3D打印机耗材的回收重塑设备的制作方法

本发明涉及3d打印技术领域，特别涉及一种可回收利用3d打印机耗材abs、pla的系统。

背景技术：

3d打印（3dp)即快速成型技术的一种，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。

abs（原名为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）是家用熔融沉积（fdm）式线材的常规材料，pla（通常指聚乳酸）为生物分解性塑料，这种材料的打印温度为180～200℃。

3d打印技术的日益普及以及在教学、生产、加工、试验过程中的使用，其中以abs、pla为材料实施打印的图像消耗的原材料较多，当该图像无利用价值时，现有技术无法对其原材料进行回收利用，只能做抛弃处理，另一方面，图案在打印过程中，触发的废次品或者打支撑所消耗的材料，现有技术均无法做回收处理，使得3d打印耗材的浪费性大，对环境污染大。

技术实现要素：

为解决现有技术的不足，本发明的目的是提供一种可回收处理以abs、pla为材料实施打印的图像并进行原材料的回收利用，并且可实现对废次品、边角料等abs、pla材料的回收处理。

为实现上述技术目的，本发明所采用的技术方案如下。

3d打印机耗材的回收重塑设备，其包括回收装置，回收装置包括熔融机构、输料机构，熔融机构用于3d打印机耗材的熔融处理并且熔融机构的卸料端连接于输料机构的入料端，输料机构可定向输送熔融状态原料；

上述的熔融机构包括熔融筒体、安装于熔融筒体壁部并且可向熔融筒体内腔输送热能的热源管，熔融筒体为圆柱状筒体并且两端均设置有开口，熔融筒体的顶部开口为入料口，熔融筒体的底部开口为卸料口，熔融筒体内还滑动匹配有渐进式入料机构，所述的渐进式入料机构包括与熔融筒体内壁相匹配并且可沿熔融套筒轴线方向滑动的施压端盖，施压端盖的圆周表面上开设有呈环状布置的环槽，施压端盖的底部端面开设有与环槽相接通的透气孔，施压端盖的上端面开设有与环槽相接通的排气孔；

输料机构包括呈水平布置的输料套筒，输料套筒上设置有与熔融筒体的卸料端相连接并且可接收熔融态原料的入料接口，输料套筒内同轴设置有输送蛟龙，输送蛟龙可输送流入至入料接口内的熔融态原料流向输料套筒的卸料端部，输料套筒的卸料端部安装有用于将熔融态原料挤出呈线状的挤出喷头。

上述技术方案的进一步改进。

所述的施压端盖的底部呈锥状设置，且施压端盖的底部中心处在竖直方向上的高度低于施压端盖四周的高度，上述的透气孔设置于施压端盖底部四周的壁部。

上述技术方案的进一步改进。

上述的施压端盖的顶部中心处开设有与其共轴线布置的中心槽，并且施压端盖的顶部端面安装有提拉把手，中心槽内可安装配置物体。

上述技术方案的进一步改进。

上述的热源管设置成若干个且沿熔融筒体的圆周方向均匀设置于熔融筒体的外壁部，通过多个热源管提供稳定的热能；

上述的熔融筒体的底部还设置有紧固底座，所述的热源管贴附于熔融筒体的侧壁以及底壁，紧固底座上开设有与贴附于熔融筒体底壁的热源管相匹配的热管槽；开设于熔融筒体底部的卸料口呈长条状并且沿熔融筒体的径向分布。

上述技术方案的进一步改进。

上述的熔融机构还包括用于对熔融机构内的尾气净化处理的尾气回收机构；

上述的尾气回收机构包括容置有可净化尾气的液体的废气处理箱体、连接废气处理箱体、排气孔的导气管，导气管的一端连接于排气孔、另一端延伸至废气处理箱体内的液面以下。

上述技术方案的进一步改进。

上述的废气处理箱体为顶部封闭的箱体，废气处理箱体的顶部封闭端开设有出气端口、入气端口，上述的导气管包括输气管、埋入式气管，埋入式气管与入气端口相匹配并且埋入式气管位于废气处理箱体内的端部位于液面以下位置，输气管的一端接通排气孔、另一端接通埋入式气管位于埋入式气管外部的一端；

上述的出气端口匹配有气塞，所述的气塞内开设有排气通道，且气塞的顶部端侧开设有与排气通道接通的溢气孔。

上述技术方案的进一步改进。

入料接口设置于输料套筒的上方侧壁处，输料套筒的一端安装有挤出喷头、另一端安装有封闭端板，所述的输送蛟龙介于挤出喷头、封闭端板之间；

所述的输料机构还包括用于驱动输送蛟龙绕自身轴线转动的输料动力机构，输料动力机构包括输料驱动件、可接收输料驱动件动力并且可向输送蛟龙传动动力的中间传动件。

上述技术方案的进一步改进。

上述的输料套筒的外部还套接有辅热机构，所述的辅热机构包括套接于输料套筒的安装盘、安装于安装盘并且沿输料套筒圆周方向均匀间隔分布的加热管；

所述的输料套筒的外部还套接有用于包裹加热管的聚热套筒，聚热套筒用于集聚加热管发出热能向输料套筒传递。

上述技术方案的进一步改进。

挤出喷头挤出成型的线体原料向线体对接装置输送，线体对接装置包括第一引线机构、第二引线机构、设置于第一引线机构、第二引线机构之间的热接区域a，第一引线机构、第二引线机构均包含有用于引导线体行进的送线机构，设置于第一引线机构的送线机构可输送线体由第一引线机构向热接区域a方向运动，设置于第二引线机构的送线机构可输送线体由第二引线机构向热接区域a方向运动或者由热接区域a指向第二引线机构的方向运动，线体对接装置还包括用于提供线体热接所需热源的热接机构，热接机构包括可垂直于送线机构输线方向的运动并可延伸至热接区域a的接线热源。

上述技术方案的进一步改进。

线体对接装置还包括用于对第一引线机构、第二引线机构、热接机构进行支撑的机架；第一引线机构、第二引线机构输送线体的中心轴线方向与挤出喷头的中心轴线共轴线布置；

上述的热接机构包括热接驱动电机、中间传动机构、滑块，中间传动机构的主动件连接于热接驱动电机的动能输出端，中间传动机构的从动件可将热接驱动电机的动能传递至滑块并驱动滑块在竖直方向上移动，并在热接状态、非热接状态之间的切换；滑块上安装有提供热接所需热能的接线热源；

上述的机架包括底板支架、中间支架、顶部支架，中间支架设置于底板支架的上方，顶部支架设置于中间支架的上方，上述的第一引线机构、第二引线机构均固定设置于顶部支架，所述的热接机构、导向柱安装于底板支架。

上述技术方案的进一步改进。

线体对接装置还包括安装于底板支架的毛刺去除机构，毛刺去除机构用于剔除两根线体热接点处的凸起毛刺；

毛刺去除机构包括动力发生件、动力传动机构、磨削套筒，动力传动机构的主动件连接于动力发生件的动力输出端，动力传动机构的从动件连接于磨削套筒并可驱动磨削套筒绕自身轴线的转动，磨削套筒与第二引线机构的运线方向同轴，且磨削套筒朝向热接区域a的端部设置有呈锯齿状结构的刀头。

本发明的优点在于，实现了对3d打印机耗材abs、pla的回收利用，对于大型的教学性单位或者实验基地，可每年节省几顿的原料，相应的，也降低了几顿的污染物排放，显著降低了生产、教学成本的同时，也为保护环境做出了显著贡献，并且本发明采用的线体对接装置可保证线体热接点的稳定性，不易断裂，可便于零散原料的成捆收集。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为回收装置的结构示意图。

图3为回收装置的结构示意图。

图4为回收装置的外壳体结构示意图。

图5为熔融机构、渐进式入料机构、尾气回收机构相匹配的结构示意图。

图6为熔融机构、渐进式入料机构相匹配的结构示意图。

图7为熔融机构、渐进式入料机构相匹配的结构示意图。

图8为熔融机构、渐进式入料机构相匹配的结构示意图。

图9为渐进式入料机构的结构示意图。

图10为尾气回收机构的结构示意图。

图11为气塞的结构示意图。

图12为输料机构与线体对接装置相匹配的结构示意图。

图13为基座与输料机构的结构示意图。

图14为基座与输料机构、输料动力机构相匹配的结构示意图。

图15为输料机构与输料动力机构相匹配的结构示意图。

图16为聚热套筒的结构示意图。

图17为输料套筒、加热管相匹配的结构示意图。

图18为输料套筒、输送蛟龙相匹配的结构示意图。

图19为挤出喷头的结构示意图。

图20为基座、线体对接装置、绕线装置相匹配的结构示意图。

图21为线体对接装置、绕线装置相匹配的结构示意图。

图22为绕线装置的结构示意图。

图23为绕线盘、传动轴相匹配的结构示意图。

图24为传动轴的结构示意图。

图25为线体对接装置的结构示意图。

图26为线体对接装置的结构示意图。

图27为入口引线机构的结构示意图。

图28为送线机构的结构示意图。

图29为送线机构的结构示意图。

图30为线体对接装置的结构示意图。

图31为线体定向机构的结构示意图。

图32为底板支架的结构示意图。

图33为热接机构的结构示意图。

图34为底板支架、热接机构相匹配的结构示意图。

图35为毛刺去除机构的结构示意图。

图36为从动轮、磨削套筒相匹配的结构示意图。

图37为底板支架、中间支架、顶部支架相匹配的结构示意图。

图38为中间支架的结构示意图。

图39为顶部支架的结构示意图。

图40为热接机构、毛刺去除机构、第三风冷机构相匹配的结构示意图。

图41为热接机构、毛刺去除机构相匹配的结构示意图。

图中标示为：

10、基座；110、第一风冷机构；120、第二风冷机构；

20、回收装置；210、熔融机构；211、热源管；212、热片；213、紧固底座；213a、热管槽；214、引料槽口；220、渐进式入料机构；221、施压端盖；222、环槽；223、透气孔；224、排气孔；225、中心槽；226、提拉把手；230、尾气回收机构；231、废气处理箱体；232、埋入式气管；233、气塞；234、排气通道；235、溢气孔；240、输料机构；241、聚热套筒；242、入料缺口；243、安装盘；244、加热管；245、输料套筒；246、入料接口；247、封闭端板；250、输送蛟龙；260、输料动力机构；261、输料驱动件；262、齿轮a；263、齿轮b；270、散热片；280、配重块；

30、挤出喷头；310、连接套；320、聚料套；330、挤出头；

40、线体对接装置；410、机架；411、底板支架；411a、导向柱；411b、夹板a；411c、夹板b；411d、稳向套；411e、位移传感器；412、中间支架；412a、夹持槽；413、顶部支架；414、第三风冷机构；420、送线机构；421、固定安装座；422、活动安装座；423、主动夹持轮；424、从动夹持轮；425、弹簧；426、送线电机；430、热接机构；431、热接驱动电机；432、拨杆；433、连杆；434、滑块；435、接线热源；436、接线夹板；440、毛刺去除机构；441、动力发生件；442、主动轮；443、从动轮；444、磨削套筒；450、线体定向机构；451、定向板；452、引料圆弧槽；453、引线中心槽；460、入口引线机构；461、安装板；462、引线套；

50、绕线装置；510、绕线驱动件；520、传动机构；530、绕线盘；540、传动轴；541、固定限位环；542、活动限位环。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1所示，3d打印机耗材abs、pla再循环利用系统，其包括基座10、设置于基座10上的回收装置20、线体对接装置40，回收装置20用于耗材（原料）的熔融以及拉丝，线体对接装置40用于两根线体的对接。

如图1所示，基座10上还设置有用于线体缠绕的绕线装置50，所述的线体对接装置40设置于回收装置20、绕线装置50之间；耗材由回收装置20进行熔融以及拉丝处理后，由线体对接装置40进行对接并输送至绕线装置50进行缠绕。绕线装置50的作用在于，由于3d打印机耗材每次的供给量不同，不能保证绕线装置50每次都可以满载缠绕，由绕线装置50实现两根线体的对接，可保证绕线装置50上缠绕的线体始终为一根，便于后续向3d打印机输送时的入料方便。

如图1-18所示，回收装置20包括熔融机构210、输料机构240，熔融机构210用于3d打印机耗材的熔融处理并且熔融机构210的卸料端连接于输料机构240的入料端，输料机构240可定向输送熔融状态原料。

如图1-9所示，上述的熔融机构210包括熔融筒体、安装于熔融筒体壁部并且可向熔融筒体内腔输送热能的热源管211，熔融筒体为圆柱状筒体并且两端均设置有开口，熔融筒体的顶部开口为入料口，熔融筒体的底部开口为卸料口，熔融筒体内还滑动匹配有渐进式入料机构220，所述的渐进式入料机构220包括与熔融筒体内壁相匹配并且可沿熔融套筒轴线方向滑动的施压端盖221，施压端盖221的圆周表面上开设有呈环状布置的环槽222，施压端盖221的底部端面开设有与环槽222相接通的透气孔223，施压端盖221的上端面开设有与环槽222相接通的排气孔224。

将耗材（原料）投放入熔融筒体的入料口，并将施压端盖221放置于熔融筒体的入料口，耗材（原料）吸收热源管211提供的热能发生熔化，并在施压端盖221的自重作用下，推动熔融态耗材（原料）向熔融筒体的卸料口流动；耗材（原料）在熔化过程中产生的气体混合物将由透气孔223、环槽222、排气孔224向外排放。

更为优化地，所述的施压端盖221的底部呈锥状设置，且施压端盖221的底部中心处在竖直方向上的高度低于施压端盖221四周的高度，上述的透气孔223设置于施压端盖221底部四周的壁部；其作用在于，施压端盖221向下推动熔融态原料向熔融筒体的卸料口运动过程中，是由施压端盖221的中心先进行施压，并保证设置于施压端盖221底部四周的透气孔223与熔融态原料不接触，可避免熔融态原料冷却时阻塞透气孔，从而降低熔融筒体内的换气效果。

更为完善地，上述的施压端盖221的顶部中心处开设有与其共轴线布置的中心槽225，并且施压端盖221的顶部端面安装有提拉把手226；中心槽225内可安装配置物体（图中没有示出），通过安装配置物体可调整施压端盖221推进熔融态原料的速度以及熔融态原料自熔融筒体的卸料口流出的流量；通过设置提拉把手226可更方便工作人员进行操作。

如图3、5、6所示，上述的热源管211设置成若干个且沿熔融筒体的圆周方向均匀设置于熔融筒体的外壁部，通过多个热源管211提供稳定的热能，可保证熔融筒体内的热场均匀；更为完善地，熔融筒体的外壁部设置有若干个沿其中心轴线方向均匀间隔分布的热片212，热源管211串接于热片212；热源管211发出的热能，可经过热片212进行扩散，并进一步的提高热能的均匀性。

如图5-8所示，上述的熔融筒体的底部还设置有紧固底座213，所述的热源管211贴附于熔融筒体的侧壁以及底壁，紧固底座213上开设有与贴附于熔融筒体底壁的热源管211相匹配的热管槽213a。

如图7、8所示，开设于熔融筒体底部的卸料口呈长条状并且沿熔融筒体的径向分布；其可提高熔融态原料的补给速度，并且可避免熔融态原料在熔融筒体内的滞留。

如图1-3、5、10，上述的熔融机构210还包括用于对熔融机构210内的尾气净化处理的尾气回收机构230；由于大量的原料在熔化过程中，会产生刺激性、有害气体，对周围的人员都会造成不良影响，为此，增设尾气回收机构230可有效的保护周围的环境。

更为具体地，上述的尾气回收机构230包括容置有可净化尾气的液体的废气处理箱体231、连接废气处理箱体231、排气孔224的导气管，导气管的一端连接于排气孔224、另一端延伸至废气处理箱体231内的液面以下。

更为完善地，上述的废气处理箱体231为顶部封闭的箱体，废气处理箱体231的顶部封闭端开设有出气端口、入气端口，上述的导气管包括输气管、埋入式气管232，埋入式气管232与入气端口相匹配并且埋入式气管232位于废气处理箱体231内的端部位于液面以下位置，输气管的一端接通排气孔224、另一端接通埋入式气管232位于埋入式气管232外部的一端。

如图10、11所示，上述的出气端口匹配有气塞233，所述的气塞233内开设有排气通道234，且气塞233的顶部端侧开设有与排气通道234接通的溢气孔235。

如图1-3、12-18所示，输料机构240包括呈水平布置的输料套筒245，输料套筒245上设置有与熔融筒体的卸料端相连接并且可接收熔融态原料的入料接口246，输料套筒245内同轴设置有输送蛟龙250，输送蛟龙250可输送流入至入料接口246内的熔融态原料流向输料套筒245的卸料端部，输料套筒245的卸料端部安装有用于将熔融态原料挤出呈线状的挤出喷头30。

更为具体地，入料接口246设置于输料套筒245的上方侧壁处，输料套筒245的一端安装有挤出喷头30、另一端安装有封闭端板247，所述的输送蛟龙250介于挤出喷头30、封闭端板247之间。

更为完善地，所述的输料机构240还包括用于驱动输送蛟龙250绕自身轴线转动的输料动力机构260，输料动力机构260包括输料驱动件261（电机）、可接收输料驱动件261动力并且可向输送蛟龙250传动动力的中间传动件；更为具体地，所述的中间传动件包括安装于输料驱动件261输出轴端的齿轮a262、安装于输送蛟龙250驱动端的齿轮b263，齿轮a262、齿轮b263相啮合。

如图16、17、18所示，上述的输料套筒245的外部还套接有辅热机构，所述的辅热机构包括套接于输料套筒245的安装盘243、安装于安装盘243并且沿输料套筒245圆周方向均匀间隔分布的加热管244；加热管244产生的热能可向输料套筒245的内腔传递，并保证输料套筒245内的原料熔化充分、不发生冷却。更为完善地，所述的输料套筒245的外部还套接有用于包裹加热管244的聚热套筒241，聚热套筒241用于集聚加热管244发出热能向输料套筒245传递，并且降低加热管244发出的热能向外部扩散，更为优化地，所述的聚热套筒241采用隔热材料制成。

如图12、13、14所示，输料机构240还包括用于对输料动力机构260进行冷却降温的第二风冷机构120；回收装置20内产生的热能较大，通过热传导可影响输料动力机构260的使用寿命，并且故障率提供，为此，设置第二风冷机构120用于降低温度对输料动力机构260的影响。

更为具体地，所述的第二风冷机构120包括风扇b、散热片270，设置于输料套筒245的底部并且临近输料动力机构260，风扇b鼓风方向朝向散热片270。

如图1、17、19所示，上述的挤出喷头30包括安装于输料套筒245卸料端部的连接套310、与连接套310相连接的挤出头330，连接套310内与输料套筒245相接通的内腔呈锥状并沿输送蛟龙250的输料方向逐步收窄，挤出头330可拆卸的安装于连接套310的卸料端部，并且挤出头330的挤出截面呈几何形状（例如圆形、椭圆形、矩形等），更为优化地，连接套310的卸料端部设置有与其共轴线布置的聚料套320，出头330可拆卸的套接于聚料套320的外部。

如图1、12、20、21所示，基座10上还安装有介于回收装置20、线体对接装置40之间并用于成型线体冷却的第一风冷机构110，第一风冷机构110包括鼓风方向朝向高温成型线体的风扇a。

如图12-14所示，基座10上还安装有位于回收装置20底部的配重块280，通过增设配重块280降低回收装置20的重心高度，并降低回收装置20的抖动。

如图1、20-24所示，上述的绕线装置50包括可绕自身轴线转动并且可缠绕线体的绕线盘530、与绕线盘530共轴线布置的传动轴540，传动轴540的驱动端可接收线体驱动件510（电机）的旋转力并将该旋转力向绕线盘530传递。

所述的绕线装置50还包括传动机构520，传动机构520的主动件连接于绕线驱动件510的输出轴段、从动件连接于传动轴540的驱动端，由绕线驱动件510提供旋转力，并经过传动机构520、传动轴540向绕线盘530提供动力。

进一步优化地，上述的传动机构520为皮带轮，传动机构520包括安装于绕线驱动件510输出轴端的主动带轮、安装于传动轴540驱动端的从动带轮，所述的主动带轮、从动带轮之间通过传动带连接。

更为具体地，上述的传动轴540包括与其共轴线布置并且呈固定设置的固定限位环541，传动轴540的从动端可拆卸连接有活动限位环542，上述的绕线盘530安装于传动轴540上且介于固定限位环541、活动限位环542之间；从而便于绕线盘530的拆卸以及安装。更为优化地，上述的传动轴540的从动端设置有外螺纹，活动限位环542上设置有与设置于传动轴540的从动端的外螺纹相匹配的内螺纹。

如图1、20、21、25-41所示，上述的线体对接装置40包括第一引线机构、第二引线机构、设置于第一引线机构、第二引线机构之间的热接区域a，第一引线机构、第二引线机构均包含有用于引导线体行进的送线机构420，设置于第一引线机构的送线机构420可输送线体由第一引线机构向热接区域a方向运动，设置于第二引线机构的送线机构420可输送线体由第二引线机构向热接区域a方向运动或者由热接区域a指向第二引线机构的方向运动，线体对接装置40还包括用于提供线体热接所需热源的热接机构430，热接机构430包括可垂直于送线机构420输线方向的运动并可延伸至热接区域a的接线热源435；其原理在于，接线热源435运动至热接区域a内，由第一、第二引线机构引导的线体的自由端部与位于热接区域a内的接线热源435接触并吸收热能，预热一定时间后，驱动接线热源435脱离热接区域a，并使得由第一、第二引线机构引导的线体继续朝向热接区域a的中心运动，使得两根线体的自由端部在热接区域a内衔接，冷却一定时间后，可由第一引线机构、第二引线机构输送线体沿第一引线机构指向第二引线机构的方向运动。

更为完善地，线体对接装置40还包括用于对第一引线机构、第二引线机构、热接机构430进行支撑的机架410。

更为优化地，第一引线机构、第二引线机构输送线体的中心轴线方向与挤出喷头30的中心轴线共轴线布置，保证线体输送过程中的平直性。

如图26、28、29所示，上述的送线机构420包括固定安装座421、活动安装座422，固定安装座421与机架410固定连接，且固定安装座421上开设有与活动安装座422滑动连接并且可引导活动安装座422在竖直方向滑动的导槽，固定安装座421上设置有可绕自身轴线转动的主动夹持轮423，活动安装座422上设置有可绕自身轴线转动的从动夹持轮424，主动夹持轮423与从动夹持轮424之间构成用于夹持线体的夹持区域，且活动安装座422顶部还连接有用于推动从动夹持轮424朝向主动夹持轮423方向运动并调整夹持区域间隙的弹簧425，所述的主动夹持轮423连接于送线电机426的动能输出端；由送线电机426提供动能并驱动主动夹持轮423绕自身轴线转动，由于主动夹持轮423、从动夹持轮424对线体施加的压力并产生推动线体行进的摩擦力，从而推动线体朝向指定方向运动。

更为优化地，主动夹持轮423、从动夹持轮424的圆周表面开设有与线体表面形状相同的引导环槽；经过挤出喷头30进入至第一引线机构内的线体，还处于高温状态，如果主动夹持轮423、从动夹持轮424施加的压力过大，并且主动夹持轮423、从动夹持轮424的圆周表面过于平整，可对线体的横截面形状产生破坏，通过开设引导环槽，进一步的均衡线体的受力面积，降低形变量。

如图25-27所示，机架410上还安装有位于设置于第一引线机构的送线机构420的外侧的入口引线机构460，由挤出喷头30挤出的线体耗材经过入口引线机构460被引入至设置于第一引线机构的送线机构420内；通过增设入口引线机构460用于稳定线体的走向。

更为具体地，上述的入口引线机构460包括与机架410固定连接的安装板461、安装于安装板461的引线套462，引线套462上开设有与挤出喷头30挤出方向共轴线布置并且与线体截面相同的轴孔，更为优化地，引线套462的入料端部还开设有呈锥状设置的入料槽口，且入料槽口的开口直径沿第一引线机构指向第二引线机构的方向逐步减小。

如图30、31所示，线体对接装置40还包括固定设置于机架410并且介于第一引线机构、热接区域a之间的线体定向机构450，通过线体定向机构450进一步的稳定线体耗材在第一引线机构、热接区域a之间输送过程中的平直性，避免发生弯曲，影响线体对接效果。

更为具体地，上述的线体定向机构450包括两个结构、形状相同的定向板451，两个定向板451相互贴合的端面上开设有共轴线布置的引料圆弧槽452、引线中心槽453，引料圆弧槽452呈锥状且引料圆弧槽452临近第一引线机构，引料圆弧槽452的开口直径沿第一引线机构指向第二引线机构的方向逐步减小，引线中心槽453的截面形状与线体截面相同并且与第一引线机构、第二引线机构的运线轨迹共轴线。

如图30、33、34所示，上述的热接机构430包括热接驱动电机431、中间传动机构、滑块434，中间传动机构的主动件连接于热接驱动电机431的动能输出端，中间传动机构的从动件可将热接驱动电机431的动能传递至滑块434并驱动滑块434在竖直方向上移动，并在热接状态、非热接状态之间的切换；滑块434上安装有提供热接所需热能的接线热源435。

更为优化地，上述的接线热源435朝向热接区域a的端部设置有呈扁平状结构的接线夹板436，所述的接线夹板436的大面所在平面垂直于第一引线机构指向第二引线机构的运线方向。其目的在于，通过设置接线夹板436增大受热面积并且保证受热部位的均匀受热，提高热接效果。

更为具体地，上述的中间传动机构包括拨杆432、连杆433，拨杆432的驱动端部连接于热接驱动电机431的输出轴端，连杆433的驱动端部连接于拨杆432的输出端部，连杆433的输出端部连接于滑块434；机架410上设置有呈竖直方向布置并且与滑块434滑动连接用于引导滑块434在竖直方向移动的导向柱411a。热接驱动电机431提供的动能驱动拨杆432摆动并将牵引力传动至连杆433，从而推动滑块434沿导向柱411a的引导方向移动。

如图32、34、37-41所示，上述的机架410包括底板支架411、中间支架412、顶部支架413，中间支架412设置于底板支架411的上方，顶部支架413设置于中间支架412的上方，上述的第一引线机构、第二引线机构均固定设置于顶部支架413，所述的热接机构430、导向柱411a安装于底板支架411。

如图30、35、36所示，线体对接装置40还包括安装于底板支架411的毛刺去除机构440，毛刺去除机构440用于剔除两根线体热接点处的凸起毛刺；由于线体耗材热接后会在热接点处形成不均匀的凸起毛刺，该凸起毛刺会影响第二引线机构输送线体耗材的稳定性，并且该凸起毛刺容易造成线体耗材向3d打印机输送过程中发生堵塞，与此同时，由于凸起毛刺对线体耗材的输送产生阻力，会使得线体耗材在热接点处产生较大张力，张力的集聚将导致线体耗材在热接点处发生断裂，为此，本发明提供的线体对接装置40可有效的消除线体耗材在热接点处的凸起毛刺，保证线体耗材正常输送的同时，可有效的避免线体耗材在热接点处发生断裂。

更为具体地，毛刺去除机构440包括动力发生件441（电机）、动力传动机构、磨削套筒444，动力传动机构的主动件连接于动力发生件441的动力输出端，动力传动机构的从动件连接于磨削套筒并可驱动磨削套筒444绕自身轴线的转动，磨削套筒444与第二引线机构的运线方向同轴，且磨削套筒444朝向热接区域a的端部设置有呈锯齿状结构的刀头；线体热接完成后，冷却一定时间，并由第一引线机构、第二引线机构共同输送热接完成的线体由第一引线机构指向第二引线机构方向运行，在运线过程中，热接点处的不平整毛刺在旋转刀头的磨削下被平整处理；本发明采用第一引线机构、第二引线机构共同输送热接完成的线体的目的是为了降低线体在热接点处的应力，避免出现断裂；另一方面，线体热接后，需要冷却一定时间的目的在于，使得热线在热接点处固化并且还需要降低线体热接点处的硬度，其为了更便于设置于磨削套筒444的刀头对凸起毛刺的磨削处理，热接点处硬度过高时，刀头在磨削过程中产生的振动相对较大，容易对热接点处造成损伤，为此，线体热接完成后，冷却时间以1-2min为最佳。

更为完善地，上述的动力传动机构的主动件为主动轮442、从动件为从动轮443，动力发生件441固定设置于底板支架411上，主动轮442设置于动力发生件441的动力输出端，磨削套筒444同轴套接于从动轮443并且与从动轮443同步运动，主动轮442、从动轮443为带轮或者链轮并且两者之间通过同步带或者传动链连接。更为优化地，所述的磨削套筒444通过螺纹与从动轮443连接。

更为优化地，底板支架411上还设置有夹板a411b、夹板b411c，所述的主动轮442、从动轮443安装于夹板a411b、夹板b411c之间的间隔区域。

如图30、32所示，底板支架411上还设置有用于稳定线体走向的稳向套411d，所述的稳向套411d介于毛刺去除机构440、第二引线机构之间，所述的稳向套411d上开设有用于稳定线体走向的定向轴孔，且定向轴孔的中心轴线与第二引线机构的运行轨迹共轴线。更为优化地，上述的稳向套411d安装于夹板b411c上。

如图30、40所示，机架410上还设置有用于对热接完成后的线体的热接点进行降温的第三风冷机构414，更为优化地，第三风冷机构414设置于顶部支架413且第三风冷机构414的鼓风风向指向热接区域a。

如图40、41所示，机架410上还设置有可感应线体运动长度的位移传感器411e，所述的位移传感器411e包括第一位移传感器、第二位移传感器，所述的第一位移传感器可感应由第一引线机构向热接区域a运送的线体长度，第二位移传感器可感应第二引线机构向热接区域a运送的线体长度；例如，当设置于第一引线机构的送线机构420运送线体耗材向热接区域a运动时，第一位移传感器可感应线体耗材自由端向热接区域a移动的距离，并且当该线体耗材的自由端与接线夹板436接触时，由第一位移传感器向送线机构420反馈电信号并控制设置于第一引线机构的送线机构420停止运动；第二位移传感器的控制原理与第一位移传感器的控制原理相同，此处不再赘述。通过添加位移传感器411e可有效的避免线体耗材因伸出量过大导致弯曲变形，也可避免因线体耗材伸出量过小导致热接效果降低的问题。

丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚乳酸的回收重塑方法，其方法包括：

（一）原料熔融以及线体成型过程；

s1：将待熔融原料投放入回收装置20的熔融机构210的熔融筒体内，安装于熔融筒体壁部的热源管211向熔融机构210内传递热能并被带熔融原料吸收、使得熔融原料发生熔化，熔化后的熔融原料由熔融筒体的排料端流入至输料机构240，并经由输料机构240的输送蛟龙250定向输送至挤出喷头30所在端部，挤出喷头30将熔融态原料挤出成型为线体并向线体对接装置40输送；

（二）线体对接过程；

s2：线体对接装置40包括第一引线机构、第二引线机构、设置于第一引线机构、第二引线机构之间的热接区域a，第一引线机构、第二引线机构均包含有用于引导线体行进的送线机构420，设置于第一引线机构的送线机构420可输送线体由第一引线机构向热接区域a方向运动，设置于第二引线机构的送线机构420可输送线体由第二引线机构向热接区域a方向运动或者由热接区域a指向第二引线机构的方向运动，线体对接装置40还包括用于提供线体热接所需热源的热接机构430，热接机构430包括可垂直于送线机构420输线方向的运动并可延伸至热接区域a的接线热源435；设置于第一引线机构的送线机构420接收自挤出喷头30送出的线体原料并向热接区域a输送，设置于第二引线机构的送线机构420运送另一个线体原料向热接区域a输送，两根线体原料的自由端部与位于热接区域a的接线热源435接触并吸收接线热源435提供的热能、发生熔化；

s3：接线热源435向远离热接区域a的方向运动，设置于第一引线机构的送线机构420运送线体继续朝向热接区域a的中心运动，设置于第二引线机构的送线机构420运送线体继续朝向热接区域a的中心运动，并使得两根线体的自由端部在热接区域a内热接；

s4：热接后的线体，冷却1-2min；并由设置于第一引线机构的送线机构420、设置于第二引线机构的送线机构420运送热接完成后的线体沿第一引线机构指向第二引线机构的方向运行；

（三）线体缠绕过程；

s5：在上述步骤s2、s3中，第二引线机构向热接区域a运送的线体缠绕于绕线装置50上可绕自身轴线转动的绕线盘530内，绕线盘530逆时针转动时，可向外放线，绕线盘530顺时针转动时可接收步骤s4中运送的热接完成后的线体，并实现成捆缠绕。

进一步的改进，上述的步骤s4中，热接完成后的线体在设置于第一引线机构的送线机构420以及设置于第二引线机构的送线机构420的运送下，经过可剔除热接点处不均匀的凸起毛刺的毛刺去除机构440，所述的毛刺去除机构440包括动力发生件441（电机）、动力传动机构、磨削套筒444，动力传动机构的主动件连接于动力发生件441的动力输出端，动力传动机构的从动件连接于磨削套筒并可驱动磨削套筒444绕自身轴线的转动，磨削套筒444与第二引线机构的运线方向同轴，且磨削套筒444朝向热接区域a的端部设置有呈锯齿状结构的刀头。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。