一种用于精准成型的3D打印机的制作方法

本实用新型涉及3D打印机，具体公开了一种用于精准成型的3D打印机。

背景技术：

3D打印又称三维打印，是快速成型技术的一种，它以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。3D打印机无需机械加工或模具，就能直接以计算机图形数据生成任何形状的物体，已逐渐被部分企业应用于制造产品，生产效率得到有效的提高。

目前，市场上最常见的3D打印机都是通过定位机构对打印头实现xyz轴的定位，从而使打印头对准不同的位置实现3D打印，由于xyz轴的定位都需要通过部件间相互活动完成，所以在某段时间内稳定了z轴位置后进行该层的打印，xy轴定位的过程中，容易造成z轴发生不必要的晃动，造成3D打印不精准的问题；由于地理环境、机器老化、损坏等问题，3D打印机的置物平台容易出现不水平的问题，同样会造成3D打印不准确的问题；此外，现有最常见的3D打印机都是利用熔融沉积成型的技术实现，该技术的核心加工主要通过打印头完成，打印头将料线加热熔化获得熔融的原料，再通过喷嘴将熔融的原料打印出来，在完成打印之后，打印头仍处于高温状态，通过人手取出3D打印模型容易灼伤人手，而且人手伸入3D打印机容易触碰定位机构等部件，很可能使部件发生不同程度的位移，最终影响3D打印机的精准度。

技术实现要素：

基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种用于精准成型的3D打印机，能够有效解决打印头定位不稳定和置物平台不水平的问题，打印精准度高，且能够有效保护机器内部的环境，安全性能高。

为解决现有技术问题，本实用新型公开一种用于精准成型的3D打印机，包括置物机构、打印机构，置物机构位于打印机构输出端的下方；

置物机构包括底板，底板上设有z轴升降装置，z轴升降装置的输出端固定有升降板，升降板上设有传送架，传送架上设有传送装置和水准泡装置，升降板设有n个调节螺孔，n为大于等于1的整数，传送架设有n个开口向下的调节盲孔，调节螺丝依次穿过调节螺孔和调节盲孔；

打印机构包括打印机架，打印机架上固定有xy轴定位装置，xy轴定位装置位于传送装置一侧的上方，xy轴定位装置的输出端固定有打印头，打印头为打印机构的输出端。

进一步的，n＝4，四个调节螺孔分别设置于升降板的四个角落，四个调节盲孔分别设置于传送架的四个角落。

进一步的，传送装置为传送带传动装置。

进一步的，水准泡装置包括x方向水准泡和y方向水准泡。

进一步的，底板上固定有两根限位柱，升降板中设有两个限位导孔，限位柱穿过限位导孔设置。

进一步的，限位柱的顶部固定有限位挡块。

进一步的，两根限位柱分别位于两根传动支杆连线的两侧。

进一步的，xy轴定位装置包括x轴定位结构，x轴定位结构的输出端固定有y轴定位结构，y轴定位结构的输出端为xy轴定位装置的输出端。

进一步的，z轴升降装置包括升降电机，升降电机的输出端固定连接有蜗杆，蜗杆的两侧各齿合有一蜗轮，每个蜗轮中均固定有螺杆，每根螺杆相对的两侧均固定有限位导板，螺杆外螺纹连接有升降滑块，升降滑块位于对应两个限位导板之间，升降滑块上固定有传动支杆，传动支杆为z轴升降装置的输出端。

本实用新型的有益效果为：本实用新型公开一种用于精准成型的3D打印机，设置特殊的结构，打印头无需进行z轴的定位，能够有效解决打印头定位不稳定的问题，z轴定位通过置物平台完成，符合逐层打印的规则，且能够有效调整置物平台的水平度，确保为打印头提供一个水平稳定的平台，从而有效确保3D打印的精准度，此外，设置成品传送装置，取出3D 打印模型无需人手伸入3D打印机，安全性能高，而且能够有效防止人手破坏3D打印机内部各部件的位置，确保3D打印机的各部件不会发生不必要的位移，进一步提高3D打印的精准度。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型另一视角的立体结构示意图。

图3为本实用新型沿图2中A-A’的剖面结构示意图。

图4为本实用新型中z轴升降装置的结构示意图。

附图标记为：置物机构10、底板11、升降板12、调节螺孔121、限位导孔122、传送架 13、调节盲孔131、传送装置14、水准泡装置15、x方向水准泡151、y方向水准泡152、调节螺丝16、限位柱17、限位挡块171、打印机构20、打印机架21、xy轴定位装置22、x轴定位结构221、y轴定位结构222、打印头23、z轴升降装置30、升降电机31、蜗杆311、蜗轮32、螺杆321、限位导板33、升降滑块34、升降支杆35。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

参考图1至图4。

本实用新型实施例公开一种用于精准成型的3D打印机，如图1、2所示，包括置物机构 10、打印机构20，置物机构10位于打印机构20输出端的下方；

置物机构10包括底板11，底板11上设有z轴升降装置30，z轴升降装置30的输出端固定有升降板12，升降板12上设有传送架13，传送架13上设有传送装置14和水准泡装置15，如图3所示，升降板12设有n个调节螺孔121，n为大于等于1的整数，传送架13设有n个开口向下的调节盲孔131，调节螺丝16依次穿过调节螺孔121和调节盲孔131；

打印机构20包括打印机架21，打印机架21上固定有xy轴定位装置22，xy轴定位装置 22位于传送装置14一侧的上方，xy轴定位装置22的输出端固定有打印头23，打印头23为打印机构20的输出端。

拧转调节螺丝16，调节升降板12与传送架13的间距，直至水准泡装置15显示水平；z 轴升降装置30驱动升降板12上升至最高点，xy轴定位装置22驱动打印头23对准传送装置 14表面的不同位置实现第一层的打印，该层打印完成后z轴升降装置30驱动升降板12下降，传送装置14随之下降，xy轴定位装置22驱动打印头23对准第一层的不同位置实现第二层的打印，如此类推逐层完成3D模型的打印；传送装置14将成品3D模型送出远离xy轴定位装置22的一端，人手可以直接将传送装置14送出的成品3D模型取出。

本实用新型设置特殊的结构，打印头无需进行z轴的定位，能够有效解决打印头23定位不稳定的问题，z轴定位通过置物平台完成，符合逐层打印的规则，且能够有效调整置物平台的水平度，确保为打印头提供一个水平稳定的平台，从而有效确保3D打印的精准度，此外，设置成品传送装置，取出3D打印模型无需人手伸入3D打印机，安全性能高，而且能够有效防止人手破坏3D打印机内部各部件的位置，确保3D打印机的各部件不会发生不必要的位移，进一步提高3D打印的精准度。

为提高水平调节的精确度，基于上述实施例，n＝4，四个调节螺孔121分别设置于升降板 12的四个角落，四个调节盲孔131分别设置于传送架13的四个角落，通过调节四个角落的调节螺丝16能够实现对传送架13水平位置的微调。

基于上述实施例，传送装置14为传送带传动装置，优选地，传送带的表面设有铁氟龙层，铁氟龙全称聚四氟乙烯，一般称作不粘涂层，摩擦系数基底，能够方便最后将成品3D模型取出。

为进一步提高水平调节的可靠性，基于上述实施例，水准泡装置15包括x方向水准泡151 和y方向水准泡152，能够从两个方向反应出传送架13的水平度，提高水平调节的可靠性。

为提高升降板12运作的稳定性，基于上述实施例，底板11上固定有两根限位柱17，升降板12中设有两个限位导孔122，限位柱17穿过限位导孔122设置，两根限位柱17配合限位导孔122能够有效防止升降板12在实现z方向升降的过程中发生xy方向的偏移，优选地，两根限位柱17分别位于两根传动支杆35连线的两侧，能够进一步提高升降板12升降的平稳程度。

为防止升降板12上升过度与打印头发生碰撞，基于上述实施例，限位柱17的顶部固定有限位挡块171，限位挡块171能够有效限制升降板12的位置。

基于上述实施例，xy轴定位装置22包括x轴定位结构221，y轴定位结构222，优选地， x轴定位结构221、y轴定位结构222均为丝杆传动装置。x轴定位结构221的输出端固定有y 轴定位结构222，y轴定位结构222的输出端为xy轴定位装置22的输出端；或y轴定位结构 222的输出端固定有x轴定位结构221，x定位结构221的输出端为xy轴定位装置22的输出端。

为进一步提高z轴升降装置30升降的稳定性，基于上述实施例，如图4所示，z轴升降装置30包括升降电机31，升降电机31的输出端固定连接有蜗杆311，蜗杆311的两侧各齿合有一蜗轮32，每个蜗轮32中均固定有螺杆321，两根螺杆321的螺纹走向相反，每根螺杆 321相对的两侧均固定有限位导板33，螺杆321外螺纹连接有升降滑块34，升降滑块34位于对应两个限位导板33之间，升降滑块34上固定有传动支杆35，传动支杆35为z轴升降装置 30的输出端。一个升降电机31能够同时控制两个升降滑块34的升降，能够有效提高升降的精确度，防止两个升降滑块34存在升降高度不同或者不同步；蜗轮32蜗杆311配合能够有效提高传动的稳定性，传动力足够大，且具有自锁性，能够有效防止升降滑块34发生非主动的下降，能够有效提高z轴升降装置30升降的稳定性。升降电机31通过蜗杆311配合蜗轮 32控制螺杆321转动，螺杆321驱动升降滑块34在两块限位导板33之间实现升降，最后通过传动支杆35输出升降的动力。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。