱模、困气、烧焦和因射压过大产生的毛边等问题，缩短了成型周期，提高了产品的生产质量和产品性能。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。