一种注塑模具滑块先进后出机构的制作方法

本实用新型涉及注塑模具领域，具体是一种注塑模具滑块先进后出机构。

背景技术：

注塑是一种工业产品生产造型的较为普遍的方法，由于注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，广泛应用于各种成型加工领域。注射成型通常是通过注塑机和模具来实现的，现有目前传统的汽车注塑模具连接器在注塑时使用的模具在将注塑的产品进行脱模时，通常配合滑块进行脱模，如果要实现滑块运动的先进后出顺序，通常采用的是用油缸或气缸来控制，采用油缸或气缸来控制滑块运动，成本高、结构复杂、体积大，且不便于控制。

因此，需要一种注塑模具滑块先进后出机构，以解决现有技术中注塑产品脱模时滑块的进出问题。

技术实现要素：

实用新型目的：针对上述现有技术中的存在的问题和不足，本实用新型的目的是提供一种注塑模具滑块先进后出机构。

技术方案：为达到上述目的，本实用新型所述的一种注塑模具滑块先进后出机构，所述滑块先进后出机构包括滑块、滑块导轨、铲块、反铲、拔块、滑块镶件和前模镶件，所述滑块设置在滑块导轨内侧，所述滑块左侧设有铲块，所述滑块内设有通孔，所述拔块包括头部、尾部和连接部，拔块的尾部贯穿在滑块的通孔内，所述滑块右侧设有滑块镶件，所述前模镶件贯穿于前模镶件放置架的通孔内。

进一步地，所述拔块的头部左侧设有反铲。合模时，前模镶件插入滑块镶件，拔块头部抵触反铲，防止拔块变形而造成滑座回退，最后完成合模动作。

进一步地，所述滑块通孔内位于拔块的右侧设有防磨块。

进一步地，所述头部与连接部之间所成夹角为150°，所述尾部与连接部所成夹角为150°。

进一步地，所述拔块的头部、连接部和尾部一体成型。

进一步地，所述滑块镶件右端水平设置前模镶件放置架，前模镶件放置架右端设有开口，所述前模镶件放置架设有与前模镶件尺寸匹配的通孔，且此通孔与开口连通。

上述技术方案可以看出，本实用新型的有益效果为：

本实用新型所述的一种注塑模具滑块先进后出机构，模具开模时，因为拔块与防磨块有一段直面接触，拔块没有脱离防磨块之前，前模镶件脱离了滑块镶件，滑块不会移动，拔块脱离防磨块之后，拔块与滑座接触，滑座开始移动直至完成开模动作；模具合模时，拔块头部先插入滑座内，滑座移动直至到最终位置；前模镶件插入滑块镶件，拔块头部抵触反铲，防止拔块变形而造成滑座回退，完成合模动作；结构设计合理，有助于提高生产效率进和生产稳定性，降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中前模镶件放置架的结构示意图；

图3为本实用新型中滑块的结构示意图。

图中：滑块1、滑块导轨2、铲块3、拔块4、头部41、尾部42和连接部43、滑块镶件5、前模镶件6、反铲7、防磨块8、前模镶件放置架9、开口91、通孔92。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型。

实施例

如图1-3所示的一种注塑模具滑块先进后出机构，包括滑块1、滑块导轨2、铲块3、拔块4、滑块镶件5和前模镶件6，所述滑块1设置在滑块导轨2内侧，所述滑块1左侧设有铲块3，所述滑块1内设有通孔，所述拔块4包括头部41、尾部42和连接部43，拔块4的尾部42贯穿在滑块42的通孔内，所述滑块1右侧设有滑块镶件5，所述滑块1右侧设有滑块镶件5，所述前模镶件6贯穿于前模镶件放置架9的通孔92内。

本实施例中所述拔块4的头部左侧设有反铲7。可以防止拔块4变形而造成滑块1回退。

本实施例中所述滑块1通孔内位于拔块4的右侧设有防磨块8。

本实施例中所述头部41与连接部43之间所成夹角为150°，本实施例中所述尾部42与连接部43所成夹角为150°。

本实施例中所述拔块4的头部41、连接部43和尾部42一体成型。

本实施例中所述滑块镶件5右端水平设置前模镶件放置架9，前模镶件放置架9右端设有开口91，所述前模镶件放置架9设有与前模镶件6尺寸匹配的通孔92，且此通孔92与开口91连通。

本实用新型所述的一种注塑模具滑块先进后出机构，具体工作时模具开模时，因为拔块4与防磨块8有一段直面接触，拔块4没有脱离防磨块8之前，前模镶件6脱离了滑块镶件5，滑块1不会移动。拔块4脱离防磨块8之后，拔块4与滑块1接触，滑块1开始移动直至完成开模动作。模具合模时，拔块4头部先插入滑块1内，滑块1移动直至到最终位置。前模镶件6插入滑块1镶件，拔块4头部抵触反铲7，防止拔块4变形而造成滑块1回退，完成合模动作。

实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价均落于本申请所附权利要求所限定的范围。