一种高致密性流延膜快速成型装置的制作方法

本发明属于流延膜生产设备领域，尤其涉及一种高致密性流延膜快速成型装置。

背景技术：

流延膜是通过熔体流延聚冷生产的一种无拉伸、非定向的平挤薄膜，与吹膜相比，其特点是成产速度快、产量高，薄膜光泽性好、厚度均匀；溶液流延方法中，将含有聚合物和溶剂的溶液流延到流延载体上，在流延载体上经冷却使其具有自支撑性能，然后从流延载体上以湿膜的形式剥离；通过溶液流延方法生产的膜在光学和厚度均匀性方面有点突出；在多层膜的生产过程中，将较高粘度的聚合物溶液以下称高粘度溶液和较低粘度的聚合物溶液以下称低粘度溶液通过供料装置使其分别形成膜结构，再使两者合流形成多层流延膜；在流延工序中，以骤冷成膜方式形成湿膜，再以剥离辊对其剥离，将湿膜干燥后获得成品膜，湿膜在剥离中，难免出现部分聚合物粘结于流延辊的表面，当粘结物由流延辊带动再次进行流延膜生产时，其表面粘结聚合物影响膜表面质量的同时出现厚度不均的问题。

中国发明申请号为cn201410688086.1的发明专利公开了金属转筒、流延装置、流延膜的形成方法及溶液制膜方法，该发明提供一种金属转筒、流延装置、流延膜的形成方法及溶液制膜方法；该发明的流延装置防止由带的焊接部引起的带与水平转筒的磨损及膜的厚度偏差故障，形成为环状的带具有在长度方向上延伸的焊接部，用来支撑带的水平转筒具备驱动轴、以及轴接于驱动轴的不锈钢制的转筒本体，在转筒本体的外周部，形成支撑带的背面的带支撑面，在带支撑面中设置着凹刻槽，以焊接部位于凹刻槽上的方式，将带绕挂在转筒本体上，以此来制备流延膜。

但是，该装置生产制备出的流延膜始终在水平转筒上自由流延并冷却成型，由于没有对流延的原溶液进行导向，生产出的流延膜存在气泡多、致密性差、强韧度不够等缺点，且在流延过程中流延膜残留在金属转筒上。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种高致密性流延膜快速成型装置，液体帘幕组通过弧形板初定型区进行表面热传导形成表面呈聚合膜结构的流延初膜后依次经过二次成型区、承接辊完成流延膜的定型连续生产输出，解决了现有技术中生产出的流延膜气泡多、致密性差、强韧度不够和流延膜黏连的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种高致密性流延膜快速成型装置，包括支架、安装于所述支架上进行流延膜承接导向的承接辊以及安装于所述支架上的两个运料辊，其特征在于，还包括：

供料组件，所述供料组件以可上下移动方式设置于所述机架上，流延膜原溶液穿过该供料组件，于其下方依次形成多个且相互独立的液体帘幕组；以及

位于所述供料组件下方的定型组件，该定型组件包括安装于所述支架上可上下移动的移动件及与该移动件固定连接的弧形板；所述弧形板与所述液体帘幕组间断接触，两者接触过程中，液体帘幕组分别经设置于所述弧形板上的初定型区和二次定型区对其进行导向成型处理；

液体帘幕组流经初定型区与弧形板的上端接触，形成流延初膜，该流延初膜表面呈聚合膜结构，该流延初膜经初定型区进入所述二次定型区且与所述弧形板接触进行二次定型处理，于所述弧形板的下方以承接辊进行流延膜输出。

作为改进，所述定型组件对称设置于所述液体帘幕组两端，两者之间形成流动通道。

作为改进，所述移动件包括：

限位块，所述限位块对称设置于所述支架上下两端，该限位块上开设有第一矩形限位孔；

第一移动件，所述第一移动件包括第一移动框和对称设置于该第一移动框上下两端的第一导向杆；所述第一导向杆分别穿过第一矩形限位孔进行第一移动件的移动导向；所述第一移动框内部开设有环形槽且该第一移动框上开设有第二矩形限位孔；

第二移动件，所述第二移动件包括位于所述第一移动框内且与所述环形槽配合安装的第二移动框、固定设置于该第二移动框上且与所述第二矩形限位孔配合安装的第二导向杆以及设置于所述第二移动框内部的环形齿槽；所述第二导向杆上设置进行所述第二移动件移动导向的限位销；

驱动齿轮，所述驱动齿轮转动安装于所述支架上且与所述环形齿槽啮合设置，由驱动齿轮驱动所述环形齿槽以环形轨迹运动，实现第一移动件和第二移动件往复移动。

作为改进，所述支架上还包括与所述限位销配合安装的环形限位槽，所述限位销沿所述环形限位槽的移动轨迹与所述环形齿槽的移动轨迹相同。

作为改进，所述环形齿槽包括导向接触段、间隔收回段、下移段及间隔前进段，所述导向接触段、下移段、间隔收回段以及间隔前进段首尾连接形成闭合环形结构。

作为改进，所述供料组件通过设置于该供料组件上的缓冲件与所述第一导向杆固定连接。

作为改进，所述弧形板内部设置有冷却管，该冷却管自上而下呈逐渐密集设置且与弧形板表面紧密贴合。

作为改进，所述液体帘幕组包括第一液体帘幕、第二液体帘幕以及第三液体帘幕，该第一液体帘幕、第二液体帘幕以及第三液体帘幕沿竖直方向流落且相互平行设置。

作为改进，所述弧形板两端的距离d、弧形板中间的距离d、第一液体帘幕的厚度d1、第二液体帘幕的厚度d2、第三液体帘幕的厚度d3之间满足，d＞d1+d2+d3＞d。

作为改进，所述第一液体帘幕、第二液体帘幕及第三液体帘幕的宽度相同且小于所述弧形板的宽度。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明通过在供料组件下方对应设置内部通有低温流动气体的定型组件，向下流动的液体帘幕组与弧形板初定型区表面接触，低温气体对弧形板表面进行热传导，于弧形板的上端初定型区形成表面呈聚合膜结构的流延初膜，该流延初膜经初定型区进入所述二次定型区与弧形板的下端接触，由弧形板内部更为密集的冷却管对流延膜进行二次定型处理形成流延膜，弧形板与所述液体帘幕组间断设置，在对液体帘幕组进行导向成型处理使其快速剥离，解决了流延膜在剥离过程中出现流延膜残留在剥离辊表面的技术问题；

(2)在本发明中弧形板两端的距离d、弧形板中间的距离d、第一液体帘幕的厚度d1、第二液体帘幕的厚度d2、第三液体帘幕的厚度d3之间满足，d＞d1+d2+d3＞d，由向上移动的弧形板对流延初膜进行挤压成型与流落过程中第二液体帘幕经弧形板导向贴合，使其三者紧密结合，提高流延膜的致密性，压紧过程使流延膜厚度均匀，增加流延膜的透明性；

(3)本发明通过将供料组件与定型组件联动设置，液体帘幕组流进定型组件形成的流动通道内，与弧形板进行接触，由弧形板对其进行定型处理，在定型处理时弧形板向上移动对流延初膜进行导向，有助于原有液体帘幕组中存在的气体排出，解决了流延膜生产过程中气泡多的技术问题。

总之，本发明具有结构简单，成型快速，生产制备的流延膜致密性好、强韧度高、气泡少、透明度高等优点。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为图1中a的放大示意图；

图3为本发明的整体结构侧视图；

图4为图3中b的放大示意图；

图5为图3中c的放大示意图；

图6为图3中d的放大示意图；

图7为本发明的工作状态示意图；

图8为图7中e的放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1、2、3、4、5和6所示，供料组件5经高压处理从供料组件5下方形成向下流动且相互独立的第一液体帘幕511、第二液体帘幕512以及第三液体帘幕513，三种液体帘幕流到设置于供料组件5下方的弧形板62上，经过初定型区621，由于弧形板62内部设置有冷却管623，在弧形板62表面形成具有聚合膜22结构的流延初膜21，流延初膜21经二次定型区622二次定型处理形成流延膜2后于弧形板62下方的承接辊3进行流延膜2的输出；供料组件5中的三种液体经外部高压从各自液体通道向流动通道63流下，弧形板62在实现往复移动过程中形成与液体帘幕组51间断接触，弧形板62由驱动齿轮614驱动于初定型区621先对流进流动通道63上方的第一液体帘幕511和第二液体帘幕513进行初次冷却成型形成表面呈聚合膜22结构流延初膜21，初次冷却后的流延初膜21继续向下流经过弧形板62的中部位置由较为密集的冷却管623对流延膜2进行再次导向冷却成型，二次导向冷却成型之后的流延膜2经过二次定型区622由密集的冷却管623对流延膜2进行完全的冷却成型，完全冷却成型之后的流延膜2从弧形板62上分离流到承接辊3上，弧形板62在收回后向下移动对液体帘幕进行再一次的定型处理。

实施例二

发明人认为，为更好地实施该技术方案，有必要进一步的明确实施方式，故发明人在实施例一的基础上进行实施例二的描述。

如图1所示，一种高致密性流延膜快速成型装置，包括支架1、安装于所述支架1上进行流延膜2承接导向的承接辊3以及安装于所述支架1上的两个运料辊4，还包括：

供料组件5，所述供料组件5以可上下移动方式设置于所述机架1上，流延膜原溶液穿过该供料组件5，于其下方依次形成多个且相互独立的液体帘幕组51；以及

位于所述供料组件5下方的定型组件6，该定型组件6包括安装于所述支架1上可上下移动的移动件61及与该移动件61固定连接的弧形板62；所述弧形板62与所述液体帘幕组51间断接触，两者接触过程中，液体帘幕组51分别经设置于所述弧形板62上的初定型区621和二次定型区622对其进行导向成型处理；

液体帘幕组51流经初定型区621与弧形板62的上端623接触，形成流延初膜21，该流延初膜21表面呈聚合膜22结构，该流延初膜21经初定型区621进入所述二次定型区622且与所述弧形板62接触进行二次定型处理，于所述弧形板62的下方以承接辊3进行流延膜2输出。

需要说明的是，内部通有流动气体的弧形板62的上端623分别与所述第一液体帘幕511和第三液体帘幕513接触，其气流为低温气体，低温气体对弧形板62表面进行降温，使与其接触传输的第一液体帘幕511和第三液体帘幕513表面形成表面呈聚合膜22流延初膜21，流延初膜21包裹着第三液体帘幕513继续在流动通道63内由弧形板62向下移动，与弧形板62二次定型区622接触进行二次定型处理，经承接辊3对流延膜2进行输出。

进一步地，如图3所示，所述定型组件6对称设置于所述液体帘幕组51两端，两者之间形成流动通道63。

需要说明的是，所述定型组件6数量设置成两个，对应的弧形板62的数量也为两个，两个弧形板62之间形成流动通道63，与弧形板62上端形成的流延初膜21包裹第三液体帘幕513在流动通道63内由两端的弧形板62进行导向及二次定型处理，挤压过程中将流延初膜21及第三液体帘幕513中的气泡排出，减少形成的流延膜2中出现气泡多的情况。

需要进一步说明的是，所述弧形板62与所述液体帘幕组51间断接触，两者接触过程中，液体帘幕组51分别经设置于所述弧形板62上的初定型区621和二次定型区622对其进行导向成型处理，弧形板62表面对流延膜2进行导向成型完成后，流延膜2经冷却成型后附着在弧形板62表面，间断接触设置将成型后的流延膜2从弧形板62表面上剥离，剥离后的流延膜2经承接辊3输出。

进一步地，所述移动件61包括：

限位块611，所述限位块611对称设置于所述支架1上下两端，该限位块611上开设有第一矩形限位孔6111；

第一移动件612，所述第一移动件612包括第一移动框6121和对称设置于该第一移动框6121上下两端的第一导向杆6122；所述第一导向杆6122分别穿过第一矩形限位孔6111进行第一移动件612的移动导向；所述第一移动框6121内部开设有环形槽61211且该第一移动框6121上开设有第二矩形限位孔61212；

第二移动件613，所述第二移动件613包括位于所述第一移动框6121内且与所述环形槽61211配合安装的第二移动框6131、固定设置于该第二移动框6131上且与所述第二矩形限位孔61212配合安装的第二导向杆6132以及设置于所述第二移动框6131内部的环形齿槽6133；所述第二导向杆6132上设置进行所述第二移动件613移动导向的限位销61321；

驱动齿轮614，所述驱动齿轮614转动安装于所述支架1上且与所述环形齿槽6133啮合设置，由驱动齿轮614驱动所述环形齿槽6133以环形轨迹运动，实现第一移动件612和第二移动件613往复移动。

需要说明的是，如图2所示，驱动齿轮614啮合所述环形齿槽6133，在驱动齿轮614的驱动下带动环形齿槽6133移动，环形齿槽6133固定设置在第二移动件613以带动第一移动件612移动实现往复移动，环形齿槽6133的矩形设置正好满足上下移动，除此之外要实现往复移动还要左右移动，设置上下两端为半圆形状的环形齿槽6133以满足能实现整个往复移动，在往复移动中实现弧形板62与液体帘幕组51的间断接触。

进一步地，所述支架1上还包括与所述限位销61321配合安装的环形限位槽11，所述限位销61321沿所述环形限位槽11的移动轨迹与所述环形齿槽6133的移动轨迹相同。

需要说明的是，驱动齿轮614在啮合环形齿槽6133时会产生径向力，产生的径向力作用于第二移动件613使环形齿槽6133脱离驱动齿轮614的啮合，设置与环形齿槽6133移动轨迹相同的环形限位槽11，通过限位销61321与环形限位槽11配合作用，产生与齿轮径向力相互平行且矢量方向相反的支撑力，使驱动齿轮614始终与环形齿槽6133啮合，以实现第一移动件612和第二移动件613的往复移动。

进一步地，如图2所示，所述环形齿槽6133包括导向接触段61411、间隔收回段61412、下移段61413及间隔前进段61414，所述导向接触段61411、下移段61413、间隔收回段61412以及间隔前进段61414首尾连接形成闭合环形结构。

进一步地，如图3所示，所述供料组件5通过设置于该供料组件5上的缓冲件51与所述第一导向杆6122固定连接。

需要说明的是，供料组件5与第一导向杆6122固定连接，通过移动件61的移动实现供料组件5与移动件61的联动，设置缓冲件51可实现在弧形板62收回移动时，缓冲件51通过缓冲使供料组件5停留一段时间，再由弧形板62对供料组件5中流下的液体帘幕进行成型处理。

进一步地，如图5和6所示，所述弧形板62内部设置有冷却管623，该冷却管623自上而下呈逐渐密集设置且与弧形板62表面紧密贴合。

需要说明的是，弧形板62内部设置通有流动气体的呈s形的冷却管623，该冷却管623沿流延膜2流延方向呈逐渐密集设置，从供料组件5流出的液体帘幕组51刚进入两块弧形板62形成的流动通道63中由弧形板62冷却管623稀疏的初定型区621对液体帘幕组51进行初次定型形成流延初膜21，流延初膜21继续在流动通道63中向下流延，弧形板62对形成的流延初膜21及第三液体帘幕513进行压紧，流延到弧形板62中部位置是由较为密集的冷却管对流延初膜21及第三液体帘幕513进行再次冷却及压紧成型，此时的流延膜2还具有一定的塑形效果，在弧形板62的压紧下进入到弧形板62下方由密集的冷却管进行完全的冷却成型，分多次冷却成型提高了流延膜2的强韧性。

进一步地，如图4和5所示，所述弧形板62两端的距离d、弧形板62中间的距离d、第一液体帘幕511的厚度d1、第二液体帘幕512的厚度d2、第三液体帘幕513的厚度d3之间满足，d＞d1+d2+d3＞d。

需要说明的是，弧形板62两端的距离d、弧形板62中间的距离d、第一液体帘幕511的厚度d1、第二液体帘幕512的厚度d2、第三液体帘幕513的厚度d3之间满足，d＞d1+d2+d3＞d，由向上移动的弧形板62对流延初膜21进行冷却成型与流落过程中溶液液体帘幕经弧形板62进行导向贴合，使其三者紧密结合，提高流延膜2的致密性，压紧过程使流延膜厚度均匀，增加流延膜的透明性。

进一步地，如图4和5所示，所述第一液体帘幕511、第二液体帘幕512及第三液体帘幕513的宽度相同且小于所述弧形板62的宽度。

作为一种优选，所述第一液体帘幕511、第二液体帘幕512及第三液体帘幕513的宽度相同，根据生产需要，在本实施例中三层流延膜设置作为进行本发明解释说明的一种优选方案，以第一液体帘幕511、第二液体帘幕512及第三液体帘幕513的宽度相同设置，提高原溶液利用率的同时，提高流延膜生产效率。

需要说明的是，第一液体帘幕51、第二液体帘幕52及第三液体帘幕53分别经外部高压驱动从供料组件5中竖直向下流落，且各液体帘幕平行设置，向下流入到流动通道63内由弧形板62初定型区621和二次定型区622对其进行导向成型处理，设置弧形板62宽度大于各液体帘幕确保液体帘幕在弧形板62之间进行成型成膜时不会造成液体溢出至弧形板62外部，节约资源。

工作过程：

供料组件5中的三种液体经外部高压从各自液体通道向流动通道63流下，弧形板62在实现往复移动过程中形成与液体帘幕组51间断接触，弧形板62由驱动齿轮614驱动于初定型区621先对流进流动通道63上方的第一液体帘幕511和第二液体帘幕513进行初次冷却成型形成表面呈聚合膜22结构流延初膜21，初次冷却后的流延初膜21继续向下流经过弧形板62的中部位置由较为密集的冷却管623对流延膜2进行再次导向冷却成型，二次导向冷却成型之后的流延膜2经过二次定型区622由密集的冷却管623对流延膜2进行完全的冷却成型，完全冷却成型之后的流延膜2从弧形板62上分离流到承接辊3上，弧形板62在收回后向下移动对液体帘幕进行再一次的定型处理。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明的保护范围。