本实用新型涉及用于再生橡胶脱硫工序的机械设备，具体是一种单螺杆复合螺纹再生橡胶脱硫挤出机。
背景技术：
目前，公知的再生橡胶脱硫设备大多使用动态脱硫罐，将再生橡胶粉置于密闭的高温高压罐体中，搅拌并保温一定时间使再生橡胶脱硫。罐式脱硫属间歇式生产，排放废气废水，污染严重，能耗较高。目前出现的螺旋输送塑化法，双螺杆挤出法，超长单螺杆输送脱硫法，仍处于探索阶段，技术尚未成熟，无法应用于工业化生产。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对传统再生橡胶脱硫设备的落后状况，设计出一种单螺杆复合螺纹再生橡胶脱硫挤出机，实现再生橡胶的密闭式无排放，低能耗连续化脱硫。
本实用新型的技术方案是：包括主变频电机、减速机、复合螺杆、筒型剪切机头、进料装置及螺旋输送机，全部安装在底座上组成一台再生橡胶脱硫挤出机，其特征是：主变频电机通过减速机驱动复合螺杆旋转，筒型剪切机头位于复合螺杆前端并同轴线，进料装置位于复合螺杆的尾部上方，螺旋输送机位于筒型剪切机头下方，温控装置用于调节复合螺杆和筒型剪切机头的工艺温度。
所述主变频电机通过减速机驱动复合螺杆旋转，并可无级调速。
所述复合螺杆的螺纹部分是由四头不等深进料螺纹，销钉式混合螺纹，四头主副剪切螺纹及双头变距挤出螺纹组成。
所述筒型剪切机头位于复合螺杆前端并同轴线，机头芯型可无级调速。
所述进料装置带有独立驱动的双螺旋喂料辊，并可无级调速，定量加料。
所述温控装置采用热空气和电磁混合加热，并可调控温度。
本实用新型的目的是这样实现的：复合螺杆由主变频电机经减速机驱动旋转，根据不同工艺要求调节复合螺杆的转速。再生橡胶粉置于进料装置上方的进料斗内，随着双螺旋喂料辊的转动，胶粉连续定量导入复合螺杆的四头不等深进料螺纹段。当胶粉进入销钉式混合螺纹段时，在销钉和沟槽的剪切搅拌作用下使再生胶粉充分混合并开始升温。四头主副剪切螺纹使胶粉受到强力轴向剪切，开始逐步塑化，同时胶料温度迅速升高。在双头变距挤出螺纹的推动下胶料进入筒型剪切机头，机头芯型旋转使胶料受到强力径向剪切。再生橡胶在机械剪切，高温氧化及促进剂的共同作用下完成脱硫工序。经筒型剪切机头推出的高温胶料，进入带冷却功能的螺旋输送机冷却降温，并由出料口排出。温控装置在再生橡胶脱硫过程中，调控复合螺杆及筒型剪切机头的工艺温度。
本实用新型的复合螺杆是由主变频电机经减速机驱动，转速无级调节，以适应不同再生橡胶脱硫工艺要求。
本实用新型的复合螺杆是由四头不等深进料螺纹、销钉式混合螺纹、四头主副剪切螺纹及双头变距挤出螺纹共四段不同形式的螺纹复合而成，以实现再生橡胶均匀进料、充分混合、轴向剪切、挤出推进四种功能。
本实用新型筒型剪切机头位于复合螺杆前端并同轴线，机头芯型可无级调速，以使胶料进行径向剪切，实现再生橡胶的塑化脱硫。
本实用新型进料装置带调速双螺旋喂料辊，以使再生橡胶粉连续定量进料。
本实用新型的温控装置采用热空气和电磁混合加热方式，以调控复合螺杆和筒型剪切机头的工艺温度。
单螺杆复合螺纹再生橡胶脱硫挤出机的优点是显而易见的：首先再生橡胶粉从进入挤出机到输送机出料为止全程密闭式生产，胶料在剪切塑化时产生高温，经过带冷却功能螺旋输送机排出时胶料温度已降至室温，不产生任何排放。其次单螺杆复合螺纹再生橡胶脱硫挤出机是连续化生产，有效提高生产效率。另外该机耗电量与动态脱硫罐相比大幅降低，采用变频驱动，节电效果明显。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明
附图1是本实用新型的整体外观结构图
图1中：1.温控装置 2.底座 3.减速机 4.主变频电机 5.进料装置 6.进料斗 7.复合螺杆 8.筒型剪切机头 9.螺旋输送机 10.出料口
具体实施方式
如图所示：复合螺杆(7)主变频电机(4)及减速机(3)固定在底座(2)上组成一体。主变频电机(4)经减速机(3)驱动复合螺杆(7)转动。进料斗(6)中的再生橡胶粉经进料装置(5)的双螺旋喂料辊定量导入复合螺杆(7)的四头不等深进料螺纹段。随着复合螺杆(7)的旋转，将胶料推入复合螺杆的销钉式混合螺纹段，使其充分混合并开始升温。当胶料进入复合螺杆(7)的四头主副剪切螺纹段时，产生强力轴向剪切效应，并迅速升高胶温。筒型剪切机头(8)位于复合螺杆(7)的前端，两者同一轴线。当胶料到达筒型剪切机头(8)时，由于机头芯型的旋转，产生强力径向剪切效应，此时胶料温度持续升高。在机械剪切，高温氧化及促进剂的共同作用下完成再生橡胶的脱硫工序。筒型剪切机头(8)排出的高温胶料，进入带冷却功能的螺旋输送机(9)时开始降温，当胶料到达出料口(10)时已降至室温。温控装置(1)在再生橡胶脱硫过程中，调控复合螺杆(7)及筒型剪切机头(8)的工艺温度。