一种铝管生产线的冷却系统的制作方法

本实用新型涉及挤出成型后处理的技术领域，更具体的说，涉及一种铝管生产线的冷却系统。

背景技术：

铝管一般都是通过挤出成型的。首先将铝棒软化至一定程度，然后将经过软化的铝棒送至挤出机挤出，然后经冷却得到。传统的冷却方式都是自然冷却，冷却速度慢，效果不佳。目前，市场上为了加快生产效率，普遍在挤出机后增加冷却系统，从而加快冷却速度。

一般的冷却系统将挤出的铝棒经人工从挤出机处牵引出，且直接置入冷却槽中的水中实现快速冷却，然后引导铝棒一直至牵引机构处夹紧，从而将冷却后的铝棒从挤出机处牵引至切割机处进行切割处理。

但是在实际生产中，极易因人工牵引铝棒时操作失误，导致铝棒在运动和冷却的过程中发生弯折，大大增加后续铝棒矫直的工作量，从而造成不必要工作量增加的问题，影响生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种铝管生产线的冷却系统，在冷却系统中增加限位结构，限制人工牵引铝管运动时的轨迹，避免铝管发生弯折，从而避免不必要工作量的增加，提高生产效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种铝管生产线的冷却系统，包括位于铝材挤出机和切割机之间的冷却槽，所述冷却槽内安装有抵触铝管侧壁的限位机构，且所述限位机构具有供铝管从挤出机处沿轴向运动的限位通道。

通过采用上述技术方案，在冷却槽内设置限位机构，且限位机构具有一个限位通道，限位机构抵触铝管的侧壁，从而当手动从铝材挤出机处拉出铝管时，铝管置于限位通道内运动，避免手动拉出时失误导致铝管弯曲变形的现象，从而降低后期矫直的工作量，提高生产效率。

本实用新型的进一步设置在于，所述限位机构包括设置于冷却槽底面的底限位组件以及分别对称设置于冷却槽两侧壁的左限位组件和右限位组件，且所述限位通道位于底限位组件、左限位组件以及右限位组件之间。

通过采用上述技术方案，设置底限位组件、右限位组件以及左限位组件，则限位通道的左右两侧以及底部均均设有限位的作用，为避免影响手动操作的不便，则对限位通道的顶部不做限制，从而可通过手下压铝管以抵触底限位组件的操作，从而避免铝管向上翘起。

本实用新型的进一步设置在于，所述底限位组件、左限位组件以及右限位组件均包括多个间隔设置且固设于冷却槽内壁的固定座以及可拆卸安装于固定座上且投影与铝管的轴线相交的轮辊。

通过采用上述技术方案，包括固定座和轮辊，降低设置限位机构的成本，且通过轮辊与铝管滚动摩擦，防止限位机构对铝管限位时与铝管发生滑动摩擦，从而损坏铝管的表面，使用轮辊可提高铝管的产品质量。

本实用新型的进一步设置在于，每个所述固定座包括两个分别供轮辊两端固定的安装板，且每个安装板开设有供轮辊微调的第一长槽孔。

通过采用上述技术方案，设置安装板，用于固定轮辊的两端，且设置第一长槽孔，从而可根据铝管的直径变化而调节轮辊的安装处，从而调节限位通道的大小。

本实用新型的进一步设置在于，所述底限位组件、左限位组件以及右限位组件中各自两端的固定座上均安装有两个横跨于同侧安装板以供轮辊端部穿设的定位板，每个所述定位板具有供轮辊端部插入的第二长槽孔。

通过采用上述技术方案，设置定位板，且定位板具有第二长槽孔，且通过第一长槽孔和第二长槽孔的相交配合定位安装轮辊，用于供所有轮辊的一端插入，从而确保底限位组件或左限位组件或右限位组件中的所有轮辊均位于同一平面。

本实用新型的进一步设置在于，所述轮辊端部具有外径大于第一长槽孔宽度的环形凸棱。

通过采用上述技术方案，设置环形凸棱，通过环形凸棱与第一长槽孔的配合实现快速安装轮辊。

本实用新型的进一步设置在于，所述安装板上具有多个平行于铝管轴线的刻度标记。

通过采用上述技术方案，设置刻度标记，从而确保定位板的安装平行于铝管的轴线。

本实用新型的进一步设置在于，位于所述冷却槽和切割机之间具有晾干输送架，所述冷却槽的上方和晾干输送架的处均安装有吹风装置。

通过采用上述技术方案，设置吹风装置，从而加快铝管的冷却，同时对经过冷却槽的铝管进行脱水处理，避免因表面长期具有水渍而引起生锈的现象。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：在冷却槽内设置具有一个限位通道的限位机构，从而当手动从铝材挤出机处拉出铝管时，铝管置于限位通道内运动，避免手动拉出时失误导致铝管弯曲变形的现象，从而减少后期矫直的工作量，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的示意图；

图2为冷却槽内的示意图；

图3为冷却槽的剖视图；

图4为图2中A处的分解图。

图中，1、冷却槽；11、底限位组件；12、左限位组件；13、右限位组件；2、晾干输送架；3、吹风装置；4、限位通道；5、固定座；51、安装板；511、第一长槽孔；512、刻度标记；6、轮辊；61、环形凸棱；7、定位板；71、定位部；711、第二长槽孔；72、连接部。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，一种铝管生产线的冷却系统，包括冷却槽1和晾干输送架2，冷却槽1远离晾干输送架2的一端处具有铝材挤出机（图中未示意出），晾干输送架2远离冷却槽1的一端处具有切割机（图中未示意出），冷却槽1内盛有水，铝管从铝材挤出机处挤出成型后进入冷却槽1内快速冷却，再经晾干输送架2脱水晾干，最终运输至切割机处根据需求切割成品。冷却槽1和晾干输送架2处均安装有吹风装置3，在本实施例中，吹风装置3为鼓风机，且冷却槽1处的吹风装置3安装于冷却槽1上方，晾干输送架2处的吹风装置3安装于晾干输送架2的下方。

结合图2和图3所示，冷却槽1的两端处具有供铝管穿设的通孔，且在通孔处可堵塞布料（图中未示意出），防止水流出，在冷却槽1内安装有抵触铝管侧壁的限位机构，限位机构包括均抵触铝管外壁的底限位组件11、左限位组件12以及右限位组件13，其中，底限位组件11安装在冷却槽1内的底面，左限位组件12和右限位组件13分别以冷却槽1长度方向对称安装在冷却槽1内的两侧壁上，且底限位组件11、右限位组件13以及左限位组件12之间具有一个限位通道4，限位通道4供铝管沿轴向运动，从而避免铝管在拉动过程中扭曲变形。在本实施例中，底限位组件11、左限位组件12以及右限位组件13的构成、结构等均相同。

结合图4所示，以左限位组件12为例，左限位组件12和右限位组件13包括五个间隔设置的固定座5，而底限位组件11包括四个固定座5，且每个底限位组件11的固定座5位于相邻两个左限位组件12中固定座5之间。每个固定座5包括两个以冷却槽1长度方向对称设置的安装板51，安装板51焊接在冷却槽1的内壁，两个安装板51之间夹持有一个轮辊6，轮辊6的两端穿设安装板51以定位安装在两个安装板51之间，且轮辊6在冷却槽1内的正投影与铝管的轴线相垂直。

每个安装板51开设有平行于各自轮辊6轴向的第一长槽孔511，且第一长槽孔511的长度方向垂直于铝管的轴向，从而可根据铝管的直径变化而调节轮辊6的安装处，从而调节限位通道4的大小，轮辊6的两端部各具有一个环形凸棱61，且环形凸棱61的外径大于第一长槽孔511的宽度，两个环形凸棱61之间的距离大于两个安装板51之间的距离，从而经环形凸棱61与第一长槽孔511的配合实现安装轮辊6。安装板51开设第一长槽孔511的表面上具有多个刻度标记512，且所有刻度标记512均平行于铝管的轴向设置。

底限位组件11、左限位组件12以及右限位组件13上各安装有一个横跨同侧安装板51的定位板7，定位板7参考刻度标记512安装，定位板7包括位于两端的连接部72和位于连接部72之间的定位部71，其中连接部72垂直于定位部71设置，且连接部72分别贴合左限位组件12两端的安装板51侧壁，通过螺栓穿设连接部72以抵触安装板51，从而将定位板7固定在底限位组件11、左限位组件12以及右限位组件13处。定位部71开设有一个第二长槽孔711，第二长槽孔711平行于铝管的轴线设置，用于供所有轮辊6的一端插入，从而确保底限位组件11或左限位组件12或右限位组件13中的所有轮辊6均位于同一平面。

使用本实用新型时，根据铝管的直径调整左限位组件12、右限位组件13以及底限位组件11中的轮辊6位置，且通过第一长槽孔511和第二长槽孔711的相交配合定位安装轮辊6，从而调节限位通道4的大小，手动从铝材挤出机处在冷却槽1的水中拉出铝管，且铝管沿限位通道4运动，避免手动拉出时导致铝管弯曲变形。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。