带式输送机滚筒包胶装置及包胶方法与流程

本发明涉及带式输送机滚筒设备技术领域，更具体地说，是涉及一种带式输送机滚筒包胶装置及利用该装置的包胶方法。

背景技术：

带式输送机运输量大、效率高、对恶劣环境适应性强，在钢铁联合企业的高炉供料系统和烧结机系统设置数量较多。带式输送机系统一般包括传动系统、改向滚筒、输送带、机架等，传动滚筒是传动系统传递动力部件，承受圆周切向力和径向力均较大，一套带式输送机设置3-6个改向滚筒，改向滚筒主要承受径向力，一般是在生产制造时对传动滚筒金属弧面进行铸胶，对改向滚筒金属弧面进行包胶，无论铸胶层，还是包胶层，都是覆盖胶层，整体强度低、耐磨性能差，覆盖胶层磨损后，不能实现现场维护。钢铁联合企业普遍使用的尼龙输送带，是由上覆盖胶、普棉织物芯、贴胶和下覆盖胶组成，由于尼龙输送带的结构和制造工艺的特点，尼龙输送带对冲击、应力振动的吸收能力强，尼龙输送带抗拉、抗压、耐磨性能好于滚筒的覆盖胶层，带式输送机的尼龙输送带定期更换，每次更换完成后，会剩余一定长度的尼龙输送带。

目前，在线运行传动滚筒包胶层磨损后，钢铁联合企业一般都是通过更换新的包胶传动滚筒，彻底解决皮带打滑、压料问题，更换下线的传动滚筒返回生产厂家重新包胶再利用，这种处理方法，一是生产成本高，二是需要较长的停机时间，工作效率低。还有的包胶装置在滚筒体上固定包胶片，包胶片之间设置挡键，其结构复杂，且包胶片需具有一定强度，才能被挡键挡住；由于带式输送机滚筒规格和数量多，相应的包胶片和挡键规格和数量也多，包胶片和挡键上的螺栓孔和滚筒筒体螺栓孔不易对齐匹配，可见该包胶装置的实施成本高，且不易安装，只适合数量少、规格型号少的滚筒“量身定做”包胶，不适合钢铁联合企业对带式输送机数量多、规格型号多的滚筒包胶。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种带式输送机滚筒包胶装置及包胶方法，以解决现有技术中存在的生产成本高、工作效率低的技术问题。

为实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：提供一种带式输送机滚筒包胶装置，包括用于包覆于滚筒外圆周面的包胶带和分别设置于所述包胶带两端的与所述包胶带固定连接的连接板，所述连接板为与所述滚筒的弧面的曲率半径相同的弧形钢板且分别沿所述滚筒的轴线方向固定于所述滚筒上，所述包胶带为尼龙输送带，所述包胶带的宽度和带式输送机的输送带的宽度相同。

进一步地，所述连接板上设置有若干通孔，所述包胶带的两端设置有与所述连接板上的所述通孔相对应的t型通孔。

进一步地，所述包胶带通过若干螺杆组件固定在所述连接板上，所述螺杆组件包括螺杆和与所述螺杆相配合的螺母。

进一步地，所述螺杆穿过所述通孔与设置于所述t型通孔内的所述螺母相连，所述螺杆的螺纹端与所述螺母相连，另一端设置有用于焊接的倒角。

进一步地，所述连接板的凹面的所述通孔处设置有用于与所述螺杆焊接的坡口，所述连接板的长度不大于所述滚筒的金属弧面的轴向长度，不小于所述包胶带的宽度。

与现有技术相比，采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明结构简单，能实现现场取材、维护，制作成本低，安装和更换快速简便，利用较小的停机时间，恢复其使用性能，减少设备看护人员因设备压料停机而清料的劳动量，具有显著的经济效益和社会效益，在行业内有很高的推广使用价值。

本发明还提供一种带式输送机滚筒包胶装置的制作和包胶方法，其特征在于，包括以下步骤：

a.根据所述滚筒的规格型号和实际工作负荷，确定所述螺杆的直径和数量、所述连接板的厚度和宽度；

b.根据所述滚筒的裸露金属弧面的周长l1，确定所述包胶带的长度l2、两块所述连接板的相对侧面沿金属弧面的最大长度l3；

c.根据所述连接板和所述包胶带的厚度，确定所述螺杆的长度；

d.将所述连接板的弧面朝上，水平放置在一个基准平面上，两端用等高支撑垫垫起，将所述螺杆的圆柱面光杆端朝上插入所述连接板，调整两端支撑高度，使所述螺杆的圆柱面光杆上端面略低于所述连接板的弧面最底处，将所述螺杆焊接在所述连接板上；

e.将所述连接板放置在和所述滚筒规格型号相同的废弃滚筒金属弧面上，压入所述包胶带，旋入所述螺母，将所述螺杆高出所述螺母上表面的5mm部分用乙炔气焊烤红，使用工器具将其和所述螺母铆在一起；

f.清理所述滚筒的金属弧面的残余包胶，将两个所述连接板平行于所述滚筒的轴线方向居中焊接在所述滚筒的金属弧面上，完成包胶。

进一步地，所述步骤b具体包括：l2<l3<l1，两块所述连接板的相对侧面之间隔开一定距离。

进一步地，所述步骤c具体包括：所述螺杆的螺纹末端位置满足在所述包胶带的厚度中间位置，所述螺杆的螺纹前端高出所述螺母的上表面5mm，所述螺母压紧所述包胶带后，整体凹进所述包胶带内，所述螺母的上表面与所述包胶带的上表面平齐。

进一步地，所述步骤d具体包括：在所述连接板的焊接坡口处和所述螺杆的倒角处形成的环形坡口槽内连续焊接，使所述螺杆垂直固定在所述连接板上。

进一步地，所述步骤f具体包括：点动开车，利用带式输送机系统输送带的反作用力将所述包胶装置拉紧、压实在所述滚筒的金属弧面上，焊接另一块所述连接板，两块所述连接板均是两端连续焊接，中部隔开一定距离点焊接2-3处。

与现有技术相比，采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明依据滚筒相关参数和实际工况条件，利用带式输送机更换输送带后的剩余部分，提前在线下制做包胶装置，利用较小的停机时间，把尼龙输送带沿圆周方向直接包覆在光面滚筒上，恢复其使用性能，减少设备看护人员因设备压料停机而清料的劳动量；且能实现现场取材、维护，制作成本低，安装和更换快速简便，具有显著的经济效益和社会效益，在行业内有很高的推广使用价值。

附图说明

图1为本发明实施例提供的带式输送机滚筒包胶装置的结构示意图。

图2为沿图1中a-a线的剖视结构示意图。

图3为本发明实施例提供的带式输送机滚筒包胶装置的使用状态的结构示意图。

图4为图3的俯视图。

图5为图3中b部分的放大示意图。

图6为图4中c部分的放大示意图。

图7为本发明实施例提供的带式输送机滚筒包胶装置的连接板的剖面结构示意图。

图8为本发明实施例提供的带式输送机滚筒包胶装置的螺杆的结构示意图。

其中，图中各附图标记：1-包胶带；2-连接板；3-滚筒；4-通孔；5-t型通孔；6-螺杆组件；61-螺杆；62-螺母；7-倒角；8-坡口。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1至图8，本发明实施例提供的带式输送机滚筒包胶装置，包括用于包覆于滚筒3外圆周面的包胶带1和分别设置于所述包胶带1两端的与所述包胶带1固定连接的连接板2，所述连接板2为与所述滚筒3的弧面的曲率半径相同的弧形钢板且分别沿所述滚筒3的轴线方向固定于所述滚筒3上，所述包胶带1为尼龙输送带，所述包胶带1的宽度和带式输送机的输送带的宽度相同。

本发明提供的带式输送机滚筒包胶装置，与现有技术相比，其结构简单，能实现现场取材、维护，制作成本低，安装和更换快速简便，利用较小的停机时间，恢复其使用性能，减少设备看护人员因设备压料停机而清料的劳动量，具有显著的经济效益和社会效益，在行业内有很高的推广使用价值。

进一步地，请参阅图6和图7，作为本发明提供的带式输送机滚筒包胶装置及包胶方法的一种具体实施方式，所述连接板2上设置有若干通孔4，所述包胶带1的两端设置有与所述连接板2上的所述通孔4相对应的t型通孔5；便于将所述连接板2与所述包胶带1连接在一起。

进一步地，请参阅图1至图6、图8，作为本发明提供的带式输送机滚筒包胶装置及包胶方法的一种具体实施方式，所述包胶带1通过若干螺杆组件6固定在所述连接板2上，所述螺杆组件6包括螺杆61和与所述螺杆61相配合的螺母62；通过所述螺杆组件6固定在所述连接板2上，安装拆卸简单方便，稳定性好。

进一步地，请参阅图1至图6、图8，作为本发明提供的带式输送机滚筒包胶装置及包胶方法的一种具体实施方式，所述螺杆61的一端与所述螺母62相连，另一端设置有用于焊接的倒角7；通过所述倒角7将所述螺杆61焊接在所述连接板2上，结构牢靠稳定，增加使用寿命。

进一步地，请参阅图2、图5和图7，作为本发明提供的带式输送机滚筒包胶装置及包胶方法的一种具体实施方式，所述连接板2的凹面的所述通孔4处设置有用于与所述螺杆61焊接的坡口8；在所述坡口8与所述倒角7形成的环形坡口槽内连续焊接，使所述螺杆61垂直固定在所述连接板2上，结构牢靠稳定，增加使用寿命。

进一步地，请参阅图1和图4，作为本发明提供的带式输送机滚筒包胶装置及包胶方法的一种具体实施方式，所述连接板2的长度不大于所述滚筒3的金属弧面的轴向长度，不小于所述包胶带1的宽度；便于安装，满足使用要求，增加使用寿命。

请再次参阅图1至图8，本发明还提供一种带式输送机滚筒包胶装置的制作和包胶方法，其特征在于，包括以下步骤：

a.根据所述滚筒3的规格型号和实际工作负荷，确定所述螺杆61的直径和数量、所述连接板2的厚度和宽度；

b.根据所述滚筒3的裸露金属弧面的周长l1，确定所述包胶带1的长度l2、两块所述连接板2的相对侧面沿金属弧面的最大长度l3；

c.根据所述连接板2和所述包胶带1的厚度，确定所述螺杆61的长度；

d.将所述连接板2的弧面朝上，水平放置在一个基准平面上，两端用等高支撑垫垫起，将所述螺杆61的圆柱面光杆端朝上插入所述连接板2，调整两端支撑高度，使所述螺杆61的圆柱面光杆上端面略低于所述连接板2的弧面最底处，将所述螺杆61焊接在所述连接板2上；

e.将所述连接板2放置在和所述滚筒3规格型号相同的废弃滚筒金属弧面上，压入所述包胶带1，旋入所述螺母62，将所述螺杆61高出所述螺母62上表面的5mm部分用乙炔气焊烤红，使用工器具将其和所述螺母62铆在一起；

f.清理所述滚筒3的金属弧面的残余包胶，将两个所述连接板2平行于所述滚筒3的轴线方向居中焊接在所述滚筒3的金属弧面上，完成包胶。

本发明提供的带式输送机滚筒包胶装置及包胶方法，与现有技术相比，其依据滚筒相关参数和实际工况条件，利用带式输送机更换输送带后的剩余部分，提前在线下制做包胶装置，利用较小的停机时间，把尼龙输送带沿圆周方向直接包覆在光面滚筒上，恢复其使用性能，减少设备看护人员因设备压料停机而清料的劳动量；且能实现现场取材、维护，制作成本低，安装和更换快速简便，具有显著的经济效益和社会效益，在行业内有很高的推广使用价值。

进一步地，所述步骤b具体包括：l2<l3<l1，两块所述连接板2的相对侧面之间隔开一定距离。

进一步地，所述步骤c具体包括：所述螺杆61的螺纹末端位置满足在所述包胶带1的厚度中间位置，所述螺杆61的螺纹前端高出所述螺母62的上表面5mm，所述螺母62压紧所述包胶带1后，整体凹进所述包胶带1内，所述螺母62的上表面与所述包胶带1的上表面平齐。

进一步地，所述步骤d具体包括：在所述连接板2的焊接坡口处和所述螺杆61的倒角处形成的环形坡口槽内连续焊接，使所述螺杆61垂直固定在所述连接板2上。

进一步地，所述步骤f具体包括：点动开车，利用带式输送机系统输送带的反作用力将所述包胶装置拉紧、压实在所述滚筒3的金属弧面上，焊接另一块所述连接板2，两块所述连接板2均是两端连续焊接，中部隔开一定距离点焊接2-3处。

制作所述包胶装置及进行包胶时，请再次参阅图1至图8，首先，根据带式输送机的所述滚筒3的规格型号和实际工作负荷，参照经验数值确定所述螺杆61的直径和数量、所述连接板2的厚度和宽度，所述连接板2为与所述滚筒3的金属弧面的曲率半径相同的弧形钢板；根据带式输送机的所述滚筒3的裸露金属弧面的周长为l1，确定所述包胶带1的长度为l2，所述包胶带1为尼龙输送带，所述包胶带1的宽度和带式输送机的输送带的宽度相同，两块所述连接板2的相对侧面沿金属弧面的最大长度为l3，使l2<l3<l1，两块所述连接板2的相对侧面之间隔开一定距离，减小应力集中，给施工前确定所述包胶带1的长度留有一定的误差范围，便于安装；根据所述连接板2和所述包胶带1的厚度，确定所述螺杆61的长度，所述螺杆61的螺纹末端的位置满足在所述包胶带1的厚度中间位置，所述螺杆61的螺纹前端高出所述螺母62的上表面5mm，所述螺母62压紧所述包胶带1后，整体凹进所述t型通孔5上覆盖胶内，所述螺母62的上表面与上覆盖胶上表面平齐；将所述连接板2的弧面朝上，水平放置在一个基准平面上，两端用等高支撑垫垫起，在所述通孔4内放入所述螺杆61，所述螺杆61的圆柱面光杆端朝上，调整两端支撑高度，使圆柱面光杆上端面略低于所述连接板2的弧面最底处，固定所述连接板2，在所述坡口8和所述倒角7形成的环形坡口槽内连续焊接，使所述螺杆61垂直固定在所述连接板2上；将所述连接板2放置在和待包胶滚筒规格型号相同的废弃滚筒金属弧面上，压入所述包胶带1，旋入所述螺母62，将所述螺杆61高出所述螺母62的上表面5mm，用乙炔气焊烤红，使用工器具将所述螺杆61和所述螺母62铆在一起；完成所述包胶装置的制作。最后，清理所述滚筒3的金属弧面的残余包胶，将所述包胶装置中的所述连接板2平行于所述滚筒3的轴线，居中焊接在所述滚筒3的金属弧面上，点动开车，利用带式输送机系统输送带的反作用力将所述包胶装置拉紧、压实在所述滚筒3的金属弧面上，焊接另一块所述连接板2，两块所述连接板2均是两端连续焊接，中部隔开一定距离点焊接2-3处，所述包胶装置的在线安装完成。当对所述滚筒3进行离线包胶时，在所述滚筒3的金属弧面上用钻头沿轴向打两排隔开一定距离的平行螺栓通孔，在所述包胶带1的两端打与之相配合的所述t型通孔5，利用螺栓组件通过所述滚筒3上的辐板孔把所述包胶带1固定到所述滚筒3的金属弧面上，完成离线包胶。在线包胶可快速解决带式输送机传动滚筒包胶层磨损后，皮带打滑压料问题；离线包胶可广泛应用于带式输送机的改向滚筒或传动滚筒包胶，可以有效解决改向滚筒相对于传动滚筒的磨损较快、更换频繁的问题。

本实施例中，所述滚筒3的规格型号为dtⅱ04a6184、φ800×1150，输送带的宽度为1000mm，实际测量的裸露金属弧面的直径为800mm，依据经验值确定所述连接板2的长度为1080mm、宽度为100mm、厚度为10mm，所述螺杆61的直径为16mm，每块所述连接板2上焊接固定有11个所述螺杆61，每个所述螺杆61的总长为33mm、螺纹长为14mm、圆柱面光杆长10mm，两块所述连接板2的相对侧面之间的距离为140mm、相对侧面的外弧面之间的长度为2372mm，所述包胶带1的宽度为1000mm、长度为2352mm、厚度为18mm，所述包胶带1的两端面相对于两块所述连接板2的相对侧面缩进10mm，所述螺母62的外接圆直径为45mm、厚度为5mm。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。