一种具有自动切流道机构的注塑模具的制作方法

本实用新型涉及一种注塑成型装置，更具体地说，涉及一种具有自动切流道机构的注塑模具。

背景技术：

随着社会的发展，注塑件的使用量越来越大，但是市场竞争也日趋激烈，企业的利润在不断下降。如何降低注塑件的生产成本，提高注塑件的生产的机械化程度，提高注塑件的生产效率是目前注塑行业迫切需要解决的问题。

公开号为CN205705112U的中国专利文件公开了一种注塑模具自切浇口机构，涉及塑料或塑性状态物质的注射成型及其设备，尤其涉及一种用于注塑设备的浇口或内浇口的切断装置，由切刀装置和驱动装置构成，切刀装置包括第一浇口镶块和第二浇口镶块，浇口切刀固定在浇口刀座上，以滑动配合方式穿过切刀导槽，浇口刀座以滑动配合方式穿过切刀导套，形成浇口切刀的两段导向直线运动方式。

上述技术方案中，驱动装置推动浇口切刀与第一浇口镶块配合产生剪切力，切断连接注塑产品的浇口，由于注塑模具内为高温环形，浇口切刀在切断浇口时，少量的高温注塑物会粘在浇口切刀上，浇口切刀连续进行切割浇口会导致后续注塑产品出现质量问题，现有技术存在改进之处。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种具有自动切流道机构的注塑模具，将流道设置在滑块上，通过滑块的滑移实现流道与注塑产品之间的分离，从而保证注塑产品的生产质量。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种具有自动切流道机构的注塑模具，包括有成型模，所述成型模内设置有流道和成型腔，所述成型模内滑移设置有滑块，所述流道设置在所述滑块上，所述滑块连接有用于推动滑块滑移的楔形块，所述楔形块包括有与滑块抵接的斜面，当所述斜面与滑块抵接后推动滑块滑移，所述流道与成型腔连通；所述成型模上设置有用于滑块复位的回复件，所述回复件带动滑块滑移后流道与成型腔错位。

通过采用上述技术方案，注塑生产时，楔形块通过斜面与滑块发生挤压，使设置在滑块上的流道与成型腔连通，高温的注塑填充物从流道进入成型腔内，注塑产品在成型腔内完成成型，然后复位件带动滑块滑移使得流道与成型腔之间发生错位，相比现有技术中通过浇口切刀切断流道内的注塑填充物与注塑产品的方式，通过滑块滑移产生的剪切力使得流道内的注塑填充物与注塑产品分离，模具打开后流道内的注塑填充物与注塑产品分离，通过滑块滑移使流道与成型腔错位，在注塑填充物处于流动状态下将流道内的注塑填充物与注塑产品分离，保证了注塑产品的质量。

本实用新型进一步设置为：所述楔形块的位移方向垂直于滑块的滑移方向，所述斜面位于滑块的滑移方向上。

通过采用上述技术方案，楔形块的位移方向与滑块的滑动方向相垂直，通过楔形块上设置的斜面使的滑块发生滑动，在楔形块挤压滑块的过程中，斜面垂直挤压滑块使，斜面将楔形块的挤压力分解为与滑块滑移方向一致的分力以及与楔形块位移方向一致的分了，通过与滑块滑移方向一致的分力推动滑块滑动，通过相互垂直设置的楔形块与滑块保证了与滑块滑移方向一致分力大小保持恒定，从而使滑块在滑动过程中更加平稳。

本实用新型进一步设置为：所述楔形块竖直穿设滑块，所述成型模上对应楔形块开设有定位孔，所述楔形块向下延伸进入定位孔内。

通过采用上述技术方案，楔形块竖直穿设滑块并向下延伸进入定位孔内，定位孔限定楔形块的位移方向，从而保证滑块在滑移过程中的稳定。

本实用新型进一步设置为：所述复位件为设置在成型模与滑块之间的弹簧，所述弹簧的伸缩方向与滑块的滑移方向一致。

通过采用上述技术方案，楔形块挤压滑块使滑块发生滑移，滑块发生滑移后，弹簧受力伸长，在完成注塑产品的成型后，楔形块与滑块脱离，此时弹簧具有回复初始状态的趋势，带动滑块发生滑移，使流道与成型腔发生错位，从而实现对流道内注塑填充物与注塑产品之间分离，减少了后期操作者人工分离注塑产品的工序，大大提高了生产效率。

本实用新型进一步设置为：所述滑块朝向成型模一侧延伸有导向块，所述成型模上开设有与导向块配合的滑移槽，所述导向块与滑移槽的侧壁抵接后，所述流道与成型腔保持连通。

通过采用上述技术方案，通过导向块与滑移槽的侧壁抵接，进一步限制了滑块的位置，以保证流道与成型腔保持连通，避免在生产过程中出现流动与成型腔部分连通或不连通，使生产能够持续进行，大大提高注塑生产的效率。

本实用新型进一步设置为：所述导向块远离滑块的一侧水平延伸有抵接部，所述滑移槽对应抵接部开设有卡嵌槽，所述抵接部卡接在卡嵌槽内。

通过采用上述技术方案，通过抵接部与卡嵌槽的配合使滑块只能沿滑移槽的开设方向往复滑移，避免滑块在滑动过程出现垂直于滑块开设方向的跳动，进一步保证了滑块滑移过程中的稳定性，以确保流动与成型腔能够准确的对接，保证注塑产品的成型质量。

本实用新型进一步设置为：所述导向块与楔形块相对设置在滑块滑移方向的两端。

通过采用上述技术方案，通过相对设置在滑块滑移方向两侧的导向块与楔形块对滑块两端提供支撑力，滑块通过滑移槽与导向块、定位孔与楔形块之间的配合稳定的安装在成型模上，大大提高了滑块在成型模上安装的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述弹簧为耐高温弹簧。

通过采用上述技术方案，用于注塑生产为高温环境，耐高温弹簧能够适应300-950°的高温环境，避免由于工作温度较高导致弹簧不能提供稳定的拉力，影响到注塑产品与流道内注塑填充物的分离，大大提高了弹簧在高温环境中正常工作的时长。

本实用新型进一步设置为：所述流道与成型腔连接的端部呈锥形设置。

通过采用上述技术方案，流道端部呈锥形设置一方面使注塑填充物在进入成型腔时能够再次增压，使注塑填充物能够充满成型腔，另一方面，使流道内的注塑填充物与注塑产品的连接处较为薄弱，易于分离。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

其一、通过在成型模内滑移设置带有流道的滑块，通过滑块滑移使得流道内的注塑填充物与注塑产品分离，减少人工分离注塑产品与流道的工序，大大减少操作者的工作量；

其二、通过楔形块挤压滑块使流道与成型腔保持连通，完成注塑生产后，通过弹簧使流动与成型腔发生错位，使注塑模具能够自动复位，从而使注塑模具能够投入反复的生产中，提高注塑生产的效率，从而缩短产品交货期；

其三、通过滑块上设置的导向块与成型模上开设的滑移槽配合，限制滑块的滑移方向，通过导向块下端的抵接部与卡接槽配合，避免滑块在滑移过程中发生跳动，大大提高了滑块滑移过程中的稳定性，从而提高注塑产品脱模后的良品率；

其四、通过在注塑模具内完成流道与注塑产品的分离，大大节省了人力物力成本。

附图说明

图1为一种具有自动切流道机构注塑模具的整体结构示意图；

图2为滑块的结构示意图；

图3为滑块的爆炸结构示意图；

图4为成型模的结构示意图；

图5为滑移槽以及卡嵌槽的结构示意图。

图中：1、成型模；11、定位孔；12、滑移槽；13、卡嵌槽；2、滑块；3、流道；4、成型腔；5、楔形块；51、斜面；6、弹簧；7、导向块；8、抵接部。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，一种具有自动切流道机构的注塑模具，包括有成型模1，在成型模1内设置有用于注塑填充物流动的流道3，上述流道3连接有用于注塑填充物成型的成型腔4，注塑填充物从流道3进入成型腔4内，完成注塑产品的成型生产；结合图2所示，成型模1内滑移设置有滑块2，上述流道3开设在滑块2上，当流道3与成型腔4对接，使注塑填充物从流道3内进入成型腔4内，完成注塑产品的成型后，滑块2在成型模1内滑移，使得流道3与成型腔4发生错位，从而是注塑产品与流道3内注塑填充物发生分离。

如图1、图2所示，上述滑块2上竖直穿设有楔形块5，楔形块5的位移方向垂直于滑块2的滑移方向，结合图3所示，楔形块5包括有与滑块2抵接的斜面51，滑块2通过楔形块5的斜面51与滑块2反生挤压，将楔形块5位移产生的挤压力分解成与滑块2滑移方向一致的分力，通过与滑块2滑移方向一致的分力实现滑块2的移动；成型模1与滑块2之间还设置有弹簧6，弹簧6的伸缩方向与滑块2的滑移方向一致，弹簧6的一端与成型模1固定连接，另一端与滑块2固定连接；在注塑产品完成成型后，楔形块5向上运动使斜面51与滑块2脱离，在弹簧6的收缩下使流道3与成型腔4之间发生错位，从而是注塑产品与流道3内注塑填充物发生分离；由于注塑生产为高温作业环境，本方案中的弹簧6为耐高温弹簧6。

结合图3与图4所示，为限制楔形块5的位移方向，在成型模1上开设有与楔形块5对应开设的定位孔11，楔形块5向下延伸并进入定位孔11内。

如图2与图3所示，在滑块2上设置有用于限制自身滑移方向的导向块7，导向块7与楔形块5相对设置在滑块2滑移方向的两端，结合图4所示，在成型模1上开设有与导向块7对应的滑移槽12，滑移槽12沿滑块2的滑移方向开设，当流道3与成型腔4连通时，导向块7与滑移槽12的侧壁抵接，进一步限定了在注塑过程中流道3与成型腔4之间的相对位置。

为了避免滑块2在滑动过程中发生跳动，导向块7靠近滑移槽12的一端水平延伸有抵接部8，滑移槽12的底部开设有用于卡接抵接部8的卡嵌槽13，通过水平延伸的抵接部8与卡嵌槽13配合限制滑块2滑动过程中发生的跳动，进一步提高了滑块2滑移过程中的稳定性。

结合图1与图3所示，流道3与成型腔4连通的端部呈锥型设置，使得流道3内的注塑填充物进入成型腔4内能够再次增压，使注塑填充物充分的填充在成型腔4内；完成注塑产品的成型后，流道3与成型腔4连通处的注塑填充物较为薄弱，更易于将注塑产品与流道3内的注塑填充物分离。

具体实施过程：

在注塑生产时，楔形块5向下运动并挤压滑块2使滑块2滑移，在导向块7抵接滑移槽12后滑块2停止滑动，弹簧6受力伸长，此时流道3与成型腔4保持连通，注塑填充物从流道3内进入成型腔4内完成注塑产品的成型；

完成注塑产品的成型后，弹簧6收缩使得滑块2再次发生滑移，此时流道3与成型腔4之间发生错位，从而实现注塑产品与流道3内注塑填充物之间的分离；

操作者将成型腔4内的注塑产品与流道3内注塑填充物取出，继续上述工序进行生产。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。