一种卧式轮胎钢丝分离机的制作方法

本发明涉及一种用于废旧子午线轮胎的钢丝分离设备，具体涉及一种卧式轮胎钢丝分离机。

背景技术：

随着我国国民经济的高速发展，有力的推进了我国公路交通运输和汽车工业的发展进程，由此带来了废弃汽车轮胎数量急剧增长的问题，废旧轮胎造成了较严重的环境污染问题，如何处理废旧轮胎引起了人们的广泛关注。轮胎胶体内部交错密布有钢丝圈，目前公知的废旧轮胎回收技术可分为两类：一是化学分解、燃烧；一是物理碾压，破碎切割。前者的弊端是成本高、技术高，同时副产品会污染环境；相比较后者却容易操作实施很多，行业中大多数厂家也采用的是物理方法进行处理。以前通常采用双辊破碎机对废旧轮胎块中的钢丝进行分离，但该设备体积庞大、能耗高，辊筒磨损快，维修、更换时间长，不仅工人的劳动强度大，而且生产效率低，生产成本高，影响对废旧钢丝子午轮胎的回收利用。中国专利文献公开号cn201128211y公开了一种轮胎块钢丝分离机，它包括机体、电动机及传动系统、磨盘及冷却装置、进出料装置组成，其特征是所述的磨盘是立式设置的锥形内、外磨盘，锥形内磨盘与主轴的上端相连，与固定在机体上的锥形外磨盘相配合，锥形内磨盘上端设有喂料螺旋和导料圆锥，整机采用立式结构和锥形内、外磨盘，具有钢丝分离效率高的特点，但由于采用立式结构，传动主轴支承为悬臂式支撑，设备整体结构刚性较弱，锥形内外磨盘的直径较小，设备处理能力不强，产量低。

技术实现要素：

有鉴于此，针对现有技术的不足，本发明提供一种卧式轮胎钢丝分离机，其结构简单紧凑，设备运行稳定，传动主轴采用两点式悬臂支撑结构，刚性强，外锥磨直径大，拥有更强的设备处理能力，钢丝分离效率高，产量高，生产效率高，轴承润滑操作方便，易损件易更换，使用成本低。

为解决以上技术问题，本发明的技术方案为采用一种卧式轮胎钢丝分离机，它包括固定在底座上的电机和减速机，传动主轴、支撑传动主轴的箱体以及钢丝分离装置和支撑钢丝分离装置的支承座、定磨座，支承座和定磨座固定在底座上，电机通过连轴器与减速机输入端相连，减速机输出端通过联轴器与传动主轴连接，传动主轴两端安装有圆柱滚子轴承和圆锥滚子轴承，箱体内安装有推力球轴承，所述钢丝分离装置包括定磨和套设在定磨内的外锥磨，外锥磨一端与传动主轴连接，一端由支承座支撑，外锥磨上设置有螺旋压料叶片，定磨一端通过螺栓固定在定磨座上，另一端通过集料圈与箱体固定，定磨上方设置进料口，下方设置出料口。

进一步的，所述电机设置在卧式轮胎钢丝分离机整机的侧面，使整机结构更加紧凑。

进一步的，所述减速机优选圆柱齿轮减速机。

进一步的，所述电机与减速机通过高速联轴器连接，减速机与传动主轴通过滚子链联轴器连接。

进一步的，所述外锥磨为空腔结构，冷却水管设置在外锥磨内部与外锥磨的空腔连通，通过水的冷却循环带走外锥磨分离钢丝产生的大量热量，降低外锥磨的温度，提高外锥磨的使用寿命。

进一步的，所述外锥磨与传动主轴的连接方式优选止口配合螺栓连接。

进一步的，所述定磨与定磨座之间设置有调节垫，可以通过调整调节垫的厚度来调节外锥磨与定磨之间的间隙大小，从而达到控制钢丝与橡胶的分离达到最佳效果。

进一步的，所述箱体上设置有供轴承润滑的润滑系统，保证轴承得到充分润滑。

与现有技术相比，本发明采用进料出料结构与动力结构左右分离设计，保证了进出料的稳定，外锥磨上设置的螺旋压料叶片可有效的将破碎的轮胎块强制压入定磨与外锥磨之间，传动主轴两端安装圆柱滚子轴承和圆锥滚子轴承形成两点悬臂式支承，箱体内安装的推力球轴承可以承受卧式钢丝分离机工作时来自传动主轴和外锥磨的轴向方向的作用力，提高了设备整体结构刚性，从而加大了设备的处理能力，其外锥磨直径可达到650mm，处理能力达到900公斤/小时以上；并且轴承采用轴向设置，也方便给轴承加油。

本发明采用定磨内套外锥磨的结构方式，可有效的将破碎后的子午线轮胎胶块中的钢丝从胶块中分离出来，同时将废胶块制成2目以上的胶块及胶粉，钢丝及橡胶分离率可达98％以上，整机采用卧式结构，与立式结构相比，设备处理能力提高到900公斤/小时以上，进料轮胎块粒度也从30mm提高到40～50mm。本发明结构简单紧凑，设备运行稳定，具有钢丝分离效率高，产量高，生产效率高，轴承润滑操作方便，易损件易更换，使用成本低等特点，适用于处理各类废旧子午线轮胎胶块。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的俯视结构示意图。

图例说明：

1－冷却水管，2－支承座，3－定磨，4－外锥磨，5－调节垫，6－进料口，7－集料圈，8－圆柱滚子轴承，9－推力球轴承，10－圆锥滚子轴承，11－滚子链联轴器，12－圆柱齿轮减速机，13－底座，14－箱体，15－传动主轴，16－出料口，17－定磨座，18－电机，19－高速联轴器，20－润滑系统，21－螺旋压料叶片，22、23－螺栓。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和优选实施方式对本发明作进一步的详细说明。应当指出的是，下述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

参见图1、图2，本发明提供了一种卧式轮胎钢丝分离机，它包括固定在底座13上的电机18和圆柱齿轮减速机12，传动主轴15、支撑传动主轴的箱体14以及钢丝分离装置和支撑钢丝分离装置的支承座2、定磨座17，支承座2和定磨座17固定在底座13上，电机18通过高速连轴器19与圆柱齿轮减速机12的输入端相连，圆柱齿轮减速机12的输出端通过滚子链联轴器11与传动主轴15连接，传动主轴15两端安装有圆柱滚子轴承8和圆锥滚子轴承10形成两点支撑，箱体14内安装有推力球轴承9以承受卧式钢丝分离机工作时来自传动主轴15和外锥磨4的轴向方向的作用力；所述钢丝分离装置包括定磨3和套设在定磨内的外锥磨4，外锥磨4一端与传动主轴15通过止口配合用螺栓22固定连接，一端由支承座2支撑，外锥磨4上设置有螺旋压料叶片21，定磨3一端通过螺栓23固定在定磨座17上，另一端通过集料圈7与箱体14固定，定磨3上方设置进料口6，下方设置出料口16。在箱体14上设置有润滑系统20，保证轴承充分润滑。

更优的是，所述外锥磨4为空腔结构，冷却水管1设置在外锥磨内部与外锥磨的空腔连通，冷却水通过冷却水管1进入到外锥磨4的空腔内，交换热量后再经冷却水管1排出，通过水的冷却循环带走外锥磨分离钢丝产生的大量热量，降低外锥磨的温度，提高外锥磨的使用寿命。

更优的是，所述定磨3与定磨座17之间设置有调节垫5，可以通过调整调节垫的厚度来调节外锥磨与定磨之间的间隙大小，调节胶块的粉碎粒度在0.3～3mm之间，从而达到控制钢丝与橡胶的分离达到最佳效果。

更优的是，所述电机18设置在卧式轮胎钢丝分离机整机的侧面，使整机结构更加紧凑。

工作时，电机18和圆柱齿轮减速机23驱动传动主轴15旋转，从而带动连接在传动主轴15上的外锥磨4旋转，破碎后的废钢丝子午线轮胎块从进料口6进入，在外锥磨4螺旋压料叶片21的旋转下被强行压入定磨3和外锥磨4之间，在固定的定磨3与旋转外锥磨4的强烈剪切和撕裂作用下分离出胶块中的细钢丝，并将胶块搓成一定目数(约＞2目)的胶料及胶粉，实现了钢丝和橡胶的有效分离，分离后的物料，通过出料口16排出。

本发明采用定磨内套外锥磨的结构方式，可有效的将破碎后的子午线轮胎胶块中的钢丝从胶块中分离出来，同时将废胶块制成2目以上的胶块及胶粉，钢丝及橡胶分离率可达98％以上，整机采用卧式结构，与立式结构相比，设备处理能力提高到900公斤/小时以上，进料轮胎块粒度也从30mm提高到40～50mm。本发明结构简单紧凑，设备运行稳定，具有钢丝分离效率高，产量高，生产效率高，轴承润滑操作方便，易损件易更换，使用成本低等特点，适用于处理各类废旧子午线轮胎胶块。