环氧树脂APG专用真空腔模具的制作方法

本实用新型属于模具领域，尤其涉及一种环氧树脂APG专用真空腔模具。

背景技术：

环氧树脂压力注射成型工艺(The Auto-matic Pressure Gelation Process，简称APG)，APG工艺的特点是将环氧绝缘件的生产周期从传统的真空浇注所需的十几个小时缩短至十几分钟，改变了传统的大批量生产需要许多套模具，能较好地控制放热反应，改善了工作环境，降低了劳动强度。

APG因工作效率高、工艺稳定性强等优点被广泛采用，为当前环氧树脂绝缘电器零部件生产的主流工艺。但是，因环氧树脂材料混料及注射时产生的气泡，以及模具内腔存在空气，对于复杂外形模具或内腔装有复杂元器件时，模腔内部气体很难排出，产品不可避免的会出现气泡、缺材等缺陷，从而导致废品率上升。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种环氧树脂APG专用真空腔模具，用以解决气体难以排出导致废品率上升的问题。

本实用新型采用以下技术方案：

一种环氧树脂APG专用真空腔模具，其中，包括模具腔体，所述模具腔体上端设置抽气口，所述抽气口与模具腔体内部设置的真空管道连通，模具腔体下端设置注料口，所述注料口与注料管道连通，所述注料管道上设置阀门；所述模具腔体内设置内腔，模具腔体与内腔之间设置密封槽，所述内腔分别与所述真空管道和注料管道连接。

优选的，所述密封槽上设置密封条。

优选的，所述内腔为羊角形。

优选的，所述模具腔体的抽气口周围设置密封槽，所述密封槽上设置密封条。

优选的，所述模具腔体的注料口周围设置密封槽，所述密封槽上设置密封条。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型可以使用较低廉的成本实现APG工艺的真空条件，通过内腔的真空环境，使环氧树脂和模腔内气泡顺利脱出，保证了产品品质及提高合格率。本实用新型在模具腔体与内腔之间设置密封槽，并在密封槽外设置密封条，保证了内腔的密封性能；同时，在抽气口与注料口的周围设置密封槽与密封条，避免了抽气口与注料口的漏气问题。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实施例提供一种环氧树脂APG专用真空腔模具，包括模具腔体1，模具腔体1上端设置抽气口2，抽气口2与模具腔体内部设置的真空管道5连通，模具腔体1下端设置注料口6，注料口6与注料管道8连通，注料管道8上设置阀门7。模具腔体1内设置内腔3，内腔3为羊角形，模具腔体1与内腔3之间设置密封槽4，内腔3分别与真空管道5和注料管道8连接。

优选的，所述密封槽上设置密封条。

在一个实施例中，为避免了抽气口与注料口的漏气问题，模具腔体1的抽气口2周围设置密封槽4，密封槽4上设置密封条；模具腔体1的注料口6周围设置密封槽，密封槽上设置密封条。

本实用新型克服了模具腔体和元器件内气体无法排出的问题，通过内腔的真空环境，使气体顺利排出，保证产品的技术特性。本实用新型可以使用较低廉的成本实现APG工艺的真空条件，使环氧树脂和模腔内气泡顺利脱出，保证了产品品质及提高合格率。

本实用新型的原理为：在模具上加工安装密封条，模具上端开抽气口并安装真空管道，模具下端开注料口并安装注料管道及阀门。APG设备将模具闭合后，使用真空设备通过上端抽气口将模具内腔空气抽出，实现模具内腔的真空条件。因模具内腔处于真空条件下，环氧树脂从注射口自下而上进入并充满模腔，气泡会膨胀脱出，从而起到良好的脱气效果。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。