本实用新型属于液压油路系统领域，具体涉及一种圆盘转位液压平衡油路系统。
背景技术：
全自动圆盘式连帮注射机的圆盘是通过液压转位系统控制的，该液压转位系统无论在工作或停止时，始终都会受到执行机构较大旋转负载的作用。如果没有一相应的平衡措施将旋转负载平衡，就会造成圆盘执行机构操作时的动作失控，其后果将十分严重。
平衡油路的功能在于使液压执行元件在回油路上始终保持一定的背压力，用来平衡执行机构旋转负载对液压执行元件的作用力，实现液压转位系统对圆盘动作的平稳、可靠控制。但是全自动圆盘式连帮注射机的现有平衡油路存在以下缺点：马达振动很大，导致圆盘振动较大，圆盘旋转不到位、不对口。
技术实现要素：
鉴于现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种使马达负荷非常小、圆盘旋转对位准确的圆盘转位液压平衡油路系统。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种圆盘转位液压平衡油路系统，包括油泵，所述油泵的进油口与液压油箱相连接，所述油泵的出油口分别与电磁换向阀的进油口和先导式溢流阀的进油口相连接，所述电磁换向阀的出油口与转位油马达的进油口相连接，所述转位油马达并联连接有单向阀，所述转位油马达的出油口与可调单向节流阀的进油口相连接，所述可调单向节流阀的出油口与电磁调速阀的进油口相连接，所述电磁换向阀的回油口、先导式溢流阀的出油口和电磁调速阀的出油口均连接至液压油箱。
优选的，所述电磁换向阀的回油口和电磁调速阀的出油口均与第一冷却器的进油口相连接，所述第一冷却器的出油口连接至液压油箱。
优选的，所述先导式溢流阀的出油口与第二冷却器的进油口相连接，所述第二冷却器的出油口连接至液压油箱。
优选的，所述油泵的进油口与滤油器的出油口相连接，所述滤油器的进油口连接至液压油箱。
优选的，所述油泵的出油口设有压力表。
优选的，所述油泵为叶片泵。
优选的，所述电磁换向阀为二位三通电磁换向阀，所述电磁换向阀的进油口和回油口在静止位置时连通，所述电磁换向阀的出油口在静止位置时断开，所述电磁换向阀的进油口和出油口在工作位置时连通，所述电磁换向阀的回油口在工作位置时断开。
优选的，所述电磁调速阀为电液比例溢流调速阀，所述电磁调速阀的溢流口连接至液压油箱。
优选的，所述单向阀为管式单向阀。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：该圆盘转位液压平衡油路系统采用单向阀与转位油马达并联，使马达负荷非常小，避免了转位油马达负荷过大，起到保护作用，圆盘转位也更加平稳、精准，对位非常准确。
附图说明
图1为本实用新型实施例的原理示意图。
图中标记：1、油泵；2、液压油箱；3、电磁换向阀；4、先导式溢流阀；5、转位油马达；6、单向阀；7、可调单向节流阀；8、电磁调速阀；9、第一冷却器；10、第二冷却器；11、滤油器；12、压力表。
具体实施方式
为了让本实用新型的上述特征和优点更明显易懂，下面特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。
如图1所示，一种圆盘转位液压平衡油路系统，包括油泵1，所述油泵1的进油口与液压油箱2相连接，所述油泵1的出油口分别与电磁换向阀3的进油口P和先导式溢流阀4的进油口相连接，所述电磁换向阀3的出油口与转位油马达5的进油口相连接，所述转位油马达5并联连接有单向阀6，所述转位油马达5的出油口与可调单向节流阀7的进油口相连接，所述可调单向节流阀7的出油口与电磁调速阀8的进油口相连接，所述电磁换向阀3的回油口、先导式溢流阀4的出油口和电磁调速阀8的出油口均连接至液压油箱2。其中，所述可调单向节流阀7是由单向阀与可调节流阀并联组成。
在本实施例中，为了回油冷却，所述电磁换向阀3和电磁调速阀8的出油口均通过第一冷却器9连接至液压油箱2。具体是：所述电磁换向阀3的回油口和电磁调速阀8的出油口均与第一冷却器9的进油口相连接，所述第一冷却器9的出油口连接至液压油箱2。
在本实施例中，为了回油冷却，所述先导式溢流阀4的出油口通过第二冷却器10连接至液压油箱2。具体是：所述先导式溢流阀4的出油口与第二冷却器10的进油口相连接，所述第二冷却器10的出油口连接至液压油箱2。
在本实施例中，为了提高各个设备的寿命，所述油泵1的进油口通过滤油器11连接至液压油箱2。具体是：所述油泵1的进油口与滤油器11的出油口相连接，所述滤油器11的进油口连接至液压油箱2。
在本实施例中，为了便于观察和调节油压，所述油泵1的出油口设有压力表12。其中，所述油泵1优选但不局限于叶片泵。
在本实施例中，所述电磁换向阀3优选但不局限于二位三通电磁换向阀，所述电磁换向阀3的进油口和回油口在静止位置时连通，所述电磁换向阀3的出油口在静止位置时断开，以卸掉油压，保护转位油马达5；所述电磁换向阀3的进油口和出油口在工作位置时连通，所述电磁换向阀3的回油口在工作位置时断开，以使转位油马达5开始工作。
在本实施例中，所述电磁调速阀8优选但不局限于电液比例溢流调速阀，通过电液先导加压控制，所述电磁调速阀8的溢流口连接至液压油箱2。
在本实施例中，为了便于安装，所述单向阀6优选但不局限于管式单向阀。
以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，任何熟悉本领域的技术人员但凡未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做任何简单的修改、均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。