一种双面模内贴标模具的制作方法

本实用新型涉及膜内贴标模具技术领域，尤其涉及一种双面模内贴标模具。

背景技术：

目前，在吹塑和注塑的模内贴标(In Mold Labeling)，又可称为模内贴合(In Mold Lamination)，这种技术是把经印刷、热压后的薄膜标签置入模具中，通过模内高温、高压的的作用将薄膜标签与吹塑件或者注塑件的外壁表面熔为一体，使薄膜标签与吹塑件或者注塑件一次性完成热熔粘贴。这种技术，特别是注塑模内贴标设备的技术已向成熟并助力促进了行业的发展，同时也使包装容器的档次锦上添花。但是，现有技术中的模内贴标基本上是单面贴标，有些双面贴标的产品，也是人工贴标，具有以下缺点：

1、采用的进胶方式是普通侧胶口的方式进行，在注塑时压力、速度大，冲击力大，导致产品表面标纸起皱，移位；

2、需要配置至少2个工人进行贴标工作，生产周期慢，效率低；

3、人工贴标时不能保持每次位置一样，会产生偏位，错位，导致品质异常，生产出的产品报废，良率只能做到70％，而且，因为贴过标的产品不能二次回收使用，成本浪费很大。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的是提出一种双面模内贴标模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种双面模内贴标模具，包括动模和定模；所述动模包括动模型腔和设置在所述动膜型腔内的动模真空镶件，所述动模真空镶件与所述动模型腔的衔接处设有若干的动模真空吸附孔，所述动模真空吸附孔通过动模真空吸附气路与真空单元连接；所述动模型腔上还设置有动模进胶口，所述动模进胶口的两侧分别设有用于进胶平衡的大扇形的动模储料槽；所述定模包括定模型腔和设置在所述定膜型腔内的定模真空镶件，所述定模真空镶件与所述定模型腔的衔接处设有若干的定模真空吸附孔，所述定模真空吸附孔通过定模真空吸附气路与所述真空单元连接；所述定模型腔上还设置有定模进胶口，所述定模进胶口的两侧分别设有用于进胶平衡的大扇形的定模储料槽。

进一步的，所述动模真空吸附孔与所述动模真空吸附气路之间设有动模真空气路密封圈。

进一步的，所述定模真空吸附孔与所述定模真空吸附气路之间设有定模真空气路密封圈。

进一步的，所述动模储料槽远离所述动模进胶口的一端设有动模深槽口；所述定模储料槽远离所述定模进胶口的一端设有定模深槽口。

本实用新型的突出效果为：

本实用新型的一种双面模内贴标模具，采用真空吸附技术让产品在注塑时，标纸在进胶起始位置被真空吸附不会移动，从而让标纸在成型注塑过程中不会产品起皱，偏位的状况；采用宽大型的进胶口设计，让模内的标纸稳稳的固定在模具动模型腔和定模型腔上，在进胶口附近增加储料槽，使产品在注塑成型过程中压力降低，速度下降，更好的避免标纸被充填的树脂带动，产品表面标纸就更不容易起皱，偏位，保证标纸和产品良好的定位和粘附；可以对接机械手进行全自动生产作业，节省人力，提高效率，大大降低不良品产生，减少浪费。

附图说明

图1为本实用新型实施例的动模结构示意图；

图2为本实用新型实施例的动模局部结构示意图；

图3为本实用新型实施例的定模结构示意图；

图4为本实用新型实施例的定模局部结构示意图；

图5为本实用新型实施例合模时的局部结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例

如图1-5所示，本实施例的一种双面模内贴标模具，包括动模1和定模2；动模1包括动模型腔11和设置在动膜型腔11内的动模真空镶件12，动模真空镶件12与动模型腔11的衔接处设有若干的动模真空吸附孔13，动模真空吸附孔13通过动模真空吸附气路14与真空单元(图中未示出)连接；动模型腔11上还设置有动模进胶口15，动模进胶口15的两侧分别设有用于进胶平衡的大扇形的动模储料槽16，动模储料槽16远离动模进胶口15的一端设有动模深槽口17。动模真空吸附孔13与动模真空吸附气路14之间设有动模真空气路密封圈18。

定模2包括定模型腔21和设置在定膜型腔21内的定模真空镶件22，定模真空镶件22与定模型腔21的衔接处设有若干的定模真空吸附孔23，定模真空吸附孔23通过定模真空吸附气路24与真空单元(图中未示出)连接；定模型腔21上还设置有定模进胶口25，定模进胶口25的两侧分别设有用于进胶平衡的大扇形的定模储料槽26，定模储料槽26远离定模进胶口25的一端设有定模深槽口27。定模真空吸附孔23与定模真空吸附气路24之间设有定模真空气路密封圈28。

本实施例的一种双面模内贴标模具，采用真空吸附技术让产品在注塑时，标纸在进胶起始位置被真空吸附不会移动，从而让标纸在成型注塑过程中不会产品起皱，偏位的状况；采用宽大型的进胶口设计，让模内的标纸稳稳的固定在模具动模型腔和定模型腔上，在进胶口附近增加储料槽，使产品在注塑成型过程中压力降低，速度下降，更好的避免标纸被充填的树脂带动，产品表面标纸就更不容易起皱，偏位，保证标纸和产品良好的定位和粘附；可以对接机械手进行全自动生产作业，节省人力，提高效率，大大降低不良品产生，减少浪费。据本实施例技术方案的模具实践统计，原有模具生产产品的周期是50s，采用本实施例的模具生产周期可做到20s，原来模具的生产方式，需要两个工人，良品率只有70％，采用本方案技术后，对接机械手后，无需工人，良品率保持在98％。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。