二次脱模装置及二次脱模方法与流程

本发明涉及模具设备技术领域，具体涉及一种二次脱模装置及二次脱模方法。

背景技术：

注塑模具是一种生产硅胶、塑胶等制品的工具，具体是将熔融状态下的原料由注塑机高压射入模腔，经固化后得到成型产品。

产品成型后，需要将脱模并取出，对于具有内腔结构的产品，注塑成型过程中往往需要采用模芯形成其内腔结构，然后再对模芯进行抽芯。但对于内腔具有倒扣的产品，在抽芯过程中，产品在模具中难以向外部产生形变，从而使得模芯难以从内腔中抽出。

本发明旨在提供一种二次脱模装置及二次脱模方法，使得具有内腔结构的产品能够顺利抽芯和脱模。

技术实现要素：

本发明提供了一种二次脱模装置及二次脱模方法，用于解决现有技术产品二次脱模过程中模具各部件之间容易碰撞，脱模困难的问题。

本发明的一个目的在于提供一种二次脱模装置，用于从成型模具中顶出内腔开口处具有倒扣的产品，包括前模和位于前模下方的后模；所述前模包括前模板和前模仁，所述前模板固定在注塑机台上，所述前模仁设于前模板和后模之间；所述前模板上设有第一腔体，所述前模仁上设有贯穿上下壁的第二腔体，所述后模上设有第三腔体；合模后，所述第一腔体、第二腔体和第三腔体连通形成用于成型所述产品的模腔，所述产品内腔的倒扣在第一腔体内成型；

所述前模板上还设有第一收容槽和第二收容槽，所述第一收容槽正对所述注塑机台，所述第二收容槽正对所述前模仁；所述前模仁上还设贯穿上下壁的限位孔，所述限位孔包括从上到下连通设置的第一通孔和第二通孔，所述第二通孔尺寸大于所述第一通孔尺寸，使所述第二通孔顶壁形成台阶状结构；

所述前模还包括推板、第一弹簧、限位钉和第二弹簧，所述推板设于所述第一收容槽内，其高度小于第一收容槽深度，所述第一弹簧设于推板和注塑机台之间；所述第二弹簧设于第二收容槽内，所述限位钉尖端从第二通孔下端穿入后，依次穿过所述第一通孔、第二收容槽内的第二弹簧后固定在前模板上，其头部位于所述第二通孔内；

所述二次脱模装置还包括模芯，所述模芯包括相互连接的成型部和固定部，所述成型部设于模腔内，用于成型所述产品内腔结构，所述固定部贯穿所述前模板后固定在所述推板上；

合模后，所述第一弹簧和第二弹簧处于压缩状态；所述推板底壁距第一收容槽底壁的距离小于所述限位钉头部距所述第二通孔顶壁的距离。

进一步地，所述二次脱模装置还包括与开模/合模方向平行设置的导向柱，所述导向柱上部固定在所述推板上，下部穿过所述前模板后插设在所述前模仁内。

进一步地，所述导向柱包括沿径向向外凸出的凸出部，所述凸出部抵触在所述前模仁顶壁上。

进一步地，所述二次脱模装置还包括用于锁定前模和后模的锁模扣。

本发明的第二个目的在于提供一种二次脱模方法，包括以下步骤：

s1、对前模和后模进行开模，向下移动后模，所述推板在第一弹簧弹力作用下向下移动，带动所述模芯向下推动产品；所述前模仁在第二弹簧弹力作用下随后模向下移动；

s2、所述产品脱离第一腔体后，所述推板底壁抵触在所述第一收容槽底壁上，使所述模芯停止移动；所述前模仁在第二弹簧弹力作用下继续向下移动，使所述模芯从产品内腔中脱模；

s3、所述限位钉头部抵触在所述第二通孔顶壁上时，所述前模仁停止移动；

s4、继续向下移动所述后模，所述产品随后模移动并从所述第二腔体内脱模；

s5、从后模中顶出所述产品。

本发明的二次脱模装置结构简单，操作方便，尤其适用于内腔具有倒扣结构的产品。本发明的二次脱模装置在产品抽芯前先进行第一次脱模，使得倒扣结构的外侧壁从模具中脱离，能够向外部发生形变，从而在不破坏产品结构的情况下实现抽芯。通过设置第一弹簧和第二弹簧，能够自动实现第一次开模和抽芯，简化了操作步骤。

附图说明

图1是本发明第一实施例中产品的正视剖视图。

图2是本发明第一实施例中二次脱模装置合模时的正视剖视图。

图3是本发明第一实施例中二次脱模装置第一次开模过程中的正视剖视图。

图4是本发明第一实施例中二次脱模装置完成第一次开模时的正视剖视图。

图5是本发明第一实施例中二次脱模装置完成第二次开模时的正视剖视图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施方式，对本发明进行进一步详细说明。

需要说明的是，本说明书中，定义后模合模方向为向“上”，定义后模开模方向为向“下”。

本发明第一实施例提供了一种二次脱模装置，用于从成型模具中顶出如图1所示的产品1，所述产品具有内腔11，内腔11开口处具有倒扣。

如图2所示，所述二次脱模装置包括前模3和位于前模3下方的后模4；所述前模3包括前模板31和前模仁32，所述前模板31固定在注塑机台2上，所述前模仁32设于前模板31和后模4之间；所述前模板31上设有第一腔体（图中未标示），所述前模仁32上设有贯穿上下壁的第二腔体（图中未标示），所述后模4上设有第三腔体（图中未标示）；所述前模和后模合模后，所述第一腔体、第二腔体和第三腔体连通形成用于成型所述产品1的模腔，所述产品1内腔的倒扣在第一腔体内成型；

所述前模板31上还设有第一收容槽（图中未标示）和第二收容槽（图中未标示），所述第一收容槽正对所述注塑机台2，所述第二收容槽正对所述前模仁32；所述前模仁32上还设有贯穿上下壁的限位孔（图中未标示），所述限位孔正对第二收容槽，包括从上到下连通设置的第一通孔（图中未示出）和第二通孔，所述第二通孔尺寸大于所述第一通孔尺寸，使所述第二通孔顶壁处形成台阶状结构；

所述前模3还包括推板33、第一弹簧34、限位钉35和第二弹簧36；所述推板33设于所述第一收容槽内，其高度小于第一收容槽深度，所述第一弹簧34设于推板33和注塑机台2之间；所述第二弹簧36设于第二收容槽内，所述限位钉35尖端从第二通孔下端穿入后，依次穿过所述第一通孔、第二收容槽内的第二弹簧36后固定在前模板31上，其头部位于所述第二通孔内；

所述二次脱模装置还包括模芯5，所述模芯5包括相互连接的成型部和固定部，所述成型部设于模腔内，用于成型所述产品1的内腔结构，所述固定部贯穿所述前模板31后固定在所述推板33上；

合模后，所述第一弹簧34和第二弹簧36处于压缩状态；所述推板33底壁距第一收容槽底壁的距离小于所述限位钉35头部距所述第二通孔顶壁的距离。

所述产品注塑完成后，采用本实施例提供的二次脱模装置的二次脱模方法步骤如下：

s1、如图2所示，对前模3和后模4进行开模，向下移动后模4，所述推板33在第一弹簧34的弹力作用下向下移动，带动所述模芯5向下推动所述产品1；同时，所述前模仁32在第二弹簧36弹力作用下随后模4向下移动；

s2、如图3所示，所述产品1脱离第一腔体后，所述推板33底壁抵触在所述第一收容槽底壁上，使所述模芯5停止移动；所述前模仁32在第二弹簧36的弹力作用下继续向下移动，使所述模芯5从产品1内腔中脱模；

s3、所述限位钉35头部抵触在所述第二通孔顶壁上时，所述前模仁32停止移动；

s4、如图4所示，继续向下移动所述后模4，所述产品1随后模移动并从所述第二腔体内脱模；

s5、从后模4中顶出所述产品1。

本实施例提供的二次脱模装置结构简单，操作方便，尤其适用于内腔具有倒扣结构的产品。由于产品内腔开口处具有倒扣，在模具模腔中抽芯，产品难以向外部发生形变，从而使得模芯抽芯困难。本实施例在前模板的第一腔体内形成内腔开口处的倒扣结构，第一次开模在前模板与前模仁之间进行，完成第一次开模后再进行抽芯，从而使得在抽芯过程中，产品能开口处无模具包裹，能够向外部发生形变，从而在不破坏产品结构的情况下实现抽芯。通过设置第一弹簧和第二弹簧，能够自动实现第一次开模和抽芯，简化了操作步骤。

进一步地，所述二次脱模装置还包括导向柱6，所述导向柱6与合模/开模方向平行设置，其上部固定在所述推板33上，下部穿过所述前模板31后插设在所述前模仁32内。本方案通过设置导向柱，能够对前模仁与前模板之间的第一次开模起导向作用，防止前模仁开模过程中发生偏移，从而造成产品损伤。

进一步地，所述导向柱包括沿径向向外凸出的凸出部（图中未标示），合模时，所述凸出部抵触在所述前模仁32的顶壁上。本方案通过设置凸出部，从而使得通过导向柱能够控制前模仁的运动，能够有效避免因弹簧弹力不均造成前模仁运动难以控制的问题。

针对所述凸出部的结构，可以有多种，本实施例中，所述导向柱6包括从上向下依次连接的第一柱体和第二柱体，所述第一柱体径向尺寸大于第二柱体尺寸，使得第二柱体顶部形成凸出部。

进一步地，所述二次脱模装置还包括用于锁定前模3和后模4的锁模扣（图中未示出）。通过设置锁模扣，能够方便地进行合模和开模。

进一步地，所述后模4还包括用于顶出产品1的顶针41。

以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。