热熔组装装置的制作方法

本实用新型涉及电子产品组装技术领域，特别涉及一种热熔组装装置。

背景技术：

目前柔性电路板和壳体的连接方式一般通过热熔柱来固定,即通过烙铁将热熔柱热熔成蘑菇头型来实现固定，现有的操作方式是将柔性电路板与壳体对应放置后，放置在工装上，在手动操作烙铁将热熔柱一一融化，这样的方式操作过程繁琐，FPC与壳体之间因热熔不均而出现缝隙，很难实现将柔性电路板与壳体完全贴合在一起，从而难以保证热熔后产品的质量，手动操作误差大，热熔的效果难以保证，安全性差，容易烫坏产品以及烫伤作业人员。

技术实现要素：

针对以上缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种热熔组装装置，此热熔组装装置能够准确快速的实现产品的热熔组装，稳定性强，提升了产品组装的质量，提高了生产效率。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种热熔组装装置，包括安装板，安装板上安装有置物工装，安装板上安装有第一安装块，第一安装块上转动安装有转轴，转轴上安装有随着转轴转动而朝向置物工装压靠的压块；安装板上设有与转轴平行设置的限位面，转轴上平行安装有随转轴转动而压紧限位面的圆柱，安装板上方设有由第一气缸驱动而上下移动的热熔组件。

优选地，转轴到圆柱最低点的距离大于转轴到限位面的距离，并且两距离的差量不超过转轴、圆柱、限位面三者压合的最大形变量。

优选地，转轴的外壁设有部分容纳圆柱的安装槽，圆柱转动安装在安装槽内。

优选地，置物工装上设有用于产品定位放置的倒台型槽。

优选地，热熔组件包括安装在第一气缸上的热熔手柄，热熔手柄的底端安装有热熔头，热熔头上设有压柱。

优选地，安装板的下方设有底板，底板的底端安装有支撑脚，安装板滑动安装在底板上，安装板由安装在底板上的第二气缸驱动，底板上竖向安装有竖板，第一气缸安装在竖板上。

优选地，第一气缸上安装有连接板，连接板上安装有弹性支撑在底板上的缓冲组件。

优选地，缓冲组件包括竖向螺纹连接在连接板上的安装柱，安装柱的底端沿轴向设有滑孔，滑孔内滑动安装有支柱，滑孔内还设有弹性向下支撑支柱的弹簧，支柱的顶端还安装有限制支柱从滑孔内脱离的限位块。

优选地，底板上设有直线导轨，安装板安装在直线导轨的滑块上，直线导轨设有两个，两直线导轨之间的底板上设有腰型通孔，腰型通孔内设有安装在安装板上的第二安装块，第二安装块与第二气缸相连接，第二气缸安装在底板的底端。

优选地，底板上安装有位于安装板滑动行程上的第三安装块，第三安装块上螺纹连接有限位柱，限位柱的端部正对安装板设置。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

由于本实用新型热熔组装装置包括安装板，安装板上安装有置物工装与第一安装块，第一安装块上转动安装有转轴，转轴上安装有压块，安装板上设有与转轴平行设置的限位面，转轴上平行安装有随转轴转动而压紧限位面的圆柱，，随着转轴转动，压块完全压靠在产品上，圆柱支撑在限位面与转轴之间，依靠转轴与限位面对圆柱的摩擦力使得圆柱、限位面以及转轴形成一个相对稳定的状态，限制转轴的进一步转动，即实现锁止效果，保证了压块压靠后的稳定性，从而实现产品的两待连接部件的稳定贴合，保证了产品组装的质量。

由于转轴到圆柱最低点的距离大于转轴到限位面的距离，当转轴、圆柱、限位面完全压合时，此时圆柱完全卡入转轴与限位面之间，从而造成转轴、限位面、圆柱三者压合的形变，上述三者之间的相互作用力会增大三者之间的摩擦力，从而进一步加强上述三者的相对稳定性，从而进一步加强了压块压合时的稳定性。

由于置物工装上设有倒台型槽，倒台型槽的边侧为向外倾斜的，即压块小角度开启即可完成产品的放置，提高了产品取放的便捷性。

由于第一气缸上安装有连接板，连接板上安装有弹性支撑在底板上的缓冲组件，缓冲组件可以对热熔组件的下滑形成一个缓冲，在此缓冲条件下，热熔组件在下滑过程中会缓慢减速，这样热熔柱的融化后的部分更均匀的贴合在产品上，提高了热熔的效果。

综上所述，本实用新型热熔组装装置解决了现有技术中产品内部贴合差而导致的热熔组装质量差的技术问题，本实用新型热熔组装装置能够快速准确的对产品实现热熔组装，提升了组装的质量和生产效率，同时该装置还具有操作简单，成本低廉，使用便捷，可大批量组装的特点。

附图说明

图1是本实用新型热熔组装装置的结构示意图；

图2是本实用新型热熔组装装置的局部剖视图；

图3是本实用新型热熔组装装置中压块压合状态的示意图；

图4是本实用新型热熔组装装置中压块开启状态的示意图；

图5是图1中热熔组件的结构示意图；

图6是图1中缓冲组件的结构示意图；

图中：1-安装板，10-第一安装块，11-置物工装，12-转轴，13-压块，14-限位面，15-圆柱，16-安装槽，17-倒台型槽，18-第二安装块，2-热熔组件，20-热熔手柄，21-热熔头，22-压柱，3-缓冲组件，30-安装柱，31-滑孔，32-支柱，33-弹簧，34-限位块，4-底板，40-支撑脚，41-第二气缸，42-直线导轨，43-腰型通孔，44-第三安装块，45-限位柱，5-竖板，50-第一气缸，51-连接板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。

本说明书中涉及到的方位均以本实用新型热熔组装装置正常工作时的方位为准，不限定其存储及运输时的方位，仅代表相对的位置关系，不代表绝对的位置关系。

如图1、图2、图3以及图4共同所示，一种热熔组装装置，包括安装板1，安装板1上安装有置物工装11，置物工装11用于产品6的放置，安装板1上安装有第一安装块10，第一安装块10上转动安装有转轴12，转轴12与第一安装块10之间通过轴承安装，转轴12上安装有随着转轴12转动而朝向置物工装11压靠的压块13，压块13沿着转轴12的径向延伸设置，本实施例中的压块13由两个组块垂直连接，两个组块的压靠面为同一平面上，两个组块可以保证压块13的压靠面积，同时为热熔组件2的下压动作做避让。在置物工装11放置产品6后，转轴12转动，带动压块13摆动，在转轴12转动一定角度后，压块13会压靠在产品6上，以此来实现产品6的两待连接部件的压合；安装板1上设有与转轴12平行设置的限位面14，限位面14为安装在安装板1上的凸台的顶面，转轴12上平行安装有随转轴12转动而压紧限位面14的圆柱，即转轴12的轴线与圆柱15的轴线平行，进而保证圆柱15与限位面14的接触为圆柱15上沿着轴向的部分边侧，保证了圆柱15与限位面14之间有足够的接触面积；随着转轴12转动，压块13完全压靠在产品6上，此时压块13处于压合状态，圆柱15支撑在限位面14与转轴12之间，依靠转轴12与限位面14对圆柱15的摩擦力使得圆柱15、限位面14以及转轴12形成一个相对稳定的状态，限制转轴12的进一步转动，即实现锁止效果，保证了压块13压靠后的稳定性，从而实现产品6的两待连接部件的稳定贴合，保证了产品6组装的质量。安装板1上方设有由第一气缸50驱动而上下移动的热熔组件2，热熔组件2的热熔部分正对产品6上的热熔柱，第一气缸50驱动热熔组件2下移加热融化热熔柱且将融化部分压合在产品6上，在热熔完成后，第一气缸50驱动热熔组件2上移，转动转轴12，使得压块13与产品6脱离，此时压块13处于开启状态，这时将产品6取出即可完成产品6的热熔组装。

如图2、图3共同所示，在同一竖直平面内，转轴12到圆柱15最低点的距离大于转轴12到限位面14的距离，圆柱15的最低点即为圆柱15与限位面14所接触的边侧的点，当转轴12、圆柱15、限位面14完全压合时，此时圆柱15完全卡入转轴12与限位面14之间，从而造成转轴12、限位面14、圆柱15三者压合的形变，上述三者之间的相互作用力会增大三者之间的摩擦力，从而进一步加强上述三者的相对稳定性，从而进一步加强了压块13压合时的稳定性，并且转轴12到圆柱15最低点的距离与转轴12到限位面14的距离的差量不超过转轴12、圆柱15、限位面14三者压合的最大形变量，以此来保证上述三者可以在压合完成后可以形变恢复。

如图1所示，置物工装11上设有用于产品6定位放置的倒台型槽17，倒台型槽17的边侧为向外倾斜的，方便产品6的放置，即压块13小角度开启即可完成产品6的放置，倒台型槽17的底端边侧对产品6的边侧形成限位，保证产品6在倒台型槽17内的定位放置。

如图3所示，转轴12的外壁设有部分容纳圆柱15的安装槽16，所述圆柱15转动安装在安装槽16内，圆柱15在随着转轴12转动的同时还可以自转，使得在转轴12转向转轴12、圆柱15以及限位面14完全压合的过程中，圆柱15与限位面14之间的摩擦为滚动摩擦，减少了操作转轴12所需要的外力。

如图5所示，热熔组件2包括安装在第一气缸50上的热熔手柄20，热熔手柄20的底端安装有热熔头21，热熔头21上设有压柱22，压柱22为直接与热熔柱接触的部分，对热熔柱加热，压柱22与热熔柱上下对应设置，一个压柱22对应一个热熔柱，压柱22的数量对应产品6的热熔柱的数量设置。

如图1所示，安装板1的下方设有底板4，底板4的底端安装有支撑脚40，支撑脚40保证了底板4与装置放置面之间有一定的间隙，保证了装置的散热能力，并且为部件安装在底板4底部提供了空间，安装板1滑动安装在底板4上，安装板1由安装在底板4上的第二气缸41驱动，第二气缸41驱动安装板1在底板4上移动来实现对安装板1相对于热熔组件2的位置的调整，这样保证了操作人员在取放产品6时可以远离热熔组件2，减少了操作人员被热熔组件2烫伤的几率，底板4上竖向安装有竖板5，第一气缸50安装在竖板5上。

如图1所示，第一气缸50上安装有连接板51，连接板51上安装有弹性支撑在底板4上的缓冲组件3，缓冲组件3可以对热熔组件2的下滑形成一个缓冲，在此缓冲条件下，热熔组件2在下滑过程中会缓慢减速，这样热熔柱的融化后的部分更均匀的贴合在产品6上，提高了热熔的效果。

如图6所示，本实施方式依靠弹簧33的弹性来实现缓冲，缓冲组件3包括竖向螺纹连接在连接板51上的安装柱30，螺纹连接保证了缓冲组件3的缓冲距离具备一定的可调节空间，安装柱30的底端沿轴向设有滑孔31，滑孔31内滑动安装有支柱32，在滑孔31内还设有弹性向下支撑支柱32的弹簧33，随着热熔组件2的下移，支柱32的底端会压在底板4上，弹簧33会压缩，受到弹簧33的弹力会随着热熔组件2的下移距离而原来越大，热熔组件2的速度也会越来越慢，支柱32的顶端还安装有限制支柱32从滑孔31内脱离的限位块34，避免了支柱32在不与底板4接触时而从滑动内脱离。

如图2所示，底板4上设有直线导轨42，安装板1安装在直线导轨42的滑块上，安装板1通过直线导轨42实现在底板4上的滑动，直线导轨42设有两个，两个直线导轨42可以保证安装板1滑动的稳定性，两直线导轨42之间的底板4上设有腰型通孔43，腰型通孔43内设有安装在安装板1上的第二安装块18，第二安装块18与第二气缸41相连接，第二安装块18用于安装板1与第二气缸41的连接，第二气缸41安装在底板4的底端，使得空间的利用更加的合理。

如图2所示，底板4上安装有位于安装板1滑动行程上的第三安装块44，第三安装块44上螺纹连接有限位柱45，限位柱45的端部正对安装板1设置，限位柱45用于限位安装板1，依次来保证安装板1与热熔组件2在竖直方向的对应，限位柱45与第三安装块44的螺纹连接实现了限位柱45的限位位置具备可调节性。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。