本发明涉及顶棚生产技术领域，更具体地说，涉及一种带有金属卡夹的汽车内饰顶棚生产方法。
背景技术：
顶棚作为汽车内部关键零部件，其装配方式不断发展。原有的顶棚和汽车钣金固定方式多采用塑料卡扣固定，因为塑料件强度及耐候性问题，越来越多的新款顶棚，采用金属卡夹进行固定。首先，将金属卡夹固定在顶棚上，然后和车身钣金进行按压固定，金属卡夹在顶棚上固定方式多采用pur胶进行粘接，即是在顶棚产品经过模压-切割-后整理之后，用专用工装人工将金属卡夹进行粘接。
但是上述方式人工将金属卡夹粘接于汽车顶棚上，容易出现金属卡夹位置不统一和漏粘的情况，且工序多，操作复杂，严重影响生产效率。
经检索，中国专利号为2011204297409，授权公告日为2012年7月11日，发明创造名称为：一种顶棚附件粘贴装置，该申请案公开了一种顶棚附件粘贴装置，它包括支撑架，其特点是在支撑架上安装旋转轴套，在旋转框架上安装轴，轴安装于旋转轴套内，旋转框架绕轴在支撑架上旋转，在旋转框架上下相对安装普通顶棚树脂托架和天窗顶棚树脂托架；在支撑架上安装n个压紧模具（n≥1），每个上模具对应设置相应的气缸；在支撑架上设定位推拉式夹钳和可调定位针；该产品为集成化的粘附件工装，适用于两种类似产品（一种车型的普通顶棚和天窗顶棚）在一台设备上完成需要压紧作业的附件和不需要压紧作业的附件的黏贴工作，操作简单、降低成本、使用便捷，但是此过程首先要将普通顶棚和天窗顶棚生产出来，才可以与附件粘接，此过程且工序多，操作复杂。
中国专利号为2015107480112，授权公告日为2015年11月6日，发明创造名称为：汽车顶棚成型模具，其是涉及汽车顶棚成型模具结构的改进。该申请案包括汽车顶棚成型模具，其结构要点是汽车顶成型棚模具上设置有六个长方形凹槽。使用申请案不仅节省成本，还能避免了搭扣位置不统一和漏粘的问题，提高了工作效率，汽车顶棚与车体的连接质量也较好，但是此模具并不适用于将金属卡夹与顶棚进行模压粘接。
技术实现要素：
发明要解决的技术问题
本发明目的在于解决现有技术中人工将金属卡夹粘接于汽车顶棚上，效果差、工序多，操作复杂等问题的不足，提供了一种带有金属卡夹的汽车内饰顶棚生产方法，采用本发明的技术方案使得汽车顶棚在模压的步骤中即可使汽车顶棚与金属卡夹粘接，此种方式不仅节约了工序，而且汽车顶棚与金属卡夹的粘接效果好，同时又不影响汽车顶棚的成型质量、又不损坏金属卡夹。
技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种带有金属卡夹的汽车内饰顶棚生产方法，其步骤如下：
步骤一、制作凹槽：根据顶棚上金属卡夹形状及位置，在顶棚对应的成型模具下模具的对应位置制作凹槽；
步骤二、准备金属卡夹：在金属卡夹粘接平面处均匀涂抹pur胶后，晾置5~30min，形成粘接面，然后将其放入上述下模具的凹槽内，且粘接面向上；
步骤三、加热基材：将基材由专用夹具传送至加热炉内进行加热，加热时间为60~120s；
步骤四、模压成型顶棚：用专用夹具将加热后的基材传输至模腔中，上模具下压，将基材和面料及事先放入下模具中的金属卡夹一同进行模压；
步骤五、切割整理：将模压好的产品放置在专用器具上存放，存放时间5分钟以上，进行切割、后整理工序作业，制成汽车内饰顶棚。
作为本发明更进一步地，所述基材的厚度比模腔的深度大2~4mm。
作为本发明更进一步地，所述步骤二中涂胶的厚度为1~3mm。
作为本发明更进一步地，所述金属卡夹粘接面至凹槽端面的距离为0.1~0.3mm。
作为本发明更进一步地，所述步骤三中基材上表面采用辐射式加热，上加热板的温度为250~380℃，上加热板与基材上表面的距离为100~200mm；基材背层采用接触式加热，下加热板的温度为205~240℃。
作为本发明更进一步地，上加热板的温度为315℃，上加热板与基材上表面的距离为150mm；下加热板的温度为225℃。
作为本发明更进一步地，所述步骤四中压合时间为50~80s，模压压力为6~12mpa，上模具温度为15~25℃，下模具温度为15~20℃。
作为本发明更进一步地，所述步骤四中压合时间为65s，模压压力为8mpa，上模具温度为20℃，下模具温度为17℃。
有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：
（1）本发明的一种带有金属卡夹的汽车内饰顶棚生产方法，其中控制金属卡夹粘接面至凹槽端面的距离为0.1~0.3mm，其是申请人长期劳动的创造性总结，此种设置，使得金属卡夹一方面可以与顶棚进行良好的粘接，另一方面避免了金属卡夹与基材进行模压时印制到顶棚的另一面上，影响顶棚的成型质量。
（2）本发明的一种带有金属卡夹的汽车内饰顶棚生产方法，其中，通过控制基材的厚度比模腔的深度大2~4mm，一方面避免了基材较薄时，金属卡夹无法与基材在模压过程中紧密贴合，影响金属卡夹与基材的粘接质量；另一方面避免了基材较厚时，金属卡夹与基材在模压过程中过分贴合，以致使金属卡夹印制于顶棚的背面处，影响顶棚的成型质量，破坏金属卡夹。
（3）本发明的一种带有金属卡夹的汽车内饰顶棚生产方法，原理简单、节约了工序，提高了生产率。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，下面结合实施例对本发明作详细描述。
实施例1
本实施例的一种带有金属卡夹的汽车内饰顶棚生产方法，其步骤如下：
步骤一、制作凹槽：根据顶棚上金属卡夹形状及位置，在顶棚对应的成型模具下模具的对应位置制作凹槽；
步骤二、准备金属卡夹：在金属卡夹粘接平面处均匀涂抹pur胶后，晾置5~30min，形成粘接面，涂胶的厚度为1~3mm，具体地本实施例的涂胶厚度为2mm，然后将其放入上述下模具的凹槽内，且粘接面向上，金属卡夹粘接面至凹槽端面的距离为0.1~0.3mm，具体地本实施例的金属卡夹粘接面至凹槽端面的距离为0.2mm。
值得强调的是金属卡夹粘接面与凹槽端面距离的合理设置是本实施例的关键之一，众所周知，当坚硬金属卡夹与顶棚进行模压粘接时，总会出现金属卡夹与顶棚粘接不牢，或者金属卡夹很容易印制到顶棚的另一面上，严重影响顶棚的成型质量，而本实施例正是出于解决上述的问题，且是通过申请人长期劳动的创造性总结，通过控制金属卡夹粘接面至凹槽端面的距离为0.1~0.3mm，使得金属卡夹一方面可以与顶棚进行良好的粘接，另一方面避免了金属卡夹与基材进行模压时印制到顶棚的另一面上，影响顶棚的成型质量。
步骤三、加热基材：将基材由专用夹具传送至加热炉内进行加热，加热时间为60~120s，步骤三中基材上表面采用辐射式加热，上加热板的温度为250~380℃，上加热板与基材上表面的距离为100~200mm；基材背层采用接触式加热，下加热板的温度为205~240℃，具体地本实施例的上加热板的温度为315℃，上加热板与基材上表面的距离为150mm，下加热板的温度为225℃。
步骤四、模压成型顶棚：用专用夹具将加热后的基材传输至模腔中，基材的厚度比模腔的深度大2~4mm，上模具下压，将基材和面料及事先放入下模具中的金属卡夹一同进行模压，步骤四中压合时间为50~80s，模压压力为6~12mpa，上模具温度为15~25℃，下模具温度为15~20℃，具体地本实施例的压合时间为65s，模压压力为8mpa，上模具温度为20℃，下模具温度为17℃。
本实施例通过合适的加热方式、加热温度以及加热距离处理基材，一方面满足了基材内部温度的需求，另一方面可以利用基材的余热对存储在凹槽内的金属卡夹粘接面上的pur胶进行完全乳化，进而使得基材和金属卡夹在一同进行模压时，pur胶可均匀铺在基材上，使得两者粘接效果优良，更重要的是，有效地避免了部分未乳化的pur胶，在基材和金属卡夹进行模压时，印制到顶棚的另一面上，以致使顶棚的另一面出现凸起，严重影响顶棚的成型质量。
同时本实施例通过合适的压合时间、模压压力进行基材与金属卡夹模压粘接，使得基材在进行模压成型的过程中还可实现与金属卡夹进行良好粘接，且通过合适的下模具温度，保证了模压成型过程中，金属卡夹粘接面与基材之间乳化的pur胶随着模压的进行可以同时凝固，进而保证了金属卡夹与顶棚的粘接质量。
步骤五、切割整理：将模压好的产品放置在专用器具上存放，存放时间5分钟以上，进行切割、后整理工序作业，制成汽车内饰顶棚。
值得强调的是，本实施例通过控制基材的厚度比模腔的深度大2~4mm，具体地本实施例的基材的厚度比模腔的深度大3mm，此种设置是本实施例的又一关键之处，一方面避免了基材较薄时，金属卡夹无法与基材在模压过程中紧密贴合，影响金属卡夹与基材的粘接质量；另一方面避免了基材较厚时，金属卡夹与基材在模压过程中过分贴合，以致使金属卡夹印制于顶棚的背面处，影响顶棚的成型质量，破坏金属卡夹。
本实施例的汽车顶棚在模压的步骤中即可使汽车顶棚与金属卡夹粘接，此种方式不仅节约了工序，同时不会出现金属卡夹位置不统一和漏粘的情况。
实施例2
本实施例的一种带有金属卡夹的汽车内饰顶棚生产方法，其步骤与实施例1基本相同，不同之处在于：本实施例的金属卡夹粘接面至凹槽端面的距离为0.25mm，基材的厚度比模腔的深度大3.5mm。