一种无飞边模具的制作方法

本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种无飞边模具。

背景技术：

汽车制动器柱塞总泵已在汽车行业普及逐渐取代了活塞式总泵。由于柱塞式总泵的制动效果更好，产生的力更稳定，更适合与abs/esp等安全辅助系统相比配，这样设计出来的柱塞皮碗结构更复杂，制造成本更大，对工人的技能水平要求更高。为此需要创新一种新结构模具来解决。

技术实现要素：

基于上述背景技术存在的技术问题，本发明提出一种无飞边模具。

本发明提出了一种无飞边模具，包括：上模、中模和下模，所述上模、中模、下模上下布置，且中模具有模腔，下模具有凸起台，在合模状态下，所述上模与中模抵靠，中模与下模抵靠，下模上的凸起台伸入至模腔内并与上模抵靠以在凸起台的外周形成型腔，其中：

上模设有注胶通道，且在合模状态下，该注胶通道与所述型腔连通；

中模的上表面且其模腔的外周设有环形布置的第一凹陷区域，第一凹陷区域与所述模腔之间预留有间距形成环形台，且在合模状态下，第一凹陷区域与上模之间形成间距，环形台与上模抵靠；

凸起台的上表面设有第二凹陷区域，第二凹陷区域位于凸起台的中部，且在合模状态下，该第二凹陷区域与上模之间形成间距。

优选地，环形台的宽度为0.5-0.7mm。

优选地，凸起台外壁与第二凹陷区域之间的间距为0.5-0.7mm。

优选地，型腔具有与外界连通的排气孔。

优选地，排气孔设置在环形台内部，且其一端与型腔连通，其另一端与第一凹陷区域连通。

优选地，排气孔设置在凸起台内部，且其一端与型腔连通，其另一端与第二凹陷区域连通。

优选地，排气孔设有多个，各排气孔绕所述型腔环形布置。

优选地，排气孔的孔径小于或等于0.01mm。

优选地，排气孔通过研磨的方式加工而成。

优选地，上模包括基体部和位于该基体部下方并与该基体部一体成型的上装配部，上装配部的外壁为斜面；下模包括基体部和位于该基体部上方并与该基体部一体成型的下装配部，下装配部为斜面；中模的上表面设有向其下表面凹陷的上沉槽，其下表面设有向其上表面方向凹陷的下沉槽，上沉槽内壁和下沉槽的内壁均为斜面，且在合模状态下，所述上装配部位于上沉槽内，上装配部的外壁与上沉槽的内壁贴靠，下装配部位于下沉槽内，下装配部的外壁与下沉槽的内壁贴靠。

优选地，上装配部的外壁和上沉槽的内壁的斜度均为2°。

优选地，下装配部的外壁和下沉槽的内壁的斜度均为2°。

优选地，模腔为贯通上沉槽和下沉槽的通腔；第一凹陷区域位于上沉槽底部并绕模腔环形布置；凸起台位于下装配部的上方并与下装配部一体成型。

优选地，还包括用于盛放胶料的料杯以及用于将料杯内的胶料压注至型腔的柱塞；料杯位于上模的上方并与上模固定，柱塞位于料杯的上方并通过弹簧件与料杯连接。

优选地，还包括模座，所述下模固定安装在模座上。

本发明中，通过在中模上表面设置第一凹陷区域，在凸起台上设置第二凹陷区域，并使第一凹陷区域、第二凹陷区域分别位于型腔的外侧、内侧，减小型腔外周上模与中模之间、上模与下模中间的接触面积，进而使得受力面积小压强增大，从而使得接触面贴合的更紧密，使得胶料无法溢出，进而达到了无飞边生产的目的。该模具结构在加工各类皮碗密封产品时，不仅可以有效提高成品的精度和合格率，还可以大幅度降低工人的劳动强度和生产成本。

附图说明

图1为本发明提出的一种无飞边模具的结构示意图；

图2为图1中a处的放大图；

图3为图1中b处的放大图。

具体实施方式

下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。

如图1-3所示，图1为本发明提出的一种无飞边模具的结构示意图；图2为图1中a处的放大图；图3为图1中b处的放大图。

参照图1-3，本发明实施例提出的一种无飞边模具，包括：上模1、中模2、下模3、模座10以及用于盛放胶料的料杯8以及用于将料杯8内的胶料压注至型腔的柱塞9，其中：

所述下模3固定安装在模座10，下模3具有凸起台，中模2位于下模3上方，中模2具有模腔，上模1位于中模2的上方，上模1设有注胶通道101，料杯8位于上模的上方并与上模固定，柱塞9位于料杯8的上方并通过弹簧件与料杯8连接；在合模状态下，所述上模1与中模2抵靠，中模2与下模3抵靠，下模3上的凸起台伸入至模腔内并与上模1抵靠以在凸起台的外周形成型腔，注胶通道101与所述型腔连通，且在注胶时，柱塞9将料杯8内的胶料压入注胶通道101并由注胶通道101进入型腔内。

中模2的上表面且其模腔的外周设有环形布置的第一凹陷区域4，第一凹陷区域4与所述模腔之间预留有间距形成环形台5，且在合模状态下，第一凹陷区域4与上模1之间形成间距，环形台5与上模1抵靠；凸起台的上表面设有第二凹陷区域6，第二凹陷区域6位于凸起台的中部，且在合模状态下，该第二凹陷区域6与上模1之间形成间距。上述结构的设置用于减小上模1与中模2、上模1与下模3的接触面积，以使通过减小受力面积小方式使压强增大，从而使得接触面贴合的更紧密，胶料无法溢出，进而达到了无飞边生产的目的。

由上可知，本发明通过在中模2上表面设置第一凹陷区域4，在凸起台上设置第二凹陷区域6，并使第一凹陷区域4、第二凹陷区域6分别位于型腔的外侧、内侧，减小型腔外周上模1与中模2之间、上模1与下模3中间的接触面积，进而使得受力面积小压强增大，从而使得接触面贴合的更紧密，使得胶料无法溢出，进而达到了无飞边生产的目的。

此外，本实施例中，环形台5的宽度为0.5-0.7mm。凸起台外壁与第二凹陷区域6之间的间距为0.5-0.7mm。上述尺寸的限定既可以保证接触面具有足够的承压能力，又能保证接触面贴合的紧密度。

此外，本实施例中，型腔具有与多个外界连通的排气孔7。所述排气孔7分别设置在环形台5内部和设置在凸起台内部，并使设置在环形台5内部的排气孔7的一端与型腔连通，其另一端与第一凹陷区域4连通，使设置在凸起台内部的排气孔7的一端与型腔连通，其另一端与第二凹陷区域6连通。利用排气孔7可以使注胶过程中型腔内的气体可以顺利及时排出，从而提高产品成型效果和成型质量。且排气孔7通过研磨的方式加工而成，排气孔7的孔径小于或等于0.01mm，以确保只有空气可以通过而胶料无法通过。

此外，本实施例中，上模1包括基体部和位于该基体部下方并与该基体部一体成型的上装配部102，上装配部102的外壁为斜度为2°的斜面；下模3包括基体部和位于该基体部上方并与该基体部一体成型的下装配部301，下装配部301为斜度为2°的斜面；中模2的上表面设有向其下表面凹陷的上沉槽，其下表面设有向其上表面方向凹陷的下沉槽，上沉槽内壁和下沉槽的内壁均为斜度为2°的斜面；且在合模状态下，所述上装配部102位于上沉槽内，上装配部102的外壁与上沉槽的内壁贴靠，下装配部301位于下沉槽内，下装配部301的外壁与下沉槽的内壁贴靠。所述模腔为贯通上沉槽和下沉槽的通腔；第一凹陷区域4位于上沉槽底部并绕模腔环形布置；凸起台位于下装配部301的上方并与下装配部301一体成型。上述自配合的斜度装配方式的设置，即方便了模具打开，又保证了配合的紧凑性，并且还保证了所有的定位不受外界因素的干涉，解决了模具加工由于面不平造成的误差因素，降低了加工难度，并使得产品不存在单边问题。

此外，本发明中，料杯8与柱塞9直接采用弹簧件连接，这样在压入的过程中，弹簧件可以调节着各个部位的间隙，使其施力更为均匀。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。