一种上行式硫化机的制作方法

本发明涉及一种硫化设备，特别是指一种上行式硫化机。

背景技术：

在轮胎制造过程中，是将预先成型的胚胎放入模具中进行加热及加压工艺。其中中心机构是固定在底座上，通过其他辅助工具将生胎放置到模具中进行硫化加工，加工完成后再通过辅助工具将加工后的轮胎取出，通过辅助工具拆装生胎及轮胎容易碰撞生胎或轮胎，严重影响生产质量。

技术实现要素：

本发明提出一种上行式硫化机，通过在底座上设置主支撑架、副支撑架，及在主支撑架上设置拖出架，将中心机构安装在拖出架上，通过拖出架将中心机构拖出到副支撑架上来安装生胎或拆卸成型轮胎，避免了对生胎或轮胎的损坏，保证了加工质量及生产效率；同时提出一种由套装在一起的内缸体及外缸体组成的中心机构，使得中心机构带动模具工作时更加稳定，由于行程的设计，能够适合不同尺寸的轮胎的硫化，扩大了适用范围，保证了生产质量；另外通过在中心机构底部设置上行结构，使用上行结构推动中心机构进行上下移动以对生胎进行硫化生产，能够精确控制上模具及下模具的工作，在简化工作流程的同时保证了加工质量。

本发明的技术方案是这样实现的：

一种上行式硫化机，包括：相邻设置的主支撑架及副支撑架，所述主支撑架包括固定连接的底座、支撑壁及上梁；所述底座上设有拖出结构，所述拖出结构上设有中心机构，所述中心机构包括下模具；所述上梁上设有上热板，所述上热板上固定套装有上模具，所述上模具同时与所述上梁固定连接，所述支撑壁上设有导向结构，所述下模具与所述导向结构滑动连接；所述上模具与所述下模具配合；所述底座上还设有上行结构，所述上行结构位于所述中心机构的下方，所述上行结构推动所述中心机构沿着所述导向结构做上下运动。

进一步，所述上行结构包括地基座及上行油缸，所述上行油缸置于所述地基座的外周侧，所述地基座及上行油缸固定于所述底座上，所述上行油缸包括第一缸体及第一柱杆，所述第一柱杆套装于所述第一缸体内，所述第一柱杆伸出所述第一缸体的一端固定连接有对所述中心机构起支撑作用的上行板，所述上行板同时置于所述地基座的顶部。

进一步，所述中心机构还包括顶出油缸及托盘，所述顶出油缸设于所述托盘内，所述托盘底部与所述上行板接触连接，所述托盘同时与所述导向结构滑动连接；所述顶出油缸包括固定套装在一起的内缸体及外缸体，所述外缸体固定套装于所述托盘内，所述托盘固定于所述拖出结构上；所述内缸体内设有中心柱杆，所述中心柱杆的端部由下到上依次套装有连接块、中心轴压块及下热板，所述中心轴压块固定套装于所述中心柱杆上，所述连接块及下热板活动套装于所述中心柱杆上，所述连接块固定于所述拖出架上，所述下热板与所述连接块固定连接；所述下模具同时套装于所述下热板及中心柱杆上。

进一步，所述拖出结构包括固定架及拖出架，所述固定架的高度与所述副支撑架的高度相同；所述固定架上设有横向道轨及固定轴，所述拖出架滑动设于所述横向道轨内，同时所述拖出架套装于所述固定轴上；所述拖出架底部连接有拖出油缸，所述拖出油缸固定于所述固定架上；所述外缸体固定于所述拖出架上；所述拖出油缸带动所述拖出架由所述固定架上拖出到所述副支撑架上。

进一步，所述下模具包括上盖及下盖，所述下盖固定套装于所述下热板上，所述上盖固定套装于所述中心柱杆上；所述中心轴压块连通有氮气管路，所述氮气管路同时与所述模具内腔连通，所述氮气管路内设有高压控制阀；所述外缸体内设有活塞，所述活塞套装于所述内缸体外周侧，所述外缸体顶部连接有高压中心油管；所述内缸体底部安装有进油阀，所述进油阀内设有L型进油管路，所述L型进油管路与所述内缸体连通。

进一步，所述导向结构包括固定设于所述支撑壁上的竖向道轨、固定设于所述支撑壁上的第一导向结构，所述第一导向结构通过螺栓固定于所述支撑壁上，所述竖向道轨通过螺栓固定于所述第一导向结构上；所述竖向道轨上还设有导向耳，所述导向耳与所述托盘固定连接。

进一步，所述拖出架包括支撑板及支撑槽，所述支撑槽上设有多组用于增加承重力的加强筋，所述支撑槽内设有用于安装中心机构的安装孔，所述外缸体固定于所述安装孔内，所述拖出架通过所述支撑板安装于所述底座上。

进一步，所述固定架包括支撑板及可伸缩的支撑杆，所述支撑板固定于所述支撑杆顶部，所述支撑板底部设有底座盖板，所述支撑板上设有开口安装框，所述底座盖板上设有开口中心孔，所述开口安装框与所述开口中心孔的中心位于同一根垂线上；所述支撑板的四角上设有用于加强承重力的三角铁，所述支撑板上还设有多条横向及竖向加强筋；同时为了增加固定架的承重力，所述底座盖板的宽度大于所述支撑板的宽度。

进一步，所述上热板与下热板结构相同，所述上热板包括热板主体，所述热板主体底面固定连接有安装板；所述热板主体的侧面开设有相互连通的进气口及出气口，所述热板主体的中心位置开设有安装孔，所述热板主体表面间隔均匀地设有多个插槽；所述安装板为圆柱型，所述安装板上对称的两侧设有固定板，所述圆柱型安装板的外周侧设有多个夹口；所述热板主体为圆柱型，所述圆柱型热板的侧面开设有安装槽；所述安装槽设有多对，所述多对安装槽以所述圆柱型热板的中心轴为中心均匀设置；所述安装孔所在的圆周的外周侧均布有六个螺丝口；所述安装孔所在的圆周的外周侧均布有四个螺丝口。

更进一步，所述支撑壁设有两组，每组所述支撑壁上设有两组所述导向结构，所述托盘同时与所述四组导向结构的竖向道轨上的导向耳固定连接；所述横向道轨设有两组，同理，所述拖出油缸及所述固定轴均设有两组。

本发明通过在底座上设置主支撑架、副支撑架，及在主支撑架上设置拖出架，将中心机构安装在拖出架上，通过拖出架将中心机构拖出到副支撑架上来安装生胎或拆卸成型轮胎，避免了对生胎或轮胎的损坏，保证了加工质量及生产效率；同时提出一种由套装在一起的内缸体及外缸体组成的中心机构，使得中心机构带动模具工作时更加稳定，由于行程的设计，能够适合不同尺寸的轮胎的硫化，扩大了适用范围，保证了生产质量；另外通过在中心机构底部设置上行结构，使用上行结构推动中心机构进行上下移动以对生胎进行硫化生产，能够精确控制上模具及下模具的工作，在简化工作流程的同时保证了加工质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施例中一种上行式硫化机的整体结构主视图；

图2为图1所示的上行式硫化机的副支撑架的拖出结构状态示意图；

图3为图1所示的上行式硫化机的中心机构的结构示意图；

图4为图1所示的上行式硫化机的中心机构上的下模具打开时的结构状态示意图；

图5为图3、图4、图5所示的中心机构上的顶出油缸的平面结构示意图；

图6为图1所示的上行式硫化机的导向结构示意图；

图7为图6所示的导向结构与托盘的连接结构示意图；

图8为图1所示的上行式硫化机的拖出架的结构主视图及结构俯视图；

图9为图1所示的上行式硫化机的固定架的结构示意图；

图10为图8所示的拖出架上的拖出油缸与拖出架及底座上连接结构示意图；

图11为图1所示的上行式硫化机的副支撑架的结构俯视图；

图12为图3、图4所示的中心机构上的托盘的结构剖视图及俯视图；

图13为图1所示的上行式硫化机的上热板或下热板的平面结构示意图；

图14为图1所示的上行式硫化机的上行结构上的上行油缸的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的具体实施例中，见图1～图14，一种上行式硫化机，包括相邻设置的主支撑架1及副支撑架2，主支撑架1包括固定连接的底座13、支撑壁12及上梁11；底座13上设有拖出结构4，拖出结构4上设有中心机构5，中心机构5包括下模具52；上梁11上设有上热板8，上热板8上固定套装有上模具7，上模具7同时与上梁11固定连接，支撑壁12上设有导向结构6，下模具52与导向结构6滑动连接；上模具7与下模具52配合；底座13上还设有上行结构3，上行结构3位于中心机构5的下方，上行结构3推动中心机构5沿着导向结构6做上下运动；设置主支撑架1及副支撑架2极大方便了生胎的安装，且避免了在拆装过程中对生胎或轮胎的碰撞，保证了生产质量；同时使用上行结构3推动中心机构5沿着导向结构6做上下运动，保证了中心机构5在运行过程中的稳定性。

在本发明的具体实施例中，见图1、图2、图14，为了上行结构3能够平稳工作，上行结构3涉及为由地基座33及上行油缸32，其中地基主要起支撑及定位作用以保证整体的平稳性，上行油缸32主要为中心机构5提供运行动力，上行油缸32置于地基座33的外周侧，上行油缸32设有四个，平均分布于四个角上，底座13固定于地基座33上，上行油缸32包括第一缸体321及第一柱杆322，第一柱杆322套装于第一缸体321内，第一柱杆322伸出第一缸体321的一端固定连接有对中心机构5起支撑作用的上行板31，上行板31同时置于地基座33的顶部，地基座33的顶部即为上行板31的最低运行位置，从而限定了中心机构5的运行位置，与副支撑架2的高度相吻合，同时能够有效缓冲由于中心机构5的重力加速度过大时向下的冲击力，保证生产的安全性。

在本发明的具体实施例中，见图3～图4，中心机构5还包括顶出油缸51及托盘54，托盘54底部与上行板31接触连接，托盘54同时与导向结构6滑动连接；顶出油缸51包括固定套装在一起的内缸体512及外缸体511；外缸体511固定套装于托盘54内，即将顶出油缸51设于托盘54内，有效保护了顶出油缸51；托盘54固定于拖出结构4上；内缸体512内设有中心柱杆5121，中心柱杆5121的端部由下到上依次活动套装有连接块514、中心轴压块513及下热板53，连接块514固定于拖出结构4上，下热板53与连接块514固定连接；下模具52同时套装于下热板53及中心柱杆5121上；工作时将生胎安装于下模具52内进行硫化生产，通过向内缸体512内充油提高内缸体512内的压力推动中心柱杆5121带动下模具52的上盖521向上运动打开模具52来安装生胎或取出轮胎，结构简单、拆装方便。

在本发明的具体实施例中，见图1、图2、图10，拖出结构4包括固定架41及拖出架42，固定架41的高度与副支撑架2的高度相同；固定架41上设有横向道轨及固定轴，拖出架42滑动设于横向道轨内，同时拖出架42套装于固定轴上；拖出架42底部连接有拖出油缸421，拖出油缸421固定于固定架41上；外缸体512固定于拖出架42上；拖出油缸421带动拖出架42由固定架41上拖出到副支撑架2上。

在本发明的具体实施例中，见图3～图5，下模具52包括上盖521及下盖522，下盖522固定套装于下热板53上，上盖521固定套装于中心柱杆5121上；中心轴压块513连通有氮气管路5131，氮气管路5131同时与模具内腔523连通，氮气管路5131内设有高压控制阀；外缸体511内设有活塞5111，活塞5111套装于内缸体512外周侧，外缸体512顶部连接有高压中心油管5112；内缸体512底部安装有进油阀5122，进油阀5122内设有L型进油管路5123，L型进油管路5123与内缸体512连通；将顶出油缸51设计成由固定套装在一起的内缸体512及外缸体511组成，同时在外缸体511顶部连接中心油管5112来保证顶出油缸51的压力的平衡，保证了运行的稳定性，提高了生产的安全性，进而提高了生产效率。

在本发明的具体实施例中，见图6、图7，导向结构6包括固定设于支撑壁12上的竖向道轨61、固定设于支撑壁12上的第一导向结构63，第一导向结构63通过螺栓固定于支撑壁12上，竖向道轨61通过螺栓固定于第一导向结构63上；竖向道轨61上还设有导向耳62，导向耳62与托盘54固定连接；设置导向结构6，使中心结构5沿着导向结构6的竖向道轨61进行上下运动，有效防止了中心机构5跑偏，保证了下模具52与上模具7能够完美配合，从而保证生产质量，提高成品率。

在本发明的具体实施例中，见图1、图8，拖出架42包括支撑板421及支撑槽422，支撑槽422上设有多组用于增加承重力的加强筋424，支撑槽422内设有用于安装中心机构5的安装孔423，外缸体411固定于安装孔423内，拖出架42通过支撑板421安装于固定架41上；将中心机构5设置在拖出架42上，使用拖出架42拖动中心机构5由主支撑架1到副支撑架2上，更加安全方便。

在本发明的具体实施例中，见图1、图9，固定架41包括支撑板411及可伸缩的支撑杆412，支撑板411固定于支撑杆412顶部，支撑板411底部设有底座盖板413，支撑板411上设有开口安装框4113，底座盖板413上设有开口中心孔4131，开口安装框4113与开口中心孔4131的中心位于同一根垂线上；支撑板411的四角上设有用于加强承重力的三角铁4111，支撑板411上还设有多条横向及竖向加强筋4112；同时为了增加固定架41的承重力，底座盖板413的宽度大于支撑板411的宽度。

在本发明的具体实施例中，见图13，上热板8包括热板主体81，热板主体81用于对安装在热板主体81上的模具进行加热；为了方便安装模具，在热板主体81底面固定连接有安装板88；为了便于将电流转化来的高压气输送到热板主体81内进行加热，在热板主体81的侧面开设有进气口85，同时为了便于高压气凝聚成的冷气的输出，在热板主体81的侧面开设有与进气口85连通的出气口86；热板主体81的中心位置开设有安装孔84，安装孔84主要用来安装组合油缸，以带动模具做上下往复运动对轮胎进行加工；热板主体81的表面间隔均匀地设有多个插槽82。安装板88为圆柱型，安装板88上对称的两侧设有固定板90，热板主体81通过固定板90与垂直道轨上的连接件固定连接，以便于热板主体81带动模具在道轨内滑动；圆柱型安装板88的外周侧设有多个夹口89，便于紧固模具，防止模具松动。热板主体81为圆柱型，圆柱型热板的侧面开设有安装槽83。安装槽83设有多对，多对安装槽83以圆柱型热板主体81的中心轴为中心均匀设置，设置多对安装槽83是为了安装固定板及便于安装模具，将安装槽83对称设置，增加了结构的稳定性。安装孔84所在的圆周的外周侧均布有螺丝口87；由于在硫化机上需要同时使用上热板及下热板分别对上模具及下模具进行加热，因此当热板作为上热板时，在安装孔84周侧设有六个安装孔84以与组合油缸相互匹配；当热板为下热板时，安装孔84所在的圆周的外周侧均布有四个螺丝口87，以安装在中心机构上对轮胎进行硫化加工。

在本发明的具体实施例中，见图1～图14，支撑壁12设有两组，每组支撑壁12上设有两组导向结构6，托盘54同时与四组导向结构6的竖向道轨61上的导向耳62固定连接；横向道轨设有两组，同理，拖出油缸421及固定轴均设有两组。

在本发明的具体实施例中，见图1～图14，工作时，首先拖出油缸421工作，拖出油缸421带动拖出架42由固定架41运行到副支撑架2上，即将中心机构5置于副支撑架上，位置确定后，顶出油缸开始工作，随着向内缸体512内注油，内缸体512的压力逐渐升高，随着压力的升高中心柱杆5121开始向上运动，同时中心柱杆5121带动上盖521向上运动以打开下模具52，模具打开后，使用辅助工具将需要进行硫化的生胎置于下模具52内，安装好生胎后，停止向内缸体512内注油，内缸体512内压力降低，随着压力降低，中心柱杆5121向下运动，同时带动上盖521向下运动与下盖522卡合，卡合完成后，拖出油缸421开始工作，带动拖出架42由副支撑架2拖动到固定架41上，即将中心机构5回归原位置以便于进行硫化加工，同时拖出架42固定到固定架41上，即中心机构5的位置固定，然后上行油缸32开始工作，上行油缸32的第一柱杆322带动上行板31向上运动以带动下模具52与上模具7配合进行硫化生产，硫化结束后上行油缸32停止工作，中心机构5回复原位置，然后拖出油缸421开始工作，按照相同方法将轮胎取出后再将中心机构5恢复原位置，完成一次加工；在整个硫化过程中，由于设置了副支撑架2及拖出架42来运行中心机构5，在安装生胎或取出轮胎时避免了主支撑架1的支撑臂12对生胎或轮胎的碰撞摩擦，从而保证了产品的质量，同时将中心机构5置于一个开放的空间内使得安装更加方便；其次在中心机构5底部设置上行结构3，在支撑壁12上设置导向结构6，利用上行结构3带动中心机构5沿着导向机构6进行上下移动，保证了移动的平稳定，从而保证了生产的安全性及生产效率；另外将顶出油缸51设计为由固定套装在一起的内缸体512及外缸体511组成，保证了在打开下模具52上盖521时整个中心机构5的压力的稳定性，油压可达到8Mpa，从而提高了生产的安全性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。