本实用新型涉及一种3D成型装置,尤其是一种针对木塑熔积法成型的挤出装置。
背景技术:
3D成型技术作为快速成型领域的一种新兴技术,目前正成为一种迅猛发展的潮流。与传统制造业的“去材料”加工方法相反,3D成型技术利用“逐层叠加”的原理进行产品加工,所以可以实现复杂结构产品的设计,制造出传统生产方法无法生产的外形,实现大规模的个性化生产。并且3D成型过程不需要传统的刀具、夹具和机床就可以实现设计制造,可以在很大程度上缩短生产周期,提高能源和材料的利用率,降低生产成本,所以特别适合新产品的开发和单件小批量零件的生产。熔积法成型是利用加热喷头将物料熔融挤出,进行逐层堆积黏结,最终叠加成型的3D成型技术。由于成本低廉,设备简单,成型过程对环境无污染等优点,熔积法成型是各种快速成型工艺中发展速度最快的一种方式,也是目前国内采用最多的一种3D成型技术。但目前熔积法成型的原料以丝料为主,这就导致许多不适合进行造丝的原材料使用受到了限制,而且造丝过程增加了工艺步骤,会造成能源的浪费及加工成本的提高。
技术实现要素:
为解决上述问题,本实用新型提供了一种应用于木塑材料熔积法成型的挤出装置,直接使用木粉和塑料混合作为原材料,打破了传统熔积法成型使用丝状材料作为原料的局限。
为了实现该目的,本实用新型采用如下技术方案:一种木塑熔积法成型的挤出装置,包括支架和挤出结构,所述支架由底座、横梁、立柱、连接件底板和支撑架底板组成,可用螺栓连接将其组合起来,保证支架的稳定性,所述挤出结构设有L型连接件、支撑架,可与支架之间形成稳定连接,所述挤出结构包括联轴器、料斗、机筒、转换接头、直角弯管、喷头和螺杆,物料由料斗加入,电机通过联轴器带动螺杆旋转实现物料在机筒内的混合、熔融和输送,进而通过转换接头和直角弯管,从喷头连续稳定的挤出。
进一步,所述横梁上开有槽口,可以使连接件底板和支撑架底板在横梁上前后移动,便于调整挤出结构在支架上的前后位置。
进一步,所述L型连接件上部与挤出结构利用法兰固定,下部与连接件底板利用螺栓固定,进而可确定挤出结构在支架上的位置。
进一步,在机筒中部设有一个高度可调的支撑架,可以增强挤出机构的稳定性。
进一步,所述机筒前端连接一个内径由大变小的转换接头,可增大物料输送压力,进而连接一个直角弯管,实现物料运动方向由水平变为垂直,便于物料进行熔积法成型。
进一步,所述机筒和喷头外部设有温控系统,使物料能够以合适的温度从喷头处连续稳定的挤出,得到较为理想的成型效果。
采用本实用新型所述的技术方案后,带来以下有益效果:
本实用新型所述一种木塑熔积法成型的挤出装置,可直接使用木粉和塑料混合实现木塑材料的3D成型,不再使用丝料作为原材料,省去造丝的工艺过程,可有效提高生产效率,节能效果显著。
附图说明
图1:本实用新型组装后的结构示意图;
图2:本实用新型的支架拆解示意图;
图3:本实用新型的挤出结构拆解示意图;
图4:本实用新型的挤出结构剖视图;
其中:1、底座;2、横梁;3、立柱;4、连接件底板;5、L型连接件;6、联轴器;7、料斗;8、机筒;9、支撑架;10、转换接头;11、直角弯管;12、喷头;13、支撑架底板;14、螺杆;15、推力球轴承;16、后法兰盖;17、前法兰盖。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
如图1所示,一种木塑熔积法成型的挤出装置,包括支架和挤出结构两部分,所述支架由底座1、横梁2、立柱3、连接件底板4和支撑架底板13组成,用螺栓连接将其组合起来,可保证支架的稳定性。所述挤出结构设有L型连接件5、支撑架9,实现与支架之间形成稳定连接。所述挤出结构还包括联轴器6、料斗7、机筒8、转换接头10、直角弯管11、喷头12和螺杆14,工作时将按一定比例的木粉和塑料由料斗7加入,电机通过联轴器6带动螺杆14旋转实现物料在机筒8内的混合、熔融和输送,进而通过转换接头10和直角弯管11,从喷头12连续稳定的挤出。
结合图1和图2所示,所述横梁2上开有槽口,可以使连接件底板4和支撑架底板13在横梁2上前后移动,可以很方便地调整挤出结构在支架上的前后位置。
结合图3和图4所示,所述L型连接件5上部有法兰孔,可以与挤出结构上的前法兰盖17、后法兰盖16形成法兰连接,实现挤出机构的轴向和径向的固定。所述L型连接件5下部有两个通孔,可与连接件底板4之间进行螺栓连接,进而实现挤出结构在支架上的固定。
结合图1和图3所示,在机筒8中部设有一个高度可调的支撑架9,支撑架9上部可卡住机筒8,下部可通过底盘实现与支撑架底板13的固定,这样避免了挤出机构的悬臂状态,可以增强挤出机构的稳定性。
结合图3和图4所示,所述机筒8前端连接一个内径由大变小的转换接头10,可增大物料输送压力,进而连接一个直角弯管11,实现物料运动方向由水平变为垂直,便于物料进行熔积法成型。
结合图3和图4所示,在螺杆14尾部与后法兰16之间有一推力球轴承15,此种连接方式既可以实现螺杆14的轴向和径向固定,又可以使螺杆14在转动时只需要克服滚动摩擦力,减少能源的消耗。此外在机筒8和喷头12外部设有温控系统,可以使物料能够以合适的温度从喷头12处连续稳定的挤出,得到较为理想的成型效果。
以上所述仅为本实用新型的优选实施方式,应当指出,对于本领域的普通技术人员而言,在不脱离本实用新型原理前提下,还可以做出多种变形和改进,这也应该视为本实用新型的保护范围。