鞋底模具的制作方法

本实用新型涉及模具制造技术领域，具体涉及一种鞋底模具。

背景技术：

橡胶鞋鞋底通常采用橡胶材料制作而成，以使鞋底具备良好的缓冲性能，在橡胶鞋底的制作时，一般先将橡胶料块预先裁切成适当大小的块状胚料，再将上述裁切好的胚料放置入鞋底模具的模穴内，关闭鞋底模具并且对鞋底模具实施热压作业，鞋底模具内的胚料在受到加热后，材质会软化并具有良好流动性，如此胚料便会依据鞋底模具的模穴形状成型出鞋底，待加热温度到达橡胶材料的硫化温度以上，鞋底模具内的橡胶鞋底便会开始硫化而停止流动，维持该温度经过一段时间后，就可让橡胶鞋底的材料安定下来，使外观形状完成定型，便可开模取出该鞋底。然而利用现有鞋底模具加工出的鞋底边缘常会形成毛刺，需要在取出鞋底后，再对鞋底单独进行人工切边工序，以去除鞋底边缘毛刺，该过程耗时较长，工作效率低，而且在切边时无法精确对准鞋底边缘，切边效果差，无法满足生产需求。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种鞋底模具，能够在鞋底成型的同时完成对鞋底毛刺的切边，切边效果好，节省鞋底加工工序，有效提高了生产效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案如下：

一种鞋底模具,包括通过铰接轴相互扣合的第一模板和第二模板，所述第一模板上设置有鞋底凸模，所述第二模板上设置有与所述凸模相配合以形成鞋底模型的凹模，所述第一模板上还设置有定位凸柱，所述第二模板上设置有与所述定位凸柱相对应的定位凹孔，所述凹模的边缘处设置有切边刀，所述切边刀沿所述凹模的边缘连续分布，所述切边刀的刀口呈曲面，所述切边刀的刀口与所述凹模的侧壁处于同一曲面上。

所述定位凸柱包括锥形段和圆柱段，所述锥形段的顶端直径小于锥形段底端直径，所述圆柱段与第一模板相连接。

所述第一模板上至少设置有三个定位凸柱，所述定位凸柱呈三角形分布。

所述第二模板上设置有溢流槽，所述溢流槽与所述凹模相连通。

所述凹模边缘连接有引流块，凹模通过所述引流块与溢流槽相连通，所述引流块的上表面为斜面。

所述溢流槽为半圆弧槽。

所述凸模的后脚掌处设有凸块。

所述凹模的底面设置有防滑纹。

所述防滑纹为直线槽型、波浪槽型或格子槽型。

所述第一模板和第二模板的侧面均铰接有分模把手，所述分模把手呈梯形。

本实用新型具有以下有益效果：本实用新型通过在鞋底模具上设置切边刀，能够在鞋底成型的同时完成对鞋底边缘毛刺的切边，节省鞋底加工工序，另外切边刀在鞋底凹模的边缘连续分布，切边刀的刀口呈曲面且切边刀的刀口与所述凹模的侧壁处于同一曲面上，能够很好地保证切边刀与鞋底边缘形状相适应，切边准确度高，切边效果好，使得鞋底的四周更加光滑，有效提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中I处的放大示意图；

图中：1、第一模板，2、第二模板，3、凸模，31、凸块，4、凹模，41、防滑纹，42、侧壁，5、切边刀，6、铰接轴，7、定位凸柱，71、圆锥段，72、圆柱段，8、定位凹孔，9、溢流槽，10、引流块，11、分模把手，12、标识模板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

如图1所示，一种鞋底模具,包括通过铰接轴6相互扣合的第一模板1和第二模板2，第一模板上1设置有鞋底凸模3，第二模板2上设置有与凸模3相配合以形成鞋底模型的凹模4，第一模板1上还设置有定位凸柱7，第二模板2 上设置有定位凹孔8，定位凹孔8与定位凸柱7相对应，在第一模板1和第二模板2合模时，定位凸柱7插入对应的定位凹孔8中，以实现快速合模，并保证凸模3和凹模4地准确合模，提高合模的精确度，提高成品精度；

凹模4的边缘处设置有切边刀5，切边刀5沿凹模4的边缘连续分布，切边刀5的刀口呈曲面，切边刀5的刀口与凹模4的侧壁42处于同一曲面上，以使得切边刀5的刀口能够完全与鞋底边缘形状相同，并使得切边刀5的刀口能够准确贴合鞋底边缘，提高切边准确度和切边效果。

进一步的，切边刀5与凹模4为一体结构，可在凹模4的边缘处倒角，并以倒角所在棱作为切片刀。

进一步的，定位凸柱7包括锥形段71和圆柱段72，锥形段71的顶端直径小于锥形段71的底端直径，锥形段71的底端与圆柱段72相连接，圆柱段72的底部与第一模板1相连接，定位凸柱7设置锥形段71，能够使定位凸柱7顺利插入对应的定位凹孔8中，以进一步实现快速合模，并可进一步保证合模的准确性，另外锥形段71的设置也使得开模更加容易。

进一步的，第一模板1上至少设置有三个定位凸柱7，定位凸柱7呈三角形分布，对应的定位凹孔8也呈三角分布，采用三角分布能够使合模后模具的整体固定更加牢固，同时三角分布也更好地保证合模的准确度。

在其中一个实施例中，第二模板2上设置有溢流槽9，溢流槽9与凹模4 相连通。溢流槽9能够将鞋底成型时多余的胚料引出，减轻胚料溢出带来的鞋底边缘形状不规则问题。

进一步的，如图2所示，凹模4的边缘连接有引流块10，凹模4通过引流块10与溢流槽9相连通，其中引流块10的上表面为斜面，以使得鞋底成型时多余的胚料从凹模4的边缘经引流块10的上部斜面顺利流入溢流槽9。引流块 10的设计便于更好地将多余的胚料从凹模4的边缘引流入溢流槽9。

进一步的，溢流槽为半圆弧槽。

在其中一个实施例中，凸模3的后脚掌处设有凸块31。现有的鞋中底与鞋内底一般为直接的平面粘合，由于鞋后跟部较高，穿着时，鞋底整体有下滑的作用力，而内底与脚底直接接触，受滑力作用易产生脱胶，而本实施例中凸块 31的设计则可以使得制造出的鞋中底上面具有凹槽，使得内底和中底结合更为牢固，有效防止因滑力作用产生内底脱落等。

进一步的，多个凸块31呈均匀分布，可以呈纵横分布，也可呈圆形分布。

在其中一个实施例中，凹模4的底面设置有防滑纹41，以形成鞋底下表面花纹，提高鞋底面的防滑性。

进一步的，防滑纹41为直线槽型、波浪槽型或格子槽型，可依据具体情况进行调整，可以理解的，凹模4底面的前脚掌和后脚掌处可分别设置不同型式的防滑纹41。

进一步的，第一模板1和第二模板2的侧面均铰接有分模把手11，分模把手11呈梯形。第一模板1和第二模板2均采用铰接方式连接分模把手11，便于操作人员根据具体用力情况转动分模把手11，便于操作，另外分模把手11 采用梯形，适应人的手部形状，同时也更便于操作人员使力。

进一步的，凹模4的底面的前脚掌和后脚掌连接处还设置有标示模板12，标示模板12用于成型最终的标示牌，标示模板12上设有厂家名称、商标或其他标示。

本实施例中第一模板1和第二模板2均采用钢材料；凹模4的底部涂有铁氟龙试剂，避免鞋底与凹模4发生粘结，便于分离鞋底。

使用时，先将胚料放置入鞋底模具的凹模4内，握紧分模把手11，使第一模板1的凸模3和第二模板2的凹模4合模，合模时，定位凸柱7插入对应的定位凹孔8中，可实现准确合模，合模后，对鞋底模具实施热压作业，鞋底模具内的胚料在受到加热后，材质会软化并具有良好流动性，如此胚料便会依据鞋底模具的模穴形状成型出鞋底，多余的胚料从凹模4的边缘经引流块10的上部斜面顺利流入溢流槽9，待加热温度到达橡胶材料的硫化温度以上，鞋底模具内的橡胶鞋底便会开始硫化而停止流动，维持该温度一段时间后，橡胶鞋底的材料达到稳定，使外观形状完成定型，之后便可开模取出该鞋底。在鞋底成型的过程中，切边刀5与第一模板1相配合产生切割力，切边刀5的刀口准确贴合鞋底边缘，对鞋底边缘毛刺进行准确切边。

本实用新型通过在鞋底模具上设置切边刀5，能够在鞋底成型的同时完成对鞋底边缘毛刺的切边，节省鞋底加工工序，同时切边刀5与鞋底边缘形状相适应，切边准确度高，切边效果好，使得鞋底的四周更加光滑，有效提高了生产效率，同时定位凸柱7的设计，以及定位凸柱7和定位凹孔8的配合使用，可进一步保证合模的准确性，也进一步确保了切边的准确度和切边效果。

以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。