输液器三通接头加工模具及其使用方法与流程

本发明属于机械设备领域，尤其是涉及一种输液器三通接头加工模具及其使用方法。

背景技术：

在临床工作中为达到快速治疗的目的常需要为患者开通两条静脉通道。当工作中面对老年人、反复多次住院的患者，且患者血管不好，短时间多次静脉穿刺不但增加了患者痛苦，还会造成穿刺部位淤血。很多老年患者浅静脉留置针不易留置，而又不能做深静脉置管，鉴于此临床上使用了输液器三通。

专利申请号：201420646631.6公开了了一种用于输液器直三通注塑模具的镶针机构，其包括型腔板、动模板，所述型腔板与所述动模板之间形成型腔，所述型腔内设有型芯，所述型腔板的下端面上设有一镶针套，所述镶针套与所述型芯位置相对应，所述镶针套内设有一可上下浮动的镶针，所述镶针套内设有一环形台阶面，所述镶针的下端穿过所述环形台阶面，所述镶针的上端设有一卡头。该镶针机构在同等的开模时间内，实现了两级动作，减少了在脱模过程中产品的抱紧力，从而解决了产品成型时间长、冷却要求高、产品粘定模型腔、产品内孔倒扣拉伤、产品料穴、产品发黄发黑等问题。

在现有的技术输液器三通接头注塑加工而成，在加工过程中，产品和料道在一起同时顶出，需要工人人工分离产品和料道，容易导致输液器三通接头产品缺陷，并且潜伏浇口处容易掉渣，严重影响产品质量，存在分离费时费力，次品比率高，工作效率低等技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种生产效率高、产品和料道自动分离的输液器三通接头加工模具。

本发明的技术方案是：

输液器三通接头加工模具，包括定模座板、型腔板、推料板和封板，型腔板与推料板之间形成型腔，所述封板后侧两侧分别垂直设有两个模脚，模脚的端部设有与封板平行的模脚封板，两个模脚之间设有与封板平行的料道顶板和产品顶板，支撑柱的一端与模脚封板垂直相连，支撑柱依次穿过产品顶板和料道顶板后另一端与封板相连，料道顶板和产品顶板可沿着支撑柱往复运动，产品顶板包括产品前顶板和产品后封板，产品顶杆垂直穿过产品前顶板设置，料道顶板包括料道前顶板和料道后封板，料道顶杆垂直穿过料道前顶板设置。

所述型腔板内部料道与产品相连接处设有边浇口，边浇口为梯形平面，边浇口的大端与型腔板内部浇口套相连接，边浇口的小端与型腔板内部定模型腔的中部相连接。

边浇口的设置使产品顶杆在顶出产品时与料道分离容易，产品质量稳定，避免了产品顶出时发生形变和掉渣而产生的产品质量问题。

所述定模座板的前侧中部设有芯子封板，芯子封板的前侧设有定位圈，定位圈的中部设有与型腔板内部浇口套相连接的加料口。

所述型腔板的两个侧边的两端分别设有型腔拉杆镶块，所述推料板的两个侧边的两端分别设有推料拉杆镶块，拉杆螺丝穿过型腔拉杆镶块和推料拉杆镶块设置，推料板和封板的两侧还分别设有后相配合的锁模器。

在拉杆螺丝没有碰到型腔拉杆镶块之前，锁模器是锁死的，否则推料板会松动，导致产品容易掉入型腔中，出现重模的现象。

所述定模座板与型腔板之间设有定模弹簧，定模弹簧的一端垂直嵌入定模座板内部，定模弹簧的另一端垂直嵌入型腔板内部，定模座板与型腔板之间设有限位螺丝。

限位螺丝能够避免推料板一直向前移动，导致推料板与正导柱分离，造成撞模现象。

所述封板与模脚封板之间设有顶杆回位弹簧，顶杆回位弹簧的前端垂直嵌入封板内部，顶杆回位弹簧的后端穿过料道顶板和产品前顶板嵌入到产品后封板上。

所述型腔板与推料板之间设有型腔板内芯和推料板内芯，封板上倾斜设有斜导柱，推料板上设有可移动的斜滑块，斜导柱后端固定在封板上，斜导柱的前端穿过推料板后插入到型腔板中，斜滑块与型腔板之间设有定模滑块锁紧块。

所述模脚封板的上侧设有接近开关，所述接近开关上设有感应灯。

产品后封板的后侧垂直设有两个强退回位螺杆，强退回位螺杆与设备相连。通过强退回位螺杆带动产品后封板运动。在产品顶板和料道顶板自动回位后，接近开关打开，感应灯亮，表示可以进行下一模的操作，如产品顶板和料道顶板没有正常回位，则感应灯不亮，这时可以采用顶杆回位弹簧的弹力和强退回位螺杆的拉力，使产品顶板和料道顶板正常回位，这样三重保险能够避免正常生产中出现撞模事故。

一种所述的输液器三通接头加工模具的使用方法，其特征在于：包括以下步骤：

1)将定模座板、型腔板、推料板、封板、模脚和模脚封板合并，将塑料从加料口注入到浇口套中；

2)将定模芯子分离，把定模座板和型腔板中间的定模弹簧弹开，把定模座板上的定模芯子从产品中抽出，定模座板与型腔板之间限位螺丝的作用下，定模座板和型腔板停止分离，然后分离型腔板与推料板；

3)在拉杆螺丝没有碰到型腔拉杆镶块之前，锁模器锁死，型腔板与推料板分离到位后，拉杆螺丝碰到型腔板侧面的型腔拉杆镶块，然后用力拉，锁模器开始分离，斜滑块也开始分离，斜滑块在斜导柱的作用下，分离到产品三岔口，限位螺丝确保每次都在同一位置正常脱模；

4)斜滑块分离后，产品后封板向前推，带动产品顶杆向前运动，产品顶杆将产品顶出，同时，将产品与料道之间的边浇口顶断，产品顶板继续向前运动直至碰到料道顶板，产品顶板推动料道顶板向前运动，料道顶杆将料道顶出，顶出完毕后，产品顶板和料道顶板自动回位，产品顶板回位后，接近开关上的感应灯打开，开始下一模操作。

本发明具有的优点和积极效果是：由于采用上述技术方案，输液器三通生产过程中产品与料道之间的分离更加方便；具有产品质量好，生产效率高等优点。

附图说明

图1是本发明输液器三通接头加工模具的爆炸图

图2是本发明输液器三通接头加工模具的俯视图

图3是图2的局部放大图

图4是本发明输液器三通接头加工模具的侧视图

图中：

1、定模座板2、型腔板3、推料板4、封板5、模脚

6、模脚封板7、产品顶板8、料道顶板11、定位圈12、芯子封板

13、加料口14、定模弹簧15、定模芯子21、型腔板内芯22、边浇口

23、浇口套24、定模型腔25、型腔拉杆镶块31、斜导柱32、推料板内芯

33、拉杆螺丝34、定模滑块锁紧块35、斜滑块36、推料拉杆镶块37、锁模器

61、接近开关62、支撑柱63、顶杆回位弹簧71、产品顶杆72、产品前顶板

73、产品后封板81、料道顶杆82、料道前顶板83、料道后封板

具体实施方式

如图1-4所示，本发明输液器三通接头加工模具，包括定模座板1、型腔板2、推料板3和封板4，型腔板2与推料板3之间形成型腔，封板4后侧两侧分别垂直设有两个模脚5，模脚5的端部设有与封板4平行的模脚封板6，两个模脚5之间设有与封板6平行的料道顶板8和产品顶板7，支撑柱62的一端与模脚封板6垂直相连，支撑柱62依次穿过产品顶板7和料道顶板8后另一端与封板6相连，料道顶板8和产品顶板7可沿着支撑柱62往复运动，产品顶板7包括产品前顶板72和产品后封板73，产品顶杆71垂直穿过产品前顶板72设置，料道顶板8包括料道前顶板82和料道后封板83，料道顶杆81垂直穿过料道前顶板82设置。。

如图3所示，型腔板2内部料道与产品相连接处设有边浇口22，边浇口22为梯形平面，边浇口的22大端与型腔板2内部浇口套23相连接，边浇口22的小端与型腔板内部定模型腔24的中部相连接。

在定模座板1的前侧中部设有芯子封板12，芯子封板12的前侧设有定位圈11，定位圈11的中部设有与型腔板2内部浇口套23相连接的加料口13。

在型腔板2的两个侧边的两端分别设有型腔拉杆镶块25，在推料板3的两个侧边的两端分别设有推料拉杆镶块36，拉杆螺丝穿过型腔拉杆镶块33和推料拉杆镶块36设置，推料板3和封板4的两侧还分别设有后相配合的锁模器37。

在定模座板1与型腔板2之间设有定模弹簧14，定模弹簧14的一端垂直嵌入定模座板1内部，定模弹簧14的另一端垂直嵌入型腔板2内部，定模座板1与型腔板2之间设有限位螺丝。

封板4与模脚封板6之间设有顶杆回位弹簧63，顶杆回位弹簧63的前端垂直嵌入封板4内部，顶杆回位弹簧63的后端穿过料道顶板8和产品前顶板72嵌入到产品后封板73上。

型腔板2与推料板3之间设有型腔板内芯21和推料板内芯32，封板4上倾斜设有斜导柱31，推料板3上设有可移动的斜滑块35，斜导柱31后端固定在封板4上，斜导柱31的前端穿过推料板3后插入到型腔板2中，斜滑块35与型腔板2之间设有定模滑块锁紧块25。

斜导柱31固定在封板4上，便于产品三叉口的分离，合模时，定模滑块锁紧块25必须要锁紧斜滑块35平面，避免产品出现偏心现象。

进一步的，在模脚封板6的上侧设有接近开关61，在接近开关61上设有感应灯。产品顶板7回位后，接近开关61打开，感应灯才打开。

本实例的工作过程：输液器三通接头加工模具的使用方法，包括以下步骤：

1)将定模座板1、型腔板2、推料板3、封板4、模脚5和模脚封板6合并，将塑料从加料口13注入到浇口套23中；

2)将定模芯子15分离，把定模座板1和型腔板2中间的定模弹簧14弹开，把定模座板1上的定模芯子15从产品中抽出，定模座板1与型腔板2之间限位螺丝的作用下，定模座板1和型腔板2停止分离；

3)分离型腔板2与推料板3，在拉杆螺丝33没有碰到型腔拉杆镶块25之前，锁模器37锁死，型腔板2与推料板3分离到位后，拉杆螺丝33碰到型腔板2侧面的型腔拉杆镶块25，然后用力拉，锁模器37开始分离，斜滑块35也开始分离，斜滑块35在斜导柱31的作用下，分离到产品三岔口，限位螺丝确保每次都在同一位置正常脱模；

4)斜滑块35分离后，产品后封板73向前推，带动产品顶杆71向前运动，产品顶杆71将产品顶出，同时，将产品与料道之间的边浇口22顶断，产品顶板7继续向前运动直至碰到料道顶板8，产品顶板7推动料道顶板8向前运动，料道顶杆81将料道顶出，顶出完毕后，产品顶板7和料道顶板8自动回位，产品顶板7回位后，接近开关61上的感应灯打开，开始下一模操作。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。