蜡模成型模具的制作方法

本发明涉及蜡模成型领域，特别地，涉及一种蜡模成型模具。

背景技术：

蜡模成型模具的设计及制造对于精铸件有着重大影响，并直接影响成型后蜡模的表面光洁度及尺寸精度，因此蜡模成型模具需满足几个要求：1)保证成型出的蜡模能达到设计要求的尺寸精度和表面粗糙度；2)装拆方便、轻巧、耐用、起模方便；3)压型的各个零件应便于加工。

现需成型的某导向器内环蜡模的结构如附图图1所示，该蜡模带有12个筋板101和12处凸台103，且相邻筋板101之间存在深槽102。现有出模方法分为两种：一是根据蜡模形状将盖板做成凸模，这种比较适合结构简单的零件，如表面为平面的零件，为了避免憋气，可以在平面上设置排气塞；二是根据蜡模形状，拆分成多个活块，然后操作者出模时将活块一个一个向上取出，这种方法比较适合活块较少的零件，比如拆分2～4块就可出模的零件。

而对于带有多个筋板101、凸台103、深槽102内腔的蜡模来说，按常规的出模方法，由于模具内腔复杂，深槽102槽内无法安装排气阀等装置，压制蜡模时，蜡模筋板101及深槽102处与模腔形成较大的包紧力，会造成蜡模憋气，出模时蜡模容易吸附在模具上，一旦蜡模吸附至模具上，由于蜡模收缩及多个筋板101、凸台103处的阻碍，会导致蜡模难以取出，如强行取模，会造成蜡模变形甚至破坏；另外，对于这种结构，如采用拆分多个活块取出，设计活块时还需要考虑活块之间的定位，活块取出时操作步骤繁多，取模完毕后还需要一个个将活块配对还原，操作者劳动强度大、效率低。

技术实现要素：

本发明提供了一种蜡模成型模具，以解决现有的蜡模成型模具出模时存在的蜡模难以取出、活块取出时操作步骤多、操作者劳动强度大、出模效率低的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种蜡模成型模具，用于成型带有多个筋板、深槽及凸台的蜡模，蜡模成型模具包括：锁紧上座，锁紧上座的底端设有内凹的第一安装腔，锁紧上座的下方设有成型凹模，成型凹模部分经第一安装腔的开口端插入第一安装腔，成型凹模上设有用于成型蜡模的带有多个凸台的蜡模基体的成型腔，成型腔的顶端开口；第一安装腔内装设有用于在蜡模基体上成型多块筋板的筋板成型构件，筋板成型构件包括用于密封成型腔的开口端的第一盖板，第一盖板上设有多个插入成型腔内以成型多块筋板的筋板成型活块；第一盖板的上方设有用于在蜡模基体上成型多个深槽的深槽成型构件，深槽成型构件包括多个穿过第一盖板后伸入成型腔内以成型深槽的深槽成型活块；成型凹模的下方连接有出模时将蜡模向上顶出成型腔的凸轮顶出机构。

进一步地，成型凹模包括中心型芯，中心型芯包括安装板，安装板上竖直设有插入第一安装腔内以成型蜡模基体的成型柱；成型柱的外圆上装设有用于成型蜡模基体的成型外圈，成型外圈与安装板之间设有用于成型蜡模基体上的多个凸台的成型板，成型柱、安装板、成型板及成型外圈围设成成型腔。

进一步地，安装板呈方型板状，成型柱竖直设置于安装板上，成型板与安装板固定连接；成型外圈由沿其轴线对半剖分的两块成型滑块构成；成型凹模还包括竖直设置于安装板上以对两块成型滑块进行定位的两根定位销；两根定位销分别设置于两块成型滑块的两处对接处，且各成型滑块的两个断面上各设有用于容纳定位销的容置槽。

进一步地，成型柱的外圆面上设有呈环形的支承面；第一盖板同时支承于成型外圈和支承面上；多块筋板成型活块呈环形均布，各筋板成型活块的顶端与第一盖板的下表面固定连接，其相对设置的底端向下插入成型腔内。

进一步地，深槽成型构件还包括用于安装多块深槽成型活块的第二盖板，第二盖板叠置于第一盖板上；多块深槽成型活块呈环形均布，各深槽成型活块的顶端与第二盖板的下表面固定连接，其相对设置的底端穿过第一盖板后向下插入成型腔内。

进一步地，锁紧上座包括顶板，顶板的下表面连接有呈方形的锁紧框，锁紧框的内腔和顶板构成第一安装腔，筋板成型构件、深槽成型构件及成型外圈在锁紧上座的作用下锁紧于第一安装腔内。

进一步地，锁紧框的内腔呈方型，第一盖板、第二盖板及成型外圈呈与锁紧框的内腔相匹配的方型。

进一步地，凸轮顶出机构包括与成型凹模的底端相连的安装下座，安装下座的顶端设有内凹的第二安装腔；第二安装腔内竖直设有多根顶杆，多根顶杆连接有驱动其上移以穿过成型凹模后伸入成型腔内将蜡模向上顶出的驱动构件。

进一步地，驱动构件包括用于安装多根顶杆并对顶杆的移动进行导向的安装块，安装块上下滑动设置于第二安装腔内；安装块的下方转动设有用于抵顶安装块以推动安装块上移滑动的凸轮，凸轮连接有用于驱动其转动的摇柄，摇柄延伸至安装下座外。

进一步地，安装下座包括底板，底板的上表面连接有呈方型的安装框，安装框的内腔和底板构成第二安装腔。

本发明具有以下有益效果：

采用本发明的蜡模成型模具出模时，不会出现蜡模因“憋气”而难以取模的问题，对带有筋板、深槽及凸台的蜡模的成型模具的设计具有指导意义，且成型好的蜡模在凸轮顶出机构的作用下易由成型腔内取出，不会造成蜡模的破坏，且可降低操作者的劳动强度，提高蜡模的出模效率；另外，对于成型筋板的筋板成型活块、成型深槽的深槽成型活块，在出模时可以一起出模，不需要拆分成多个活块取出，活块取出时操作简单，且取模完毕后不需要一个个将活块重新配对还原，从而降低操作者的难度、进一步提高出模效率。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是待成型的蜡模的空间结构示意图；

图2是本发明优选实施例的蜡模成型模具的俯视结构示意图；

图3是图2的a-a向剖视结构示意图；

图4是本发明优选实施例的蜡模成型模具的空间爆炸结构示意图。

图例说明

10、蜡模；101、筋板；102、深槽；103、凸台；100、成型腔；20、锁紧上座；21、顶板；22、锁紧框；30、中心型芯；31、安装板；32、成型柱；40、成型外圈；41、成型滑块；411、容置槽；50、成型板；60、筋板成型构件；61、第一盖板；62、筋板成型活块；70、深槽成型构件；71、第二盖板；72、深槽成型活块；80、凸轮顶出机构；801、第二安装腔；81、顶杆；82、安装下座；821、底板；822、安装框；83、安装块；831、上导向板；832、下导向板；84、凸轮；85、摇柄；90、定位销。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参照图1、图3和图4，本发明的优选实施例提供了一种蜡模成型模具，用于成型带有多个筋板101、深槽102及凸台103的蜡模10，蜡模成型模具包括：锁紧上座20，锁紧上座20的底端设有内凹的第一安装腔，锁紧上座20的下方设有成型凹模，成型凹模部分经第一安装腔的开口端插入第一安装腔，成型凹模上设有用于成型蜡模10的带有多个凸台103的蜡模基体的成型腔100，成型腔100的顶端开口。第一安装腔内装设有用于在蜡模基体上成型多块筋板101的筋板成型构件60，筋板成型构件60包括用于密封成型腔100的开口端的第一盖板61，第一盖板61上设有多个插入成型腔100内以成型多块筋板101的筋板成型活块62。第一盖板61的上方设有用于在蜡模基体上成型多个深槽102的深槽成型构件70，深槽成型构件70包括多个穿过第一盖板61后伸入成型腔100内以成型深槽102的深槽成型活块72。成型凹模的下方连接有出模时将蜡模10向上顶出成型腔100的凸轮顶出机构80。采用本发明的蜡模成型模具成型如图1所示的蜡模10后出模包括如下步骤：1)首先将锁紧上座20取出；2)然后用起模工具插入第一盖板61和深槽成型构件70之间，施力使深槽成型构件70上移2-3mm，这时，由于第一盖板61压着蜡模10，因此当深槽成型构件70上移时，蜡模10不会吸附在深槽成型活块72上，深槽成型构件70上移后，蜡模10的分型面处进气，蜡模10失去“真空”环境，便可轻易的将蜡模10由成型腔100内取出；3)接着抽出起模工具，深槽成型构件70复位，然后将深槽成型构件70和筋板成型构件60一起取出；4)最后驱动凸轮顶出机构80以将蜡模10由成型腔100内顶出。整个出模过程中，由于步骤2)的操作，不会出现蜡模10因“憋气”而难以取模的问题，对带有筋板、深槽及凸台的蜡模的成型模具的设计具有指导意义，且成型好的蜡模10在凸轮顶出机构80的作用下易由成型腔100内取出，不会造成蜡模10的破坏，且可降低操作者的劳动强度，提高蜡模的出模效率；另外，对于成型筋板的筋板成型活块62、成型深槽的深槽成型活块72，在步骤2)中可以一起出模，不需要拆分成多个活块取出，活块取出时操作简单，且取模完毕后不需要一个个将活块重新配对还原，从而降低操作者的难度、进一步提高出模效率。

可选地，如图3和图4所示，成型凹模包括中心型芯30，中心型芯30包括安装板31，安装板31上竖直设有插入第一安装腔内以成型蜡模基体的成型柱32。本发明具体实施例中，安装板31和成型柱32一体成型。成型柱32的外圆上装设有用于成型蜡模基体的成型外圈40，成型外圈40与安装板31之间设有用于成型蜡模基体上的多个凸台103的成型板50，成型柱32、安装板31、成型板50及成型外圈40围设成成型腔100。

本发明实施例中，再结合图2所示，安装板31呈方型板状，成型柱32竖直设置于安装板31上，成型板50与安装板31固定连接。成型外圈40由沿其轴线对半剖分的两块成型滑块41构成。出模时，当取下锁紧上座20后，通过向外滑动成型滑块41，可使蜡模10露出，便于凸轮顶出机构80将蜡模10向上顶出成型腔100。进一步地，成型凹模还包括竖直设置于安装板31上以对两块成型滑块41进行定位的两根定位销90。两根定位销90分别设置于两块成型滑块41的两处对接处，且各成型滑块41的两个断面上各设有用于容纳定位销90的容置槽411。

可选地，如图3所示，成型柱32的外圆面上设有呈环形的支承面。第一盖板61同时支承于成型外圈40和支承面上。多块筋板成型活块62呈环形均布，各筋板成型活块62的顶端与第一盖板61的下表面固定连接，其相对设置的底端向下插入成型腔100内。本发明具体实施例中，各筋板成型活块62与第一盖板61一体成型。

可选地，如图3所示，深槽成型构件70还包括用于安装多块深槽成型活块72的第二盖板71，第二盖板71叠置于第一盖板61上。多块深槽成型活块72呈环形均布，各深槽成型活块72的顶端与第二盖板71的下表面固定连接，其相对设置的底端穿过第一盖板61后向下插入成型腔100内。本发明具体实施例中，各深槽成型活块72与第二盖板71通过连接螺栓或连接螺钉固定连接。

可选地，如图3所示，锁紧上座20包括顶板21，顶板21的下表面连接有呈方形的锁紧框22，锁紧框22的内腔和顶板21构成第一安装腔，筋板成型构件60、深槽成型构件70及成型外圈40在锁紧上座20的作用下锁紧于第一安装腔内。本发明具体实施例中，顶板21和锁紧框22通过连接螺栓或连接螺钉固定连接。如图2所示，锁紧框22呈方型，由四块锁紧块围设而成。

本发明实施例中，如图2和图3所示，锁紧框22的内腔呈方型，第一盖板61、第二盖板71及成型外圈40呈与锁紧框22的内腔相匹配的方型。

可选地，如图3所示，凸轮顶出机构80包括与成型凹模的底端相连的安装下座82，安装下座82的顶端设有内凹的第二安装腔801；第二安装腔801内竖直设有多根顶杆81，多根顶杆81连接有驱动其上移以穿过成型凹模后伸入成型腔100内将蜡模10向上顶出的驱动构件。出模时，驱动驱动构件使多根顶杆81上移，顶杆81上移时穿过成型凹模后伸入成型腔100内抵顶蜡模10以将蜡模10向上顶出。

本发明实施例中，如图3所示，驱动构件包括用于安装多根顶杆81并对顶杆81的移动进行导向的安装块83，安装块83上下滑动设置于第二安装腔801内。安装块83的下方转动设有用于抵顶安装块83以推动安装块83滑动的凸轮84，凸轮84连接有用于驱动其转动的摇柄85，摇柄85延伸至安装下座82外。

本发明具体实施例中，如图3所示，安装块83包括上下依次叠加设置的上导向板831和下导向板832，多根顶杆81各通过连接件与上导向板831和下导向板832固定连接。

可选地，如图3所示，安装下座82包括底板821，底板821的上表面连接有呈方型的安装框822，安装框822的内腔和底板821构成第二安装腔801。如图2所示，本发明具体实施例中，安装框822呈方型，由四块安装块围设而成。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。