树脂成型品及其制造方法与流程

本发明涉及一种树脂成型品及其制造方法，例如涉及一种在内燃机中形成的流体通路和散热器之间使冷却水循环时使用的冷却水通路装置等的树脂成型品及其制造方法。

背景技术：

树脂成型品在各种领域中被使用，例如，在车辆中，为了在内燃机中形成的流体通路和散热器之间使冷却水循环，也会使用通过树脂成型制造的冷却水通路装置。

关于这种树脂成型品，在专利文献1中提出使用模具滑移注射成型法(dsi成型法)而成型的树脂成型品。关于该树脂成型品，基于图6、图7进行说明。

如图6所示，该树脂成型品20由两个半中空体24a、24b构成，该半中空体24a、24b具备半中空状的半中空部21a、21b和沿着所述半中空部21a、21b的端部22a、22b的边缘延伸设置的接合部23a、23b。

通过接合该两个半中空体24a、24b的接合部23a、23b，形成为一个圆筒体，并在半中空部22a、22b的内部形成内部空间20a。

具体地，如图7所示，在所述两个半中空体24a、24b的接合部23a、23b上形成有凹部25a、25b，通过各接合部23a、23b对接，从而由凹部25a、25b形成接合用通路25。

即，首先，在一次成型中，将熔融树脂注射成型，形成半中空状的半中空体24a、24b。接着，在二次成型中，使两个半中空体24a、24b的接合部23a、23b对接，形成接合用通路25，将溶融树脂y注塑到所述接合用通路25内从而将接合部23a、23b相互接合。其结果，获得作为接合了两个半中空体24a、24b的一个圆筒体的树脂成型品20。

然而，所述模具滑移注射成型法(dsi成型法)不仅能够适用于圆筒体这样的简单形状，还能够适用于所述冷却水通路装置这样的复杂形状的树脂成型品。基于图8至图11对将所述dsi成型法适用于冷却水通路装置(树脂成型品)的情况进行说明。

如图8所示，冷却水通路装置(树脂成型品30)通过将第一主体30a和由斜线表示的第二主体30b接合而形成。

在所述第一主体30a上，使一对冷却水取入管31、32各自朝向同一方向而成型，该对冷却水取入管31、32各自将冷却水取入。

在所述冷却水通路装置30上，形成供来自一对冷却水取入管31、32的冷却水流通的流体通路33。

如图9所示，该流体通路33通过使形成于第一主体30a的第一凹状流体通路33a和形成于第二主体30b的第二凹状流体通路(未图示)重合对接而形成。

需要说明的是，图9是示出从冷却水通路装置(树脂成型品30)卸下第二主体30b的状态的俯视图，在图9中，示出形成于第一主体30a的流体通路33a。

另外，在第一、第二主体30a、30b上，形成有以将第一、第二主体30a、30b的外周部包围的方式形成的树脂通路34。

关于该树脂通路，在第一、第二主体30a、30b上各自形成有凹状树脂通路34a(第二主体30b的凹状树脂通路未图示)，并通过重合对接而形成树脂通路34。

而且，通过使将所述第一、第二主体30a、30b接合的熔融树脂从熔融树脂供应装置43流到所述树脂通路34内并硬化，从而使第一、第二主体30a、30b一体化。需要说明的是，在图9中，利用箭头表示熔融树脂的流动。

如图10(a)所示，为了通过dsi成型法来制造该冷却水通路装置30，通过一次成型而将第一、第二主体30a、30b注塑成型到模具40、41内。

然后，将所述模具40、41分离(参照图10(b))，并使模具41移动(参照图10(c))。

接下来，在二次成型中，使第一、第二主体30a、30b的接合面接合，形成树脂流路34，其后，将熔融树脂注塑到所述树脂流路34以将第一、第二主体30a、30b接合，将冷却水通路装置(树脂成型品)30成型(参照图10(d))。

在该二次成型的熔融树脂中，由于将第一、第二主体30a、30b(一次成型品)接合，因此流入的熔融树脂合流的部分成为焊缝，需要防止接合强度降低。

因此，如图9所示，为了将足够多的熔融树脂流到树脂流路34内，在模具40、41上设有容纳从树脂流路34内溢出的多余的溶融树脂的流动片(也称作溢流部)44。

该流动片44通过两个模具40、41的凹部重合对接而形成，其剖面为圆形，俯视观察时形成为椭圆形状。另外，该流动片44经由连接流路45与所述树脂流路34连接。

需要说明的是，如图9所示，在冷却水通路装置(树脂成型品)30上，形成有流动片树脂部36、将冷却水通路装置(树脂成型品)的本体和流动片树脂部36连接的连接树脂部37，但在作为产品的情况下，在连接树脂部37处切断，以切掉流动片树脂部36。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第5471197号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

然而，在冷却水通路装置这样的复杂形状的树脂成型品中，为了提高接合部的温度，需要较多的熔融树脂。因此，需要设置大容量的流动片。

另一方面，如图11所示，在容纳在流动片内的熔融树脂的中心部，形成有积热部36a。该积热部36a是由流动片内的熔融树脂从外周部冷却引起而产生的，与流动片的径(截面积)即外表面和中心部的距离的大小成比例变大。此外，如图11中的箭头所示，当积热部36a冷却并收缩时，拉力如图11中的箭头所示起作用。该拉力与积热部36a的大小成比例。

因此，流动片的容量越大，对树脂成型品的接合部作用的拉力就越大。其结果，在熔融树脂固化之后，在树脂成型品的接合部产生残留应力，存在因该残留应力使熔融树脂变形等，从而树脂成型品的接合部的接合强度降低的风险。

另一方面，模具自身因配置大容量的流动片而变大。此外，因模具设计的制约，剖面为圆形且俯视观察时形成为椭圆形状的所述流动片的径形成为较大，且长度尺寸形成为较小。

但是，将流动片的径形成为较大，存在产生较大的拉力作用于前述这种树脂成型品的接合部这样的冷却时的问题的担忧。

本发明是为了解决上述技术课题而作出的发明，其目的在于，提供一种树脂成型品以及树脂成型品的制造方法，该树脂成型品在将流动片树脂部形成为较大时，也能抑制树脂成型品的接合部的残留应力，从而抑制树脂成型品的接合部的接合强度降低。

用于解决课题的方案

为了解决前述课题而作出的本发明的树脂成型品具备第一主体和第二主体，且是使所述第一主体和第二主体对置并一体化的树脂成型品，该树脂成型品的特征在于，具备：接合树脂部，其将第一主体和第二主体接合，并具有形成于所述第一主体的凹状第一树脂流路和形成于所述第二主体的凹状第二树脂流路，熔融树脂在通过将所述第一主体和第二主体抵接而由第一树脂流路和第二树脂流路形成的树脂流路内固化并形成该接合树脂部；连接树脂部，其一端部与接合树脂部连接，从所述树脂流路内流出的熔融树脂固化并形成该连接树脂部；流动片树脂部，其与所述连接部的另一端部连接，从所述连接部流出的熔融树脂固化并形成该流动片树脂部；在所述流动片树脂部的连接树脂部侧设有缩径部或扁平部。

在本发明的树脂成型品中，在流动片树脂部的连接树脂部侧设有缩径部或扁平部这一点上具有特征。

在对这种形状的流动片树脂部进行成型时，即使增大模具的流动片的容量，在连接树脂部侧也难以形成积热部。

其结果，能够抑制树脂成型品的接合部的残留应力，从而能够抑制树脂成型品的接合部的接合强度降低。

此处，希望与将所述第一主体和第二主体接合的接合面垂直的面的、所述流动片树脂部的缩径部或扁平部的中心线和所述流动片树脂部的本体部的中心线在同一直线上。

这样，在与将第一主体和第二主体接合的接合面垂直的面的、所述流动片树脂部的缩径部或扁平部的中心线和所述流动片树脂部的本体部的中心线不在同一直线上的情况下，也与中心线位于同一直线上的情况相同，能够抑制树脂成型品的接合树脂部的残留应力，从而能够抑制树脂成型品的接合部的接合强度降低。

另外，即使在中心线不在同一直线上的情况下，也能够抑制接合部的接合强度降低，因此增大模具的流动片44的配置的自由度，从而能够减少配置的制约。

同样地，希望与将所述第一主体和第二主体接合的接合面平行的面的、所述流动片树脂部的缩径部或扁平部的中心线和所述流动片树脂部的本体部的中心线在同一直线上。

这样，在与将所述第一主体和第二主体接合的接合面平行的面的、所述流动片树脂部的缩径部或扁平部的中心线和所述流动片树脂部的本体部的中心线不在同一直线上的情况下，也与中心线位于同一直线上的情况相同，能够抑制树脂成型品的接合树脂部的残留应力，从而能够抑制树脂成型品的接合部的接合强度降低。

另外，即使在中心线不在同一直线上的情况下，也能够实现接合部的接合强度的抑制，因此增大模具的流动片44的配置的自由度，从而能够减少配置的制约。

另外，在第一主体的第一树脂流路以及第二主体的第二树脂流路的供所述连接树脂部形成的部位上，在所述连接树脂部的对置侧的所述第一、第二树脂流路上，希望形成突起。

在这样形成突起的情况下，能够使在由第一主体的第一树脂流路以及第二主体的第二树脂流路形成的树脂流路中流动的熔融树脂朝向形成于模具的连接流路部和流动片，从而能够可靠地形成连接树脂部和流动片树脂部。

另外，为了解决所述课题而作出的本发明的制造上述树脂成型品的树脂成型品的制造方法的特征在于，包括：将成型的第一主体和成型的第二主体设置到模具中的工序，该模具具有形成所述连接树脂部的凹状连接流路部以及形成所述流动片树脂部的凹状流动片部；通过使所述模具移动并将所述第一主体和第二主体抵接，而由第一树脂流路和第二树脂流路来形成树脂流路的工序；将熔融的熔融树脂注入到所述树脂流路的工序；在注入到所述树脂流路的熔融树脂固化而形成连接树脂部和流动片树脂部之后，从模具中取出一体化的第一主体和第二主体的工序。

根据这种制造方法，能够获得树脂成型品，该树脂成型品抑制树脂成型品的接合部的残留应力，从而抑制树脂成型品的接合部的接合强度的降低。

发明效果

根据本发明，能够获得树脂成型品以及树脂成型品的制造方法，该树脂成型品在将流动片树脂部形成为较大时，也能抑制树脂成型品的接合部的残留应力，从而抑制树脂成型品的接合部的接合强度降低。

附图说明

图1是示出本发明的树脂成型品的第一实施方式的俯视图(省略了第二主体的图)。

图2是图1中所示的树脂成型品的主要部位放大图，(a)是示出图1中所示的树脂成型品的连接树脂部和流动片树脂部的俯视图，(b)是(a)的ⅰ-ⅰ剖视图，(c)是(a)ⅱ-ⅱ剖视图，(d)是(a)的ⅲ-ⅲ剖视图。

图3是用于说明图1中所示的流动片树脂部的积热部的图，是与将第一主体和第二主体接合的接合面平行的面的俯视图。

图4是用于说明图1中所示的流动片树脂部的第一变形例的图，是与将第一主体和第二主体接合的接合面平行的面的俯视图。

图5是用于说明图2中所示的流动片树脂部的第二变形例的图，(a)是与将第一主体和第二主体接合的接合面平行的面的俯视图，(b)是(a)的ⅳ-ⅳ剖视图。

图6是示出从使用了现有的dsi成型法成型的树脂成型品的立体图。

图7是图6的主要部位放大图。

图8是示出从使用了现有的dsi成型法成型的冷却水通路装置的立体图。

图9是示出去掉图8中所示的冷却水通路装置的第二主体的俯视图。

图10是将dsi成型法适用于图8中所示的冷却水通路装置的情况的工序图。

图11是用于说明流动片树脂部的积热部的俯视图。

具体实施方式

以下，以冷却水通路装置为例，基于图1至图3对本发明的树脂成型品的一个实施方式进行说明。需要说明的是，本发明不限定于所述冷却水通路装置，能够适用于一般的树脂成型品。

冷却水通路装置1与现有的冷却水通路装置30相同，由第一主体和第二主体构成。在图1中，示出了在二次成型的树脂成型品中省略了第二主体的图示的俯视图。

在所述第一主体1a上，使一对冷却水取入管2、3各自朝向同一方向而成型，该对冷却水取入管2、3各自将冷却水取入。

所述一对冷却水取入管2、3如图1所示，以在冷却水通路装置1内连通的方式，形成使来自一对冷却水取入管2、3的冷却水集合的流体通路4。

该流体通路4通过使形成于第一主体1a的第一凹状流体通路4a和形成于第二主体的第二凹状流体通路(未图示)重合对接而形成。

即，该冷却水通路装置1具备第一主体和第二主体，通过使所述第一主体和第二主体对置并一体化，从而在冷却水通路1内形成由第一、第二凹状流体通路构成的一个流体通路4。

在所述第一主体1a上，沿着其外周缘，形成与第二主体的接合面1a。另外，虽然没有图示，但在所述第二主体的外周缘也形成与所述接合面1a抵接的接合面。

在第一主体1a的接合面1a上，形成凹状第一树脂流路5a。同样地，在第二主体1b的接合面上，也形成凹状第二树脂流路。

因此，通过使所述第一主体的接合面1a和第二主体的接合面(未图示)抵接，由第一树脂流路5a和第二树脂流路(未图示)形成一个树脂流路5。

然后，通过将熔融树脂注入到由所述第一树脂流路5a和第二树脂流路形成的树脂流路5内并固化，从而形成将第一主体1a和第二主体接合的接合树脂部6。在图1中，所述接合树脂部6利用涂黑表示。

通过该接合树脂部6，第一主体1a和第二主体被接合，构成一体的冷却水通路装置1。

另外，在该冷却水通路装置1上，形成流动片树脂部7和连接树脂部8，所述连接树脂部8将冷却水通路装置1和流动片树脂部7连接。

为了使第一主体1a和第二主体的接合可靠，需要将足够多的熔融树脂流到树脂流路5内，注入到树脂流路5内的多余的熔融树脂容纳到形成于模具40、41(参照图10)的流动片44中。因此，在模具40、41上具备一端部与树脂流路5连接的连接流路部45和与连接流路部的另一端部连接的流动片44。

所述连接树脂部8是在所述连接流路部45中固化的树脂部，流动片树脂部7是在流动片44中固化的树脂部。

另外，如图1、图2所示，在第一主体1a的第一树脂流路5a以及第二主体的第二树脂流路的供所述连接树脂部8形成的部位上，在第一主体的第一树脂流路5a以及第二主体1b的第二树脂流路的与所述连接流路部45(连接树脂部8)对置的一侧，形成用于使熔融树脂朝向连接流路部45方向的突起9。

该突起9能够将在由第一主体1a和第二主体形成的树脂流路5中流动的熔融树脂顺利地流到由模具40、41形成的连接流路部45以及流动片44中，从而能够可靠地形成连接树脂部8和流动片树脂部7。

进一步地，基于图2，对流动片树脂部7和连接树脂部8进行说明。需要说明的是，图2(b)(c)(d)是示出与将第一主体和第二主体接合的接合面(抵接面)垂直的剖面的图，是图2(a)的ⅰ-ⅰ、ⅱ-ⅱ、ⅲ-ⅲ剖视图。

如图2所示，在与将第一主体1a和第二主体接合的接合面垂直的面上，所述流动片树脂部7的剖面形状形成为圆形形状或椭圆形状，且在所述连接树脂部8侧，设有缩径部7a。

即，所述流动片树脂部7由在直径d的圆形形状的上下处形成有平面部7b1的本体部7b、和具有比所述本体部7b的径d小的径d的圆形形状的缩径部7a构成。

这样，在流动片树脂部7的连接树脂部8侧设有缩径部7a。该缩径部7a的径(截面积)即外表面和中心部的距离比流动片树脂部7的本体部7b小，因此缩径部7a比本体部7b先冷却，积热部7c形成于本体部7b。

因此，即使在将流动片的容量设为较大的情况下，积热部7c也难以形成于流动片树脂部7的连接树脂部8侧。

即，如图3所示，积热部7c形成于流动片树脂部7的本体部7b，因此在积热部7c冷却并收缩时，拉力作用于缩径部7a，但由于缩径部7a的径小，因此能够尽可能地抑制对接合部的影响。

其结果，能够抑制树脂成型品的接合部的残留应力，从而能够抑制树脂成型品的接合部的接合强度降低。

另外，如图2(d)所示，连接树脂部8的剖面形状形成为矩形形状。该连接树脂部8通过形成为平板状，从而构成为在切断连接树脂部8时，能够容易切断。

接下来，在图4以及图5中示出所述流动片树脂部的变形例。图4中所示的变形例示出了与将第一主体和第二主体接合的接合面平行的面的、所述流动片树脂部的本体部7b的中心线l1和所述流动片树脂部的缩径部7a的中心线l2也可以不在同一直线上的情况。

即，在使所述流动片树脂部的本体部7b的中心线l1与缩径部7a的中心线l2偏离(将流动片树脂部的本体部7b的形成位置偏离)而形成的情况下，也与中心线l1和中心线l2位于同一直线上的情况相同，能够抑制树脂成型品的接合树脂部6的残留应力，从而能够抑制树脂成型品的接合部的接合强度降低。

进一步地，能够将所述流动片树脂部的本体部7b的中心线l1和所述流动片树脂部的缩径部7a的中心线l2偏离而形成，因此能够减少模具的流动片44的配置的制约。

图5中所示的变形例示出了在所述流动片树脂部7的连接树脂部侧形成扁平部7d，且与将第一主体和第二主体接合的接合面垂直的面的、所述扁平部7d的中心线l3和所述流动片树脂部7的本体部7b的中心线l4也可以不在同一直线上形成的情况。

即，在使所述流动片树脂部的本体部7b的中心线l4与扁平部7d的中心线l3偏离(将流动片树脂部的本体部7b的形成位置偏离)而形成的情况下，也与中心线l4和中心线l3位于同一直线上的情况相同，能够抑制树脂成型品的接合树脂部6的残留应力，从而能够抑制树脂成型品的接合部的接合强度降低。

进一步地，能够将所述流动片树脂部的本体部7b的中心线l4和所述流动片树脂部的扁平部7d的中心线l3偏离而形成，因此能够减少模具的流动片44的配置的制约。

接下来，对所述冷却水通路装置的制造方法进行说明。需要说明的是，冷却水通路装置的制造方法的概要与现有相同，因此根据需要基于图10进行说明。需要说明的是，在图10中，对第一主体赋予1a，对第二主体赋予1b。

首先，如图10(a)所示，通过一次成型，将第一、第二主体1a、1b成型，如图10(b)所示将模具分离。

接下来，将成型的第一主体1a和第二主体1b对置并设置到模具中(参照图10(c))。此时，所述第一主体1a和第二主体1b以对置的方式设置。

需要说明的是，将第一主体1a和第二主体1b对置而设置的模具可以使用进行一次成型的模具，也可以使用与进行一次成型的模具不同的模具。

接下来，使所述模具移动，使第一主体1a和第二主体1b重合对接，形成树脂流路5。然后，从树脂注入口将熔融的合成树脂注入到所述树脂流路5。通过注入到所述树脂流路5的熔融树脂固化，从而形成将第一主体1a和第二主体1b一体化的接合树脂部6。另外，由从树脂流路5流出的熔融树脂，形成连接树脂部8和流动片树脂部7。

之后，通过将一体化的第一主体1a和第二主体1b从模具中取出，从而完成冷却水通路装置1。需要说明的是，为了成为作为产品的冷却水通路装置1，需要将所述连接树脂部8切断，以切掉流动片树脂部7。

根据这种制造方法，能够获得树脂成型品，该树脂成型品抑制树脂成型品的接合部的残留应力，从而抑制树脂成型品的接合部的接合强度的降低。

在上述实施方式中，作为树脂成型品举了冷却水通路装置为例进行了说明，但本发明不限定于此，能够在将各种一次成型品进行一体化时使用，另外也能够适用于形状简单的成型品的一体化。

另外，将成型品一体化的所谓二次成型(接合部的形成)可以利用一次成型的模具，也可以使用其他模具。

附图标记说明

1冷却水通路装置

1a第一主体

1b第二主体

5第一主体接合面

5a第一树脂流路

6接合树脂部

7流动片树脂部

7a流动片树脂部的本体部

7b流动片树脂部的缩径部

7c积热部

7d流动片树脂部的扁平部

8连接树脂部

9突起

d流动片树脂部的本体部的直径

d流动片树脂部的缩径部的直径

l1与将所述第一主体和第二主体接合的接合面平行的面的、流动片树脂部的本体部的中心线

l2与将所述第一主体和第二主体接合的接合面平行的面的、流动片树脂部的缩径部的中心线

l3与将所述第一主体和第二主体接合的接合面垂直的面的、流动片树脂部的扁平部的中心线

l4与将所述第一主体和第二主体接合的接合面垂直的面的、流动片树脂部的本体部的中心线。