滴斗自动组装机的制作方法

本发明涉及机械技术领域，尤其涉及一种滴斗自动组装机。

背景技术：

目前对患者进行静脉输液时，广泛使用一次性使用输液器，主要由瓶塞穿刺器、进气器件、滴斗、流量调节器、药液过滤器、静脉输液针和若干连接导管组成。在大气压力作用下，瓶内液体顺着较细的输液软管流入滴斗，当滴斗水柱压力大于静脉压时，瓶内的液体顺着软管流入静脉。

其中，如图1及图2所示，在滴斗200的生产组装过程中，需要将滴斗的本体201、底盖202、内芯203、三叉204及胶帽205依次涂上胶水，再组装固定在一起。目前，这组装的过程大多都是依靠工人手工操作完成的，但是，手工操作无法保证滴斗200组装过程中的胶水是均匀涂抹的，而且滴斗200会很容易附上细菌，难以保障滴斗组装的质量；另外，手工操作的组装速度慢，严重影响了生产效率。

因此，急需要一种滴斗自动组装机来克服上述存在的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种能够保障滴斗组装的质量且组装速度快的滴斗自动组装机。

为实现上述目的，本发明提供了一种滴斗自动组装机，适用于将滴斗的本体、底盖、内芯、三叉及胶帽组装在一起，其中，所述滴斗自动组装机包括：

机架；

转盘，所述转盘绕一竖直的轴心线枢接于所述机架上；

旋转驱动装置，所述旋转驱动装置设于所述机架上，所述转盘传动连接于所述旋转驱动装置的输出端；

转动夹具，所述转动夹具设于所述转盘上，所述转动夹具具有一竖直夹紧固定所述本体的竖直夹紧状态及一水平夹紧固定所述本体的水平夹紧状态，所述机架上沿所述转盘的转动方向顺次分布有本体上料工位、本体末端涂胶工位、底盖组装工位、底盖涂胶工位、内芯组装工位、夹具翻转工位、本体前端涂胶工位、三叉组装工位、三叉涂胶工位、胶帽组装工位、卸料工位及复位翻转工位，所述旋转驱动装置驱使所述转盘旋转来带动所述转动夹具顺次移动于所述本体上料工位、本体末端涂胶工位、底盖组装工位、底盖涂胶工位、内芯组装工位、夹具翻转工位、本体前端涂胶工位、三叉组装工位、三叉涂胶工位、胶帽组装工位、卸料工位及复位翻转工位；

本体送料器，所述本体送料器设于所述机架上；

本体上料装置，所述本体上料装置设于所述本体上料工位上，所述本体送料器将所述本体输送至所述本体上料装置上，所述本体上料装置将所述本体移送至位于所述本体上料工位上的所述转动夹具上，所述转动夹具处于所述竖直夹紧状态的夹紧固定所述本体；

本体末端涂胶装置，所述本体末端涂胶装置设于所述本体末端涂胶工位上，所述本体末端涂胶装置对移动至所述本体末端涂胶工位上的所述本体末端的内侧进行涂胶；

底盖送料器，所述底盖送料器设于所述机架上；

底盖组装装置，所述底盖组装装置设于所述底盖组装工位上，所述底盖送料器将所述底盖输送至所述底盖组装装置上，所述底盖组装装置将所述底盖插置装配于移动至所述底盖组装工位上的所述本体的末端；

底盖涂胶装置，所述底盖涂胶装置设于所述底盖涂胶工位上，所述底盖涂胶装置对移动至所述底盖涂胶工位上的所述底盖的内侧进行涂胶；

内芯送料器，所述内芯送料器设于所述机架上；

内芯组装装置，所述内芯组装装置设于所述内芯组装工位上，所述内芯送料器将倒置的所述内芯输送至所述内芯组装装置上，所述内芯组装装置将倒置的所述内芯换向成正放的插置装配于移动至所述内芯组装工位上的所述底盖上；

夹具翻转驱动装置，所述夹具翻转驱动装置设于所述夹具翻转工位上，所述夹具翻转驱动装置驱使移动至所述夹具翻转工位上的所述转动夹具从所述竖直夹紧状态切换至所述水平夹紧状态；

本体前端涂胶装置，所述本体前端涂胶装置设于所述本体前端涂胶工位上，所述本体前端涂胶装置对移动至所述本体前端涂胶工位上的所述本体前端的内侧进行涂胶；

三叉送料器，所述三叉送料器设于所述机架上；

三叉组装装置，所述三叉组装装置设于所述三叉组装工位上，所述三叉送料器将所述三叉输送至所述三叉组装装置上，所述三叉组装装置将所述三叉插置装配于移动至所述三叉组装工位上的所述本体的前端；

三叉涂胶装置，所述三叉涂胶装置设于所述三叉涂胶工位上，所述三叉涂胶装置对移动至所述三叉涂胶工位上的所述三叉的支管外侧进行涂胶；

胶帽送料器，所述胶帽送料器设于所述机架上；

胶帽组装装置，所述胶帽组装装置设于所述胶帽组装工位上，所述胶帽送料器将所述胶帽输送至所述胶帽组装装置上，所述胶帽组装装置将所述胶帽套设装配于移动至所述胶帽组装工位上的所述三叉的支管上；

卸料装置，所述卸料装置设于卸料工位上，所述卸料装置将移动至所述卸料工位上的组装完成的所述滴斗移离于所述转动夹具；及

复位翻转驱动装置，所述复位翻转驱动装置设于所述复位翻转工位上，所述复位翻转驱动装置驱使移动至所述复位翻转工位上的所述转动夹具从所述水平夹紧状态切换恢复至所述竖直夹紧状态。

较佳地，所述转动夹具包含固定座、转动轴、转动座、活动座及锁定销，所述固定座固定于所述转盘上，所述转动轴枢接于所述固定座上，所述转动轴上设有沿所述转动轴的转动方向间隔开的分布且相互垂直的水平卡合部及竖直卡合部；所述转动座固定于所述转动轴上，所述活动座可开闭的设于所述转动座上，所述本体夹紧固定于所述转动座与所述活动座之间；所述锁定销活动设于所述固定座上，且所述锁定销可选择性的卡合于所述水平卡合部或竖直卡合部，所述锁定销卡合于所述竖直卡合部时，所述转动座与所述活动座处于所述竖直夹紧状态；所述锁定销卡合于所述水平卡合部时，所述转动座与所述活动座处于所述水平夹紧状态。

较佳地，所述转动夹具还包含顶板、限位导向杆、第一顶推杆、齿轮、齿条、安装座、第一弹性件及第二弹性件，所述限位导向杆的一端固定于所述顶板上，所述限位导向杆的另一端固定于所述活动座上，所述限位导向杆滑动穿置于所述转动座上，所述转动座位于所述顶板与所述活动座之间，所述第一弹性件呈压缩的抵压于所述顶板与所述旋转座之间；所述活动座上开设有朝向所述转动座的第一定位凹槽，所述转动座上开设有一一对位于所述第一定位凹槽的第二定位凹槽，所述本体夹紧固定于相对位的所述第一定位凹槽与所述第二定位凹槽之间；所述第一顶推杆沿平行于所述限位导向杆的方向滑动穿置于所述转动座上，所述第一顶推杆的一端固定于所述顶板上，所述第一顶推杆的另一端可伸缩进出于所述第二定位凹槽内；所述齿轮固定于所述转动轴上，所述齿条滑动设于所述固定座上，所述齿轮啮合于所述齿条上；所述安装座固定于所述固定座上，所述锁定销滑动设于所述安装座上，所述第二弹性件抵压于所述锁定销与所述安装座之间，且所述第二弹性件恒驱使所述锁定销朝靠近所述转动轴的方向滑动。

较佳地，所述本体上料装置包含第一安装架、分向座、第一进料导向座、限料机构、取料机构、第一移料机构及转接撑开机构，所述第一安装架设于所述上料工位上，所述分向座固定于所述第一安装架上，所述分向座上开设有沿竖直方向布置的分向通道，所述分向通道由上往下呈逐渐缩小的结构，所述分向通道之入口的宽度大于或等于所述本体末端的储存管的长度且小于所述本体的整体长度；所述第一进料导向座固定于所述第一安装架上，所述第一进料导向座上沿所述分向通道的宽度方向开设有与所述分向通道一一对应的第一进料通道，且所述本体送料器对接连通于所述第一进料通道的入口，所述本体送料器将所述本体逐一的送入所述第一进料通道内；所述限料机构包含第一直线驱动器、移动架、第二顶推杆及第一挡板，所述第一直线驱动器沿竖直方向固定于所述移动架与所述第一安装架中的一者，所述第一直线驱动器的输出端固定连接于所述移动架与所述第一安装架中的另一者；所述第二顶推杆沿竖直方向固定于所述移动架上，所述第二顶推杆一一对位于所述第一进料通道上，且所述第二顶推杆可夹紧抵触于所述第一进料通道内的倒数第二个所述本体上；所述第一挡板固定于所述移动架上，且所述第一挡板垂直于所述第一进料通道，所述第一挡板可阻挡于所述第一进料通道的出口，所述第一挡板上还开设有用于避让所述本体的前端的第一避让凹槽，且所述第一避让凹槽与所述第一进料通道一一对应；所述移动架带动所述第二顶推杆向下移动至夹紧抵触所述第一进料通道内的倒数第二个所述本体时，所述移动架带动所述第一挡板向下移动至远离于所述第一进料通道的出口；所述移动架带动所述第二顶推杆向上移动至远离于所述第一进料通道内的倒数第二个所述本体时，所述移动架带动所述第一挡板向上移动至阻挡于所述第一进料通道的出口；所述取料机构设于所述第一安装架上，所述取料机构夹取所述第一进料通道内的倒数第一个所述本体并移送投放于分向通道内；所述第一移料机构设于所述第一安装架上，所述第一移料机构承接从所述分向通道的出口落下的所述本体并移送至位于所述上料工位的所述转动夹具上；所述转接撑开机构包含第二直线驱动器及撑开件，所述第二直线驱动器沿水平方向固定于所述第一安装架上，所述撑开件固定于所述第二直线驱动器的输出端，所述撑开件可顶推于位于所述上料工位的所述顶板上。

较佳地，所述内芯组装装置包含第二安装架、换向传输管、进料机构及第二移料机构，所述第二安装架设于所述内芯组装工位上，所述换向传输管固定于所述第二安装架上，所述换向传输管包含顺次首尾连接的进料管道、弧形管道及出料管道，所述进料管道的入口及所述出料管道的出口均朝下；所述进料机构固定于所述第二安装架上，所述内芯送料装置对接连通于所述进料机构上，所述进料机构的出料端连通于所述进料管道的入口；所述进料机构逐一的将待装配的倒置的所述内芯送入所述进料管道的入口，并驱使所述内芯滑动经过所述弧形管道呈正放的到达所述出料管道的出口处；所述第二移料机构设于所述第二安装架上，所述第二移料机构承接从所述出料管道的出口传输出来的所述内芯并移送装配于移动至所述内芯组装工位上的所述底盖上。

较佳地，所述进料机构包含第二进料导向座、移料座及第三直线驱动器，所述第二进料导向座固定于所述第二安装架上，所述第二进料导向座上开设有第二进料通道及垂直连通于所述第二进料通道的第三进料通道，所述内芯送料装置对接连通于所述第二进料通道的入口上，所述内芯呈倒置的传输于所述第二进料通道内；所述移料座滑动设于所述第三进料通道内，所述移料座于所述第三进料通道内具有一取料位置及一吹送位置；所述第三直线驱动器沿所述移料座的滑动方向固定于所述第二安装架上，所述移料座连接于所述第三直线驱动器的输出端；所述第三进料通道的底部开设有连通于所述第三进料通道的第一进气通道，所述第一进气通道的进气端连通于外部的提供压缩气体的气泵，所述移料座上开设有容置凹槽，所述容置凹槽的底部开设有连通于所述容置凹槽的第二进气通道；所述移料座移动至所述取料位置时，所述容置凹槽对位连通于所述第二进料通道，以供所述内芯进入所述容置凹槽内；所述移料座移动至所述吹送位置时，所述容置凹槽的顶部对接连通于所述进料管道的入口，所述第二进气通道对位连通于所述第一进气通道的出气端。

较佳地，所述内芯组装装置还包含第一辅助定位机构，所述第一辅助定位机构包含第四直线驱动器及第一辅助定位板，所述第四直线驱动器沿竖直方向固定于所述第二安装架上，所述第一辅助定位板固定于所述第四直线驱动器的输出端，所述第四直线驱动器可驱使所述第一辅助定位板抵触于位于所述内芯组装工位上的所述本体的顶部。

较佳地，所述夹具翻转驱动装置包含第三安装架、第五直线驱动器、第六直线驱动器、牵引件及第一顶推件，所述第三安装架设于所述夹具翻转工位上，所述第五直线驱动器及所述第六直线驱动器均沿水平方向固定于所述第三安装架上，所述牵引件固定于所述第五直线驱动器的输出端，所述第五直线驱动器可驱使所述牵引件拉动所述锁定销远离于所述转动轴；所述第一顶推件固定于所述第六直线驱动器的输出端，所述第六直线驱动器可驱使所述第一顶推件顶推所述齿条，以驱使所述齿条带动所述齿轮转动。

较佳地，所述三叉组装装置包含第四安装架、第三进料导向座、振动驱动机构、第七直线驱动器、第二挡板、第八直线驱动器、滑座、第九直线驱动器、气动夹爪、第十直线驱动器及第二顶推件，所述第四安装架设于所述三叉组装工位上，所述振动驱动机构设于所述第四安装架上，所述第三进料导向座设于所述振动驱动机构上，所述第三进料导向座开设有第四进料通道，所述三叉送料器对接连通于所述第四进料通道的入口，所述三叉呈前端朝前、支管朝下的传输于所述第四进料通道内；所述第七直线驱动器沿竖直方向固定于所述第四安装架上，所述第二挡板沿垂直所述第四进料通道的方向固定于所述第七直线驱动器的输出端，所述第二挡板可阻挡于所述第四进料通道的出口，所述第二挡板上还开设有用于承载所述三叉前端的承载凹槽，且所述承载凹槽与所述第四进料通道一一对应，所述第七直线驱动器可驱使所述第二挡板顶推位于所述第四进料通道出口的所述三叉的前端向上移动；所述第八直线驱动器沿位于所述三叉组装工位上的所述本体的长度方向设于所述第四安装架上，所述滑座沿位于所述三叉组装工位上的所述本体的长度方向滑动设于所述第四安装架上，且所述滑座连接于所述第八直线驱动器的输出端；所述第九直线驱动器沿竖直方向固定于所述滑座上，所述气动夹爪沿竖直方向固定于所述第九直线驱动器的输出端，所述气动夹爪可夹取位于所述第四进料通道出口的所述三叉并移送插置于移动至所述三叉组装工位上的所述本体的前端；所述第十直线驱动器沿位于所述三叉组装工位上的所述本体的长度方向固定于所述滑座上，所述第二顶推件固定于所述第十直线驱动器的输出端，所述第十直线驱动器可驱使所述第二顶推件顶推于插置于所述本体前端的所述三叉上。

较佳地，所述胶帽组装装置包含第五安装架、第四进料导向座、第十一直线驱动器、活动板、第三顶推杆、旋转驱动器、旋转座，第十二直线驱动器、第十三直线驱动器、第一吸盘及第二吸盘，所述第五安装架设于所述胶帽组装工位上，所述第四进料导向座倾斜的固定于所述第五安装架上，所述第四进料导向座上开设有第五进料通道，所述第五进料通道与位于所述胶帽组装工位上的所述三叉的支管呈相对称的设置，所述胶帽送料器对接连通于所述第五进料通道的入口，所述第十一直线驱动器沿垂直所述第五进料通道的方向固定于所述第四进料导向座上，所述活动板呈平行于所述第四进料导向座的方向固定于所述第十一直线驱动器的输出端，所述第三顶推杆沿垂直所述第五进料通道的方向固定于所述活动板上，所述第三顶推杆可插置伸入所述第五进料通道内；所述旋转驱动器固定于所述第五安装架上，所述旋转座固定于所述旋转驱动器的输出端，所述第十二直线驱动器与所述第十三直线驱动器呈相对称倾斜固定于所述旋转座上，所述第十二直线驱动器的所述第十三直线驱动器的倾斜角度均与所述第五进料通道的倾斜角度相同，所述第一吸盘固定于所述第十二直线驱动器的输出端，所述第二吸盘固定于所述第十三直线驱动器的输出端，所述第一吸盘及所述第二吸盘均可承接吸附住从所述第五进料通道输出的胶帽并移送套设装配于移动至所述胶帽组装工位上的所述三叉的支管上。

较佳地，所述胶帽组装装置还包含第二辅助定位机构，所述第第二辅助定位机构包含第十四直线驱动器及第二辅助定位板，所述第十四直线驱动器沿位于所述胶帽组装工位上的所述本体的长度方向固定于所述第五安装架上，所述第二辅助定位板固定于所述第十四直线驱动器的输出端，所述辅助定位板上开设有卡合凹槽，所述卡合凹槽可卡合定位于所述三叉的末端与支管之间。

较佳地，所述滴斗自动组装机还包括对所述本体内部进行除尘的除尘装置，所述机架上还具有一位于所述本体上料工位与所述本体末端涂胶工位之间的除尘工位，所述除尘装置包含除尘安装架、第十五直线驱动器、第一移动板、吹气针、第十六直线驱动器、第二移动板及吸气盘，所述除尘安装架设于所述除尘工位上，所述第十五直线驱动器沿竖直方向固定于所述除尘安装架上；所述第一移动板固定于所述第十五直线驱动器的输出端，且所述第一移动板具有由上往下依次分布的上端释放位置及上端夹紧位置；所述吹气针沿竖直方向固定于所述第一移动板上，所述吹气针连通于外部的提供负离子气体的供气装置；所述第十六直线驱动器沿竖直方向固定于所述除尘安装架上，所述第二移动板固定于所述第十六直线驱动器的输出端，且所述第二移动板位于所述第一移动板的下方，所述第二移动板具有由下往上依次分布的下端释放位置及下端夹紧位置；所述吸气盘沿竖直方向固定于所述第二移动板上，所述吸气盘呈一一对位于所述吹气针的下方，且所述吸气盘连通于外部的抽气装置；所述第一移动板移动至所述上端夹紧位置，且所述第二移动板移动至所述下端夹紧位置时，位于所述除尘工位所述本体密闭的对接于相对位的所述吹气针与所述吸气盘之间。

与现有技术相比，由于本发明的滴斗自动组装机的转盘绕一竖直的轴心线枢接于机架上，旋转驱动装置设于机架上，转盘传动连接于旋转驱动装置的输出端；转动夹具设于转盘上，转动夹具具有一竖直夹紧固定本体的竖直夹紧状态及一水平夹紧固定本体的水平夹紧状态，机架上沿转盘的转动方向顺次分布有本体上料工位、本体末端涂胶工位、底盖组装工位、底盖涂胶工位、内芯组装工位、夹具翻转工位、本体前端涂胶工位、三叉组装工位、三叉涂胶工位、胶帽组装工位、卸料工位及复位翻转工位，旋转驱动装置驱使转盘旋转来带动转动夹具顺次移动于本体上料工位、本体末端涂胶工位、底盖组装工位、底盖涂胶工位、内芯组装工位、夹具翻转工位、本体前端涂胶工位、三叉组装工位、三叉涂胶工位、胶帽组装工位、卸料工位及复位翻转工位；本体送料器设于机架上，本体上料装置设于本体上料工位上，本体送料器将本体输送至本体上料装置上，本体上料装置将本体移送至位于本体上料工位上的转动夹具上，转动夹具处于竖直夹紧状态的夹紧固定本体；本体末端涂胶装置设于本体末端涂胶工位上，本体末端涂胶装置对移动至本体末端涂胶工位上的本体末端的内侧进行涂胶；底盖送料器设于机架上，底盖组装装置设于底盖组装工位上，底盖送料器将底盖输送至底盖组装装置上，底盖组装装置将底盖插置装配于移动至底盖组装工位上的本体的末端；底盖涂胶装置设于底盖涂胶工位上，底盖涂胶装置对移动至底盖涂胶工位上的底盖的内侧进行涂胶；内芯送料器设于机架上，内芯组装装置设于内芯组装工位上，内芯送料器将倒置的内芯输送至内芯组装装置上，内芯组装装置将倒置的内芯换向成正放的插置装配于移动至内芯组装工位上的底盖上；夹具翻转驱动装置设于夹具翻转工位上，夹具翻转驱动装置驱使移动至夹具翻转工位上的转动夹具从竖直夹紧状态切换至水平夹紧状态；本体前端涂胶装置设于本体前端涂胶工位上，本体前端涂胶装置对移动至本体前端涂胶工位上的本体前端的内侧进行涂胶；三叉送料器设于机架上，三叉组装装置设于三叉组装工位上，三叉送料器将三叉输送至三叉组装装置上，三叉组装装置将三叉插置装配于移动至三叉组装工位上的本体的前端；三叉涂胶装置设于三叉涂胶工位上，三叉涂胶装置对移动至三叉涂胶工位上的三叉的支管外侧进行涂胶；胶帽送料器设于机架上，胶帽组装装置设于胶帽组装工位上，胶帽送料器将胶帽输送至胶帽组装装置上，胶帽组装装置将胶帽套设装配于移动至胶帽组装工位上的三叉的支管上；卸料装置设于卸料工位上，卸料装置将移动至卸料工位上的组装完成的滴斗移离于转动夹具；复位翻转驱动装置设于复位翻转工位上，复位翻转驱动装置驱使移动至复位翻转工位上的转动夹具从水平夹紧状态切换恢复至竖直夹紧状态。从而实现机械化自动的将本体、底盖、内芯、三叉及胶帽组装成滴斗，取代了工人的手工操作，确保滴斗组装过程中的胶水是均匀涂抹的，而且组装过程不用工人接触，防止附上细菌，从而更好的保障了滴斗组装的质量；另外，机械化自动组装大大提高了滴斗的组装速度，进而提高了生产效率。

附图说明

图1是现有技术中的滴斗的组合立体示意图。

图2是图1的分解图。

图3是本发明的滴斗自动组装机的组合立体示意图。

图4是图3拆除部分机架后的组合立体示意图。

图5是图4的俯视图。

图6是本发明的滴斗自动组装机的转动夹具处于水平夹紧状态的组合立体示意图。

图7是图6于另一视角的示意图。

图8是本发明的滴斗自动组装机的转动夹具处于竖直夹紧状态的组合立体示意图。

图9是本发明的滴斗自动组装机的本体上料装置与转动夹具的组合立体示意图。

图10是图9的主视图。

图11是沿图10中a-a线的剖视图。

图12是本发明的滴斗自动组装机的内芯组装装置与转动夹具的组合立体示意图。

图13是图12的主视图。

图14是本发明的滴斗自动组装机的内芯组装装置的进料机构的组合立体示意图。

图15是本发明的滴斗自动组装机的夹具翻转驱动装置与转动夹具的组合立体示意图。

图16是本发明的滴斗自动组装机的三叉组装装置与转动夹具的组合立体示意图。

图17是本发明的滴斗自动组装机的胶帽组装装置与转动夹具的组合立体示意图。

图18是本发明的滴斗自动组装机的除尘装置的组合立体示意图。

图19是本发明的滴斗自动组装机的拍紧装置与转动夹具的组合立体示意图。

具体实施方式

现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。

请参阅图1至图8，本发明的滴斗自动组装机100适用于将滴斗200的本体201、底盖202、内芯203、三叉204及胶帽205组装在一起，本发明的滴斗自动组装机100包括机架10a、转盘10b、旋转驱动装置（图中未示）、转动夹具20、本体送料器10d、本体上料装置30、本体末端涂胶装置10e、底盖送料器10f、底盖组装装置10g、底盖涂胶装置10h、内芯送料器10i、内芯组装装置40、夹具翻转驱动装置50、本体前端涂胶装置10j、三叉送料器10k、三叉组装装置60、三叉涂胶装置10p、胶帽送料器10q、胶帽组装装置70、卸料装置10r及复位翻转驱动装置10z，转盘10b绕一竖直的轴心线枢接于机架10a上，旋转驱动装置设于机架10a上，转盘10b传动连接于旋转驱动装置的输出端，旋转驱动装置的具体结构为本领域的普通技术人员所熟知，故在此不再一一赘述。转动夹具20设于转盘10b上，转动夹具20具有一竖直夹紧固定本体201的竖直夹紧状态（如图8所示）及一水平夹紧固定本体201的水平夹紧状态（如图6及图7所示），机架10a上沿转盘10b的转动方向顺次分布有本体上料工位、本体末端涂胶工位、底盖组装工位、底盖涂胶工位、内芯组装工位、夹具翻转工位、本体前端涂胶工位、三叉组装工位、三叉涂胶工位、胶帽组装工位、卸料工位及复位翻转工位，旋转驱动装置驱使转盘10b旋转来带动转动夹具20顺次移动于本体上料工位、本体末端涂胶工位、底盖组装工位、底盖涂胶工位、内芯组装工位、夹具翻转工位、本体前端涂胶工位、三叉组装工位、三叉涂胶工位、胶帽组装工位、卸料工位及复位翻转工位；本体送料器10d设于机架10a上，本体上料装置30设于本体上料工位上，本体送料器10d将本体201输送至本体上料装置30上，本体上料装置30将本体201移送至位于本体上料工位上的转动夹具20上，转动夹具20处于竖直夹紧状态的夹紧固定本体201；本体末端涂胶装置10e设于本体末端涂胶工位上，本体末端涂胶装置10e对移动至本体末端涂胶工位上的本体201末端的内侧进行涂胶；底盖送料器10f设于机架10a上，底盖组装装置10g设于底盖组装工位上，底盖送料器10f将底盖202输送至底盖组装装置10g上，底盖组装装置10g将底盖202插置装配于移动至底盖组装工位上的本体201的末端201b；底盖涂胶装置10h设于底盖涂胶工位上，底盖涂胶装置10h对移动至底盖涂胶工位上的底盖202的内侧进行涂胶；内芯送料器10i设于机架10a上，内芯组装装置40设于内芯组装工位上，内芯送料器10i将倒置的内芯203输送至内芯组装装置40上，内芯组装装置40将倒置的内芯203换向成正放的插置装配于移动至内芯组装工位上的底盖202上；夹具翻转驱动装置50设于夹具翻转工位上，夹具翻转驱动装置50驱使移动至夹具翻转工位上的转动夹具20从竖直夹紧状态切换至水平夹紧状态；本体前端涂胶装置10j设于本体前端涂胶工位上，本体前端涂胶装置10j对移动至本体前端涂胶工位上的本体201前端的内侧进行涂胶；三叉送料器10k设于机架10a上，三叉组装装置60设于三叉组装工位上，三叉送料器10k将三叉204输送至三叉组装装置60上，三叉组装装置60将三叉204插置装配于移动至三叉组装工位上的本体201的前端201a；三叉涂胶装置10p设于三叉涂胶工位上，三叉涂胶装置10p对移动至三叉涂胶工位上的三叉204的支管204c外侧进行涂胶；胶帽送料器10q设于机架10a上，胶帽组装装置70设于胶帽组装工位上，胶帽送料器10q将胶帽205输送至胶帽组装装置70上，胶帽组装装置70将胶帽205套设装配于移动至胶帽组装工位上的三叉204的支管204c上；卸料装置10r设于卸料工位上，卸料装置10r将移动至卸料工位上的组装完成的滴斗200移离于转动夹具20；复位翻转驱动装置10z设于复位翻转工位上，复位翻转驱动装置10z驱使移动至复位翻转工位上的转动夹具20从水平夹紧状态切换恢复至竖直夹紧状态。从而实现机械化自动的将本体201、底盖202、内芯203、三叉204及胶帽205组装成滴斗200，取代了工人的手工操作，确保滴斗200组装过程中的胶水是均匀涂抹的，而且组装过程不用工人接触，防止附上细菌，从而更好的保障了滴斗200组装的质量；另外，机械化自动组装大大提高了滴斗200的组装速度，进而提高了生产效率。具体地，如下：

请参阅图4至图6,，转动夹具20包含固定座21、转动轴22、转动座23、活动座24及锁定销25a，固定座21固定于转盘10b上，转动轴22枢接于固定座21上，转动轴22上设有沿转动轴22的转动方向间隔开的分布且相互垂直的水平卡合部221及竖直卡合部222；转动座23固定于转动轴22上，活动座24可开闭的设于转动座23上，本体201夹紧固定于转动座23与活动座24之间；锁定销25a活动设于固定座21上，且锁定销25a可选择性的卡合于水平卡合部221或竖直卡合部222，锁定销25a卡合于竖直卡合部222时，转动座23与活动座24处于竖直夹紧状态；锁定销25a卡合于水平卡合部221时，转动座23与活动座24处于水平夹紧状态。使得固定于所述转动座23与活动座24之间的本体201能够实现多轴转动，即是不但能够随转盘10b转动流转于不同的加工工位之间，而且还能够随转动轴22一起转动并定位于不同的朝向状态，从而能够实现多个工位流转本体201及改变本体201的朝向状态，使得滴斗200的组装无需经过多次拆卸和装夹，操作工序更为简单快捷，生产效率大大提高，进而大大降低了生产成本。

更详细地，转动夹具20还包含顶板26a、限位导向杆26b、第一顶推杆26c、齿轮27a、齿条27b、安装座25b、第一弹性件28a及第二弹性件（图中未示），第一弹性件28a及第二弹性件均优选为弹簧，但并不以此为限，限位导向杆26b的一端固定于顶板26a上，限位导向杆26b的另一端固定于活动座24上，限位导向杆26b滑动穿置于转动座23上，转动座23位于顶板26a与活动座24之间，第一弹性件28a呈压缩的抵压于顶板26a与旋转座74b之间；活动座24上开设有朝向转动座23的第一定位凹槽241，转动座23上开设有一一对位于第一定位凹槽241的第二定位凹槽231，本体201夹紧固定于相对位的第一定位凹槽241与第二定位凹槽231之间，以更稳定牢靠的夹紧固定本体201。第一顶推杆26c沿平行于限位导向杆26b的方向滑动穿置于转动座23上，第一顶推杆26c的一端固定于顶板26a上，第一顶推杆26c的另一端可伸缩进出于第二定位凹槽231内，从而在顶板26a朝靠近转动座23的方向移动时，带动限位导向杆26b及第一顶推杆26c同步移动，在驱使活动座24远离于转动座23的方向移动的同时，使得第一顶推杆26c进入第二定位凹槽231，以辅助顶推夹紧于相对位的第一定位凹槽241与第二定位凹槽231之间的本体201脱料作动，结构更为合理。齿轮27a固定于转动轴22上，齿条27b滑动设于固定座21上，齿轮27a啮合于齿条27b上；安装座25b固定于固定座21上，锁定销25a滑动设于安装座25b上，第二弹性件抵压于锁定销25a与安装座25b之间，且第二弹性件恒驱使锁定销25a朝靠近转动轴22的方向滑动，从而通过第二弹性件弹性作用力能够顶推锁定销25a能够自动复位卡合于所对位的水平卡合部221或竖直卡合部222内，结构更为合理，操作更为方便省力。

请参阅图9至图11，本体上料装置30包含第一安装架31、分向座32、第一进料导向座33、限料机构34、取料机构35、第一移料机构36及转接撑开机构37，第一安装架31设于上料工位上，分向座32固定于第一安装架31上，分向座32上开设有沿竖直方向布置的分向通道321，分向通道321由上往下呈逐渐缩小的结构，分向通道321之入口的宽度大于或等于本体201末端的储存管201c的长度且小于本体201的整体长度。第一进料导向座33固定于第一安装架31上，第一进料导向座33上沿分向通道321的宽度方向开设有与分向通道321一一对应的第一进料通道331，且本体送料器10d对接连通于第一进料通道331的入口，本体送料器10d将本体201逐一的送入第一进料通道331内。限料机构34包含第一直线驱动器341、移动架342、第二顶推杆343及第一挡板344，第一直线驱动器341优选为直线气缸，但并不以此为限，第一直线驱动器341沿竖直方向固定于移动架342上，第一直线驱动器341的输出端固定连接于第一安装架31上，结构简单紧凑。当然，在其它实施例中，也可以选择将第一直线驱动器341沿竖直方向固定于第一安装架31上，而将第一直线驱动器341的输出端固定连接于移动架342上，故，在此不再赘述。第二顶推杆343沿竖直方向固定于移动架342上，第二顶推杆343一一对位于第一进料通道331上，且第二顶推杆343可夹紧抵触于第一进料通道331内的倒数第二个本体201上。第一挡板344固定于移动架342上，且第一挡板344垂直于第一进料通道331，第一挡板344可阻挡于第一进料通道331的出口，第一挡板344上还开设有用于避让本体201的前端的第一避让凹槽344a，且第一避让凹槽344a与第一进料通道331一一对应。移动架342带动第二顶推杆343向下移动至夹紧抵触第一进料通道331内的倒数第二个本体201时，移动架342带动第一挡板344向下移动至远离于第一进料通道331的出口。移动架342带动第二顶推杆343向上移动至远离于第一进料通道331内的倒数第二个本体201时，移动架342带动第一挡板344向上移动至阻挡于第一进料通道331的出口。从而，在第一直线驱动器341驱使移动架342带动第二顶推杆343向下移动至夹紧抵触第一进料通道331内的倒数第二个本体201时，即可阻挡第一进料通道331内的倒数第二个本体201向前移动，同时，移动架342带动第一挡板344向下移动至远离于第一进料通道331的出口，以避让第一进料通道331内的倒数第一个本体201移送离开第一进料通道331。在第一直线驱动器341驱使移动架342带动第二顶推杆343向上移动至远离于第一进料通道331内的倒数第二个本体201时，移动架342带动第一挡板344向上移动至阻挡于第一进料通道331的出口，即可释第一放进料通道内的倒数第二个本体201向前移动至抵触于第一挡板344上，以阻挡本体201向前移动。取料机构35设于第一安装架31上，取料机构35夹取第一进料通道331内的倒数第一个本体201并移送投放于分向通道321内，其中，取料机构35的具体结构为本领域的普通技术人员所熟知，故在此不再一一赘述。第一移料机构36设于第一安装架31上，第一移料机构36承接从分向通道321的出口落下的本体201并移送至位于上料工位的转动夹具20上，其中，第一移料机构36的具体结构为本领域的普通技术人员所熟知，故在此不再一一赘述。转接撑开机构37包含第二直线驱动器371及撑开件372，第二直线驱动器371优选为直线气缸，但并不以此为限，第二直线驱动器371沿水平方向固定于第一安装架31上，撑开件372固定于第二直线驱动器371的输出端，撑开件372可顶推于位于上料工位的顶板26a上，则通过第二直线驱动器371驱使撑开件372顶推于位于上料工位的顶板26a上，即可驱使活动座24移动远离于转动座23，以方便本体201进入相对于的第一定位凹槽241的第二定位凹槽231之间，结构更为合理。

请参阅图12至图14，内芯组装装置40包含第二安装架41、换向传输管42、进料机构43及第二移料机构44，第二安装架41设于内芯组装工位上，换向传输管42固定于第二安装架41上，换向传输管42包含顺次首尾连接的进料管道421、弧形管道422及出料管道423，进料管道421的入口及出料管道423的出口均朝下；进料机构43固定于第二安装架41上，内芯203送料装置对接连通于进料机构43上，进料机构43的出料端连通于进料管道421的入口；进料机构43逐一的将待装配的倒置的内芯203送入进料管道421的入口，并驱使内芯203滑动经过弧形管道422呈正放的到达出料管道423的出口处；第二移料机构44设于第二安装架41上，第二移料机构44承接从出料管道423的出口传输出来的内芯203并移送装配于移动至内芯组装工位上的底盖202上，其中，第二移料机构44的具体结构为本领域的普通技术人员所熟知，即本领域的技术人员可以灵活选择现有的常规技术手段来实现，故在此不再一一赘述。

详细地，进料机构43包含第二进料导向座431、移料座432及第三直线驱动器433，第二进料导向座431固定于第二安装架41上，第二进料导向座431上开设有第二进料通道431a及垂直连通于第二进料通道431a的第三进料通道431b，内芯203送料装置对接连通于第二进料通道431a的入口上，内芯203呈倒置的传输于第二进料通道431a内；移料座432滑动设于第三进料通道431b内，移料座432于第三进料通道431b内具有一取料位置及一吹送位置；第三直线驱动器433优选为直线气缸，但并不以此为限，第三直线驱动器433沿移料座432的滑动方向固定于第二安装架41上，移料座432连接于第三直线驱动器433的输出端；第三进料通道431b的底部开设有连通于第三进料通道431b的第一进气通道431c，第一进气通道431c的进气端连通于外部的提供压缩气体的气泵（图中未示）（外部），移料座432上开设有容置凹槽432a，容置凹槽432a的底部开设有连通于容置凹槽432a的第二进气通道（图中未示）；移料座432移动至取料位置时，容置凹槽432a对位连通于第二进料通道431a，以供内芯203进入容置凹槽432a内；移料座432移动至吹送位置时，容置凹槽432a的顶部对接连通于进料管道421的入口，第二进气通道对位连通于第一进气通道431c的出气端。

较优者，在本实施例中，内芯组装装置40还包含第一辅助定位机构45，第一辅助定位机构45包含第四直线驱动器451及第一辅助定位板452，第四直线驱动器451优选为直线气缸，但并不以此为限，第四直线驱动器451沿竖直方向固定于第二安装架41上，第一辅助定位板452固定于第四直线驱动器451的输出端，第四直线驱动器451可驱使第一辅助定位板452抵触于位于内芯组装工位上的本体201的顶部，以阻挡本体201向上移动。

请参阅图15，夹具翻转驱动装置50包含第三安装架51、第五直线驱动器52、第六直线驱动器53、牵引件54及第一顶推件55，第三安装架51设于夹具翻转工位上，第五直线驱动器52及第六直线驱动器53均优选为直线气缸，但并不以此为限，第五直线驱动器52及第六直线驱动器53均沿水平方向固定于第三安装架51上，牵引件54固定于第五直线驱动器52的输出端，第五直线驱动器52可驱使牵引件54拉动锁定销25a远离于转动轴22；第一顶推件55固定于第六直线驱动器53的输出端，第六直线驱动器53可驱使第一顶推件55顶推齿条27b，以驱使齿条27b带动齿轮27a转动。

请参阅图16，三叉组装装置60包含第四安装架61、第三进料导向座62、振动驱动机构63、第七直线驱动器64、第二挡板65、第八直线驱动器66、滑座67、第九直线驱动器68a、气动夹爪68b、第十直线驱动器69a及第二顶推件69b，第四安装架61设于三叉组装工位上，振动驱动机构63设于第四安装架61上，第三进料导向座62设于振动驱动机构63上，以通过振动驱动机构63驱使第三进料导向座62振动来输送三叉204，其中，振动驱动机构63的具体结构为本领域的普通技术人员所熟知，即本领域的技术人员可以灵活选择现有的常规技术手段来实现，故在此不再一一赘述。第三进料导向座62开设有第四进料通道621，三叉送料器10k对接连通于第四进料通道621的入口，三叉204呈前端朝前、支管朝下的传输于第四进料通道621内；第七直线驱动器64优选为直线气缸，但并不以此为限，第七直线驱动器64沿竖直方向固定于第四安装架61上，第二挡板65沿垂直第四进料通道621的方向固定于第七直线驱动器64的输出端，第二挡板65可阻挡于第四进料通道621的出口，第二挡板65上还开设有用于承载三叉204前端的承载凹槽651，且承载凹槽651与第四进料通道621一一对应，第七直线驱动器64可驱使第二挡板65顶推位于第四进料通道621出口的三叉204的前端204a向上移动；第八直线驱动器66优选为直线气缸，但并不以此为限，第八直线驱动器66沿位于三叉组装工位上的本体201的长度方向设于第四安装架61上，滑座67沿位于三叉组装工位上的本体201的长度方向滑动设于第四安装架61上，且滑座67连接于第八直线驱动器66的输出端；第九直线驱动器68a优选为直线气缸，但并不以此为限，第九直线驱动器68a沿竖直方向固定于滑座67上，气动夹爪68b沿竖直方向固定于第九直线驱动器68a的输出端，气动夹爪68b可夹取位于第四进料通道621出口的三叉204并移送插置于移动至三叉组装工位上的本体201的前端201a；第十直线驱动器69a优选为直线气缸，但并不以此为限，第十直线驱动器69a沿位于三叉组装工位上的本体201的长度方向固定于滑座67上，第二顶推件69b固定于第十直线驱动器69a的输出端，第十直线驱动器69a可驱使第二顶推件69b顶推于插置于本体201前端的三叉204上。

请参阅图17，胶帽组装装置70包含第五安装架71、第四进料导向座72、第十一直线驱动器73a、活动板73b、第三顶推杆（图中未示）、旋转驱动器74a、旋转座74b，第十二直线驱动器75a、第十三直线驱动器75b、第一吸盘76a及第二吸盘76b。第十一直线驱动器73a、第十二直线驱动器75a及第十三直线驱动器75b优选为直线气缸，但并不以此为限，旋转驱动器74a优选为旋转气缸，但并不以此为限。第五安装架71设于胶帽组装工位上，第四进料导向座72倾斜的固定于第五安装架71上，第四进料导向座72上开设有第五进料通道721，第五进料通道721与位于胶帽组装工位上的三叉204的支管204c呈相对称的设置，胶帽送料器10q对接连通于第五进料通道721的入口，第十一直线驱动器73a沿垂直第五进料通道721的方向固定于第四进料导向座72上，活动板73b呈平行于第四进料导向座72的方向固定于第十一直线驱动器73a的输出端，第三顶推杆沿垂直第五进料通道721的方向固定于活动板73b上，第三顶推杆可插置伸入第五进料通道721内；旋转驱动器74a固定于第五安装架71上，旋转座74b固定于旋转驱动器74a的输出端，第十二直线驱动器75a与第十三直线驱动器75b呈相对称倾斜固定于旋转座74b上，第十二直线驱动器75a的第十三直线驱动器75b的倾斜角度均与第五进料通道721的倾斜角度相同，第一吸盘76a固定于第十二直线驱动器75a的输出端，第二吸盘76b固定于第十三直线驱动器75b的输出端，第一吸盘76a及第二吸盘76b均可承接吸附住从第五进料通道721输出的胶帽205并移送套设装配于移动至胶帽组装工位上的三叉204的支管204c上。

较优者，在本实施例中，胶帽组装装置70还包含第二辅助定位机构77，第第二辅助定位机构77包含第十四直线驱动器771及第二辅助定位板772，第十四直线驱动器771沿位于胶帽组装工位上的本体201的长度方向固定于第五安装架71上，第二辅助定位板772固定于第十四直线驱动器771的输出端，辅助定位板上开设有卡合凹槽772a，卡合凹槽772a可卡合定位于三叉204的末端204b与支管之间，以防止三叉204变形。

请参阅图18，本发明的滴斗自动组装机100还包括对本体201内部进行除尘的除尘装置80，机架10a上还具有一位于本体上料工位与本体末端涂胶工位之间的除尘工位，除尘装置80包含除尘安装架81、第十五直线驱动器82、第一移动板83、吹气针84、第十六直线驱动器85、第二移动板86及吸气盘87，第十五直线驱动器82及第十六直线驱动器85优选为直线气缸，但并不以此为限。除尘安装架81设于除尘工位上，第十五直线驱动器82沿竖直方向固定于除尘安装架81上；第一移动板83固定于第十五直线驱动器82的输出端，且第一移动板83具有由上往下依次分布的上端释放位置及上端夹紧位置；吹气针84沿竖直方向固定于第一移动板83上，吹气针84连通于外部的提供负离子气体的供气装置（图中未示）；第十六直线驱动器85沿竖直方向固定于除尘安装架81上，第二移动板86固定于第十六直线驱动器85的输出端，且第二移动板86位于第一移动板83的下方，第二移动板86具有由下往上依次分布的下端释放位置及下端夹紧位置；吸气盘87沿竖直方向固定于第二移动板86上，吸气盘87呈一一对位于吹气针84的下方，且吸气盘87连通于外部的抽气装置（图中未示）；第一移动板83移动至上端夹紧位置，且第二移动板86移动至下端夹紧位置时，位于除尘工位本体201密闭的对接于相对位的吹气针84与吸气盘87之间。

需要说明的是，复位翻转驱动装置10z与夹具翻转驱动装置50的结构基本相同，仅顶推齿条27b的顶推方向相反，即复位翻转驱动装置10z与夹具翻转驱动装置50是分别顶推推齿条27b的两端，故，复位翻转驱动装置10z的具体结构在此不再一一赘述。再者，本发明中的本体送料器10d、本体末端涂胶装置10e、底盖送料器10f、底盖组装装置10g、底盖涂胶装置10h、内芯送料器10i、本体前端涂胶装置10j、三叉送料器10k、三叉涂胶装置10p、胶帽送料器10q及卸料装置10r的具体结构为本领域的普通技术人员所熟知，即本领域的技术人员可以灵活选择现有的常规技术手段来实现，故在此不再一一赘述。

请参阅图19，较优者，在本实施例中，本发明的滴斗自动组装机100还包括拍紧装置90，机架10a上还具有一位于胶帽组装工位与卸料工位之间的拍紧工位，拍紧装置90包含拍紧安装架91、第十七直线驱动器92、第一拍紧件93、第十八直线驱动器9494及第二拍紧件，第十七直线驱动器92及第十八直线驱动器9494优选为直线气缸，但并不以此为限。拍紧安装架91设于拍紧工位上，第十七直线驱动器92沿位于所述拍紧工位的所述本体201的长度方向固定于所述拍紧安装架91上，所述第一拍紧件93垂直固定于所述第十七直线驱动器92的输出端；所述第十八直线驱动器9494沿平行于位于所述拍紧工位的三叉204的支管204c的方向固定于所述拍紧安装架91上，所述第二拍紧件垂直固定于所述第十八直线驱动器9494的输出端，所述第十七直线驱动器92可驱使所述第一拍紧件93卡合定位于三叉204的末端204b与支管之间，第十八直线驱动器9494可驱使所述第二拍紧件顶推胶帽205，以进一步拍紧三叉204及胶帽205，使得组装结构更为牢固可靠。

请参阅附图，对本发明的滴斗自动组装机100的工作原理做详细说明：

旋转驱动装置驱使转盘10b间歇性旋转，转动夹具20随转盘10b一起绕竖直轴间隙性旋转。即，当组装工序在进行时，转盘10b停止转动；当一组装工序完成进入下一组装工序时，旋转驱动装置驱使转盘10b带动转动夹具20转动一预设的角度，以使转动夹具20由一个组装工位转动至下一组装工位。每个工位的组装工作原理如下：

（一）转动夹具20移动至本体上料工位上：先由本体送料器10d将本体201输送至本体上料装置30上，再由本体上料装置30将本体201移送至位于本体上料工位上的转动夹具20上，转动夹具20处于竖直夹紧状态的夹紧固定本体201；

（二）转动夹具20移动至本体201除尘工位上：由除尘装置80对本体201进行除尘；

（三）转动夹具20移动至本体201本体末端涂胶工位上：由本体末端涂胶装置10e对本体201末端的内侧进行涂胶；

（四）转动夹具20移动至本体201底盖组装工位上：先由底盖送料器10f将底盖202输送至底盖组装装置10g上，再由底盖组装装置10g将底盖202插置装配于本体201的末端201b；

（五）转动夹具20移动至本体201底盖涂胶工位上：底盖涂胶装置10h对移动至底盖涂胶工位上的底盖202的内侧进行涂胶；

（六）转动夹具20移动至本体201内芯组装工位上：先由内芯送料器10i将倒置的内芯203输送至内芯组装装置40上，再由内芯组装装置40将倒置的内芯203换向成正放的插置装配于底盖202上；

（七）转动夹具20移动至本体201夹具翻转工位上：夹具翻转驱动装置50驱使转动夹具20从竖直夹紧状态切换至水平夹紧状态，使得本体201呈水平的放置状态；

（八）转动夹具20移动至本体201体前端涂胶工位上：本体前端涂胶装置10j对本体201前端的内侧进行涂胶；

（九）转动夹具20移动至本体201三叉组装工位上：先由三叉送料器10k将三叉204输送至三叉组装装置60上，再由三叉组装装置60将三叉204插置装配于本体201的前端201a；

（十）转动夹具20移动至胶帽组装工位上：先由胶帽送料器10q将胶帽205输送至胶帽组装装置70上，再由胶帽组装装置70将胶帽205套设装配于三叉204的支管204c上；

（十一）转动夹具20移动至拍紧工位上：拍紧装置90进一步拍紧三叉204及胶帽205，以加固组装结构；

（十二）转动夹具20移动至卸料工位上：卸料装置10r将组装完成的滴斗200移离于转动夹具20，以完成一个滴斗200的组装；

（十三）转动夹具20移动至复位翻转工位上：复位翻转驱动装置10z驱使转动夹具20从水平夹紧状态切换恢复至竖直夹紧状态，以方便进去下一个组装循环工序。

与现有技术相比，由于本发明的滴斗自动组装机100的转盘10b绕一竖直的轴心线枢接于机架10a上，旋转驱动装置设于机架10a上，转盘10b传动连接于旋转驱动装置的输出端；转动夹具20设于转盘10b上，转动夹具20具有一竖直夹紧固定本体201的竖直夹紧状态及一水平夹紧固定本体201的水平夹紧状态，机架10a上沿转盘10b的转动方向顺次分布有本体上料工位、本体末端涂胶工位、底盖组装工位、底盖涂胶工位、内芯组装工位、夹具翻转工位、本体前端涂胶工位、三叉组装工位、三叉涂胶工位、胶帽组装工位、卸料工位及复位翻转工位，旋转驱动装置驱使转盘10b旋转来带动转动夹具20顺次移动于本体上料工位、本体末端涂胶工位、底盖组装工位、底盖涂胶工位、内芯组装工位、夹具翻转工位、本体前端涂胶工位、三叉组装工位、三叉涂胶工位、胶帽组装工位、卸料工位及复位翻转工位；本体送料器10d设于机架10a上，本体上料装置30设于本体上料工位上，本体送料器10d将本体201输送至本体上料装置30上，本体上料装置30将本体201移送至位于本体上料工位上的转动夹具20上，转动夹具20处于竖直夹紧状态的夹紧固定本体201；本体末端涂胶装置10e设于本体末端涂胶工位上，本体末端涂胶装置10e对移动至本体末端涂胶工位上的本体201末端的内侧进行涂胶；底盖送料器10f设于机架10a上，底盖组装装置10g设于底盖组装工位上，底盖送料器10f将底盖202输送至底盖组装装置10g上，底盖组装装置10g将底盖202插置装配于移动至底盖组装工位上的本体201的末端201b；底盖涂胶装置10h设于底盖涂胶工位上，底盖涂胶装置10h对移动至底盖涂胶工位上的底盖202的内侧进行涂胶；内芯送料器10i设于机架10a上，内芯组装装置40设于内芯组装工位上，内芯送料器10i将倒置的内芯203输送至内芯组装装置40上，内芯组装装置40将倒置的内芯203换向成正放的插置装配于移动至内芯组装工位上的底盖202上；夹具翻转驱动装置50设于夹具翻转工位上，夹具翻转驱动装置50驱使移动至夹具翻转工位上的转动夹具20从竖直夹紧状态切换至水平夹紧状态；本体前端涂胶装置10j设于本体前端涂胶工位上，本体前端涂胶装置10j对移动至本体前端涂胶工位上的本体201前端的内侧进行涂胶；三叉送料器10k设于机架10a上，三叉组装装置60设于三叉组装工位上，三叉送料器10k将三叉204输送至三叉组装装置60上，三叉组装装置60将三叉204插置装配于移动至三叉组装工位上的本体201的前端201a；三叉涂胶装置10p设于三叉涂胶工位上，三叉涂胶装置10p对移动至三叉涂胶工位上的三叉204的支管204c外侧进行涂胶；胶帽送料器10q设于机架10a上，胶帽组装装置70设于胶帽组装工位上，胶帽送料器10q将胶帽205输送至胶帽组装装置70上，胶帽组装装置70将胶帽205套设装配于移动至胶帽组装工位上的三叉204的支管204c上；卸料装置10r设于卸料工位上，卸料装置10r将移动至卸料工位上的组装完成的滴斗200移离于转动夹具20；复位翻转驱动装置10z设于复位翻转工位上，复位翻转驱动装置10z驱使移动至复位翻转工位上的转动夹具20从水平夹紧状态切换恢复至竖直夹紧状态。从而实现机械化自动的将本体201、底盖202、内芯203、三叉204及胶帽205组装成滴斗200，取代了工人的手工操作，确保滴斗200组装过程中的胶水是均匀涂抹的，而且组装过程不用工人接触，防止附上细菌，从而更好的保障了滴斗200组装的质量；另外，机械化自动组装大大提高了滴斗200的组装速度，进而提高了生产效率。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。