一种吹瓶机的进坯和下料一体装置的制作方法

本发明涉及一种吹瓶机，具体为一种吹瓶机的进坯和下料一体装置。

背景技术：

在现有的吹瓶机结构中，其运行轨道一般为完整的循环轨道，并在该循环轨道中依序设置着吹制模具和专门的下料装置，在工作中，预热好的瓶坯随轨道运行，并以吹制间距的方式进入吹制模具进行吹瓶加工，而吹制完成的成瓶依然随循环轨道运行，并在其移出吹制模具一段距离后由所述的下料装置进行下料操作。

以上结构设置的吹瓶机虽然也能正常工作，但其循环轨道的线路布局很长，导致吹瓶机占地面积比较大，并需要设置专门的下料机构，不仅结构复杂，不利于后期维护，同时也造成大量车间用地的占用，影响了设备的布局安装。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明设计了一种吹瓶机的进坯和下料一体装置，整个装置采用无轨道设置，不仅能有效缩短吹瓶机的轨道线路，并方便了吹制成瓶的下料，具有结构简单紧凑，吹瓶机占地面积小的特点。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种吹瓶机的进坯和下料一体装置，其特征在于：包括一横向布局的进坯大梁，进坯大梁底部设置有一横向滑轨，横向滑轨下通过若干滑块安装一可沿其横向滑动的进坯安装板，进坯安装板的底部间隔设置有两组结构相同的瓶坯气爪组，每组中的瓶坯气爪数目与吹制模具一次成型的瓶坯数对应，同组中相邻瓶坯气爪之间以吹制间距间隔设置；所述进坯安装板在进坯大梁后方安装有一与其固连在一起的横向直齿条，横向直齿条与一传动齿轮啮合连接，所述传动齿轮由一驱动电机经变速器驱动。

进一步的，上述每个瓶坯气爪由气爪体和位于前端的可开闭的两棘爪构成；所述气爪体通过一安装座直接固定在所述进坯安装板底部，两所述棘爪相对张开的工作角度为180°。

进一步的，上述每个瓶坯气爪由气爪体和位于前端的可开闭的两棘爪构成；每个所述瓶坯气爪的两棘爪相对张开的工作角度为45°-90°，所述进坯安装板底部在与每个瓶坯气爪连接的部位设置有安装座，安装座的底部设有纵向滑槽；所述气爪体尾部设置有与所述纵向滑槽滑动配合的纵向导轨，纵向导轨的尾端设置有连接滚轮，各瓶坯气爪上的连接滚轮与一活动板上的横向滑槽配合连接；所述活动板在若干气缸的气缸杆带动下进行前后的往复移动，而各气缸的气缸体通过连接支架定位在进坯大梁上。

进一步的，上述进坯安装板前端侧边设置有感应开关，所述进坯大梁前端和中部分别设置着前接近开关和后接近开关，所述感应开关与相应的接近开关碰触时将使触发信号而控制驱动电机的启停和反向运转。

进一步的，上述驱动电机和变速器通过一电机安装块定位在进坯大梁或吹瓶机机架上。

进一步的，上述横向滑轨通过若干间隔布局的压板定位在进坯大梁上。

本发明在使用中，所述驱动电机经变速器减速后带动传动齿轮运转，而后通过传动齿轮和横向直齿条的啮合传动，实现与横向直齿条固连在一起的进坯安装板沿横向滑轨的内外往复滑动。

在工作时，当完成一次吹制成型后，进坯安装板前侧的各个进坯气爪闭合夹住模具中已经吹制成型的瓶子瓶口，而进坯安装板后侧的各个进坯气爪闭合夹住加热轨道中已经预热完成并以吹制间距分离好的瓶坯瓶口，当吹制模具完成开模后，进坯安装板外移滑动并到达设定位置，此时前侧的瓶坯气爪松开将吹制成型的瓶子放开而实现下料，同时后侧的瓶坯气爪带着预热好的瓶坯送人到吹制模具的各个吹制位置，而后吹制模具合模，进坯安装板内移复位到初始位置，为下一次的移坯和下料做好准备。

综上，本发明设计的移坯和下料的一体装置完全设置在吹瓶机的轨道外面，整个装置为无轨道结构，该结构设置不仅能有效缩短吹瓶机的轨道行程和布局面积，缩小吹瓶机的体积，并能有效精简吹瓶机的结构，降低了生产成本和方便了后期的维护。

附图说明

图1、本发明的立体结构示意图；

图2、本发明的立体结构示意图二；

图3、本发明的立体结构示意图三；

图4、本发明的平面结构俯视图；

图5、本发明瓶坯气爪的立体结构示意图；

图6、本发明瓶坯气爪第二种实施方式的立体结构示意图。

具体实施方式

如图1-4所示，一种吹瓶机的进坯和下料一体装置，包括一横向布局的进坯大梁1，进坯大梁1在工作中保持不动，其可通过相应的连接件定位在吹瓶机机架上。

所述进坯大梁1底部设置有一横向滑轨11，横向滑轨11通过若干间隔布局的压板111定位在进坯大梁1上。

所述横向滑轨11下通过若干滑块12安装一可沿其横向滑动的进坯安装板2，进坯安装板2的底部间隔设置有两组结构相同的瓶坯气爪组，每组中的瓶坯气爪3数目与吹制模具一次成型的瓶坯数对应，同组中相邻瓶坯气爪3之间以吹制间距间隔设置。在本实施例中，每组中均包含有六个，在实际中根据实际的吹制个数设定相应的瓶坯气爪3数目。

所述进坯安装板2在进坯大梁1后方安装有一与其固连在一起的横向直齿条4，横向直齿条4与一传动齿轮5啮合连接，所述传动齿轮5由一驱动电机6经变速器7驱动，驱动电机6和变速器7通过一电机安装块61定位在进坯大梁1或吹瓶机机架上。

所述进坯安装板2前端侧边设置有感应开关21，同时进坯大梁1前端和中部分别设置有前接近开关13和后接近开关14。所述感应开关21与相应的接近开关碰触时将使触发信号而控制驱动电机6的启停和反向运转。

在使用中，所述驱动电机6经变速器7减速后带动传动齿轮5运转，而后通过传动齿轮5和横向直齿条4的啮合传动，使与横向直齿条4固连在一起的进坯安装板2沿横向滑轨11作内外往复滑动。

在工作时，当完成一次吹制成型后，进坯安装板2前侧的各个进坯气爪3闭合夹住模具中已经吹制成型的瓶子瓶口，而进坯安装板2后侧的各个进坯气爪3闭合夹住加热轨道中已经预热完成并以吹制间距分离好的瓶坯8瓶口，当吹制模具完成开模后，进坯安装板2同时带着吹制完成的成瓶和预热好的瓶坯8外移滑动并到达设定位置，此时前侧的瓶坯气爪3松开将吹制成型的瓶子放开而实现下料，同时后侧的瓶坯气爪3带着预热好的瓶坯8送入到吹制模具的各个吹制位置。之后吹制模具合模固定住预热好的瓶坯8并进行瓶坯的吹制，与此同时，进坯安装板2内移复位到初始位置，为下一次的移坯和下料做好准备。以此类推，往复循环进行，即可实现吹制模具的连续进坯和下料操作。

在此，以上结构中的瓶坯气爪3有两种结构。

其中一种瓶坯气爪3结构如图5所示，该结构瓶坯气爪3由气爪体31和位于前端的可开闭的两棘爪32构成；所述气爪体31通过一安装座33直接固定在所述进坯安装板2底部。

以上结构的瓶坯气爪3虽然也能保证设备的正常运行，但其存在一个很大的问题，那就是为避免对吹制模具造成干涉，两棘爪32相对张开的工作角度需到达180°，这样才能保证两棘爪32实现完全内缩。棘爪32的这种打开方式使得相邻瓶坯气爪3之间的间距必须预留的足够大，不然相互打开的棘爪32就会碰到而造成干涉，但相邻瓶坯气爪3间隙过大又会使吹制模具中吹制瓶坯的布局间距拉大，这对于大瓶子的吹制不存在问题，但对于小瓶子的吹制就会导致间隙过大，降低了瓶坯的吹制布局密度，影响了设备的单位产出，使设备无法得到有效利用。

为此，本发明设计了第二种的瓶坯气爪3结构，其结构如图1-4和6所示，该瓶坯气爪3由气爪体31和位于前端的可开闭的两棘爪32构成。

所述进坯安装板2底部在与每个瓶坯气爪3连接的部位设置有安装座33，安装座33的底部设有纵向滑槽331。所述棘爪体31尾部设置有与所述纵向滑槽滑动配合的纵向导轨311，纵向导轨311的尾端设置有连接滚轮3111，各瓶坯气爪3上的连接滚轮3111与一活动板9上的横向滑槽91配合连接。所述活动板9在若干气缸10的气缸杆101带动下进行前后的往复移动，而各气缸10的气缸体通过连接支架102定位在进坯大梁1上。

在工作中，当瓶坯气爪3随进坯安装板2内外移动时，各瓶坯气爪3尾部的滚轮3111沿活动板9的横向滑槽91滚动，此时气缸10不动作，活动板9保持不动。当需要进行瓶坯气爪3打开时，每个瓶坯气爪3的两棘爪32相对张开的工作角度为45°-90°，无需完全张开180°，之后各气缸10动作使气缸杆101回缩，带动活动板9后移，并同步带动各瓶坯气爪3沿纵向滑槽331后移，该过程直到瓶坯气爪3完全内缩而不会因为其横向移动而与吹制模具造成干涉。而当需要进行瓶坯气爪3的闭合操作时，首先由气缸10动作复位，使气缸杆101伸出带动活动板9和瓶坯气爪3前移到初始位置，最后瓶坯气爪3再进行闭合动作。

以上第二种结构设置的瓶坯气爪3在整个动作中无需完全张开，其只需要张开很小的角度即可，该结构设置可有效缩小相邻两瓶坯气爪3之间的间距，不会对吹制模具中瓶坯的布局密度造成限制，可有效提高吹瓶机的单次产出，使设备产能得到合理的利用。

综上，本发明设计为一种吹瓶机的进坯和下料一体装置，其整个装置完全设置在吹瓶机的轨道外面，为无轨道结构，不仅能有效缩短吹瓶机的轨道行程和布局面积，缩小吹瓶机的体积，并能有效精简吹瓶机的结构，降低了生产成本和方便后期的维护。

以上所述，仅是本发明的较佳实施方式，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术原理对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化或修饰，仍属于本发明技术方案的范围内。