本发明涉及一种透镜的制造方法。
背景技术：
多个透镜组装在镜筒内的透镜单元例如内置于便携式终端及车载用摄像模块等。透镜中有玻璃制的透镜，但从轻量化及生产率等的观点上，树脂(塑料)制的透镜逐渐增多。
例如，专利文献1中记载有具备由环烯烃共聚物即Apare(注册商标)形成的透镜的透镜单元。并且，专利文献2中记载有具备由环烯烃聚合物形成的透镜的车载相机用透镜单元。
专利文献1：日本特开2014-240947号公报
专利文献2：日本特开2015-040945号公报
树脂制的透镜与玻璃制的透镜相比，透镜面的形状的继时性变化较大。当透镜面的形状发生了变化时，例如存在因焦距发生变化等而导致作为透镜单元的光学性能下降之类的问题。为了抑制透镜面的形状的变化，通常采用在将树脂成型为透镜之后，对透镜进行退火的方法。退火为用于消除成型后的冷却过程中所产生的成型体的内部变形的加热处理。而且，为了评价透镜面的形状的继时性变化，有将透镜单元置于高温环境下，并在置于高温环境下的前后比较光学性能的试验。对于以往的试验，能够通过由具有玻璃化转变点例如高达139℃的玻璃化转变点的树脂构成透镜来应对。然而，最近，尤其在车载用途中，即便经过长期且高温的加热试验，也要求透镜单元的光学性能的劣化得到抑制。对于这种长期且高温的加热试验，即便以玻璃化转变点为指标来选定树脂，透镜面的形状也会发生经时变化，从而透镜单元的光学性能将会继时性下降。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种透镜面的形状的继时性变化得到抑制的透镜的制造方法。
为了解决上述课题，本发明的透镜的制造方法具有准备工序、透镜制作工序及透镜退火工序。准备工序中准备将透镜样品在125℃下热处理1000小时之时透镜样品的由上述热处理产生的外径收缩率达到大于0％且0.06％以下的范围内的热塑性树脂。透镜样品与目标透镜为相同尺寸。透镜制作工序用上述热塑性树脂制作透镜。透镜退火工序中对透镜进行退火。
上述热塑性树脂的玻璃化转变点优选为145℃以上。
上述热塑性树脂优选为环烯烃聚合物、环烯烃共聚物、聚碳酸酯、丙烯酸类树脂及聚酯中的任一种。
透镜样品优选在上述热处理之前已进行了退火。
当透镜为具备镜筒及配设于该镜筒内的多个镜筒内透镜的透镜单元的上述多个镜筒内透镜中的至少一个时，本发明尤其有效。
上述镜筒优选由在125℃下热处理1000小时之时的收缩率为大于0％且0.07％以下的材料形成。
发明效果
根据本发明，透镜面的形状的继时性变化得到抑制。
附图说明
图1是组装有实施本发明而获得的透镜的摄影模块的剖视图。
图2是透镜的制造方法的流程图。
图3是加热装置的示意图。
图4是透镜样品的说明图，图4(A)是透镜样品的侧视图，图4(B)是俯视图。
图5是选定热塑性树脂的流程图。
图6是退火时间的计算方法的说明图。
图7是使用了彼此不同的热塑性树脂的3种透镜的各S-T曲线。
符号说明
10-摄影模块，11-透镜单元，12-成像元件，16～19-透镜，16a-非球面，16b-平面，16c-边缘部，21-镜筒，22-基板，26-加热装置，27-腔室，28-温度调节部，29-载置台，31-样品，31a-非球面，31b-平面，31c-边缘部，31g-浇口痕，R-外径，Rr-非球面的直径，S、S(S)-外径收缩率，ΔS-外径收缩率的判定中的最大值，Tf-边缘部的厚度，T、T(S)-退火时间，T(P)-容许时间，Tc-中央的厚度，TS-试验工序。
具体实施方式
在图1中，摄影模块10由透镜单元11及成像元件(图像传感器)12等构成，例如使用于汽车的传感器(车载传感器)，或内置于智能手机及移动电话等。透镜单元11由4片透镜16～19及组装透镜16～19的镜筒21等构成。在该例中，将透镜设为4片，但片数并不限定于4片，根据透镜设计适当增减。透镜单元11可以具备遮挡与摄影无关的光的遮光部件(未图示)。遮光部件例如配设于透镜16与透镜17、透镜17与透镜18、透镜18与透镜19的各之间以及透镜19的光的射出面一侧。各遮光部件设成与相邻的透镜相应的大小。
成像元件12实际安装于基板22，在该基板22中固定有透镜单元11。透镜16在第一面侧具备相对于光轴而轴对称的凸状的非球面16a，在第二面侧具备平面16b及非球面16a的外周侧的边缘部(凸缘)16c，入射到透镜16的非球面16a的被摄体光依次通过透镜16、透镜17、透镜18及透镜19，并成像于成像元件12的成像面上，而进行拍摄。另外，各透镜16～19的尺寸(大小及形状)并不限定于该例，可根据用途等适当设定。并且，该例的透镜16～19为热塑性树脂制，但透镜16～19中的一部分透镜可以是玻璃制。分别形成透镜16～19的热塑性树脂可以彼此相同，也可以不同。另外，由热塑性树脂形成的透镜的外径R(在图1中，仅在透镜16中进行了图示)在1mm以上且20mm以下的范围内，边缘部的厚度在0.5mm以上且5.3mm以下的范围内。
如前述，在本实施方式中，透镜16～19均为热塑性树脂制，这些均以相同的制造方法来制造。因此，以下，以透镜16为例子对透镜的制造方法进行说明，而关于透镜17～19的制造方法省略说明。
透镜16通过准备工序、透镜制作工序(透镜成型工序)及透镜退火工序来制造，所制造出的透镜16供透镜单元11的组装工序(参考图2)。准备工序中准备形成透镜16的热塑性树脂。关于该准备工序的详细内容，将利用另一附图来进行后述。透镜制作工序中用已准备的热塑性树脂制作(成型)透镜16。透镜16的制作能够以公知的各种成型方法来进行，例如为注射成型、压缩成型、注射压缩成型及重熔成型等。在本实施方式中，通过注射成型制作透镜16。
透镜退火工序中对已制作出的透镜16进行退火。具体而言，通过透镜制作工序对所制作出的透镜16进行加热，由此在透镜制作工序中消除成型后的冷却过程中所产生的内部变形。
透镜16的退火例如能够通过图3所示的加热装置26进行。加热装置26由腔室27、调节腔室27的内部温度的温度调节部28及载置透镜16的载置台29等构成。载置台29容纳于腔室27的内部，腔室27由温度调节部28调节内部温度。由此，载置于载置台29上的透镜16调节成预先确定的温度(以下，称为退火温度)。另外，以下，将保持退火温度的时间称为退火时间。因此，透镜16设置于加热装置26之后进行升温直至达到退火温度的时间(升温时间)及从退火温度例如降温至能够从腔室27取出的温度的时间(降温时间)设为不包含于退火时间。
当将透镜在125℃下热处理1000小时之时，发现基于该热处理的透镜的外径收缩率与透镜面的经时变化的程度大致一致。另外，上述透镜16的透镜面为非球面16a及平面16b。而且，还确认到只要上述外径收缩率在大于0％且0.06％以下的范围内，则透镜面的继时性变化充分得到抑制，维持透镜单元的光学性能。因此，前述准备工序中，当将测试用透镜即样品(以下，简称为样品)在125℃下热处理1000小时之时，将基于该热处理的样品的外径收缩率达到大于0％且0.06％以下的范围内的热塑性树脂作为透镜的材料即透镜材料来准备。以下，将求出外径收缩率的热处理称为长期高温处理。
图4所示的样品31设为目标透镜，在该例中，设为与透镜16相同的尺寸。即，样品31与透镜16为彼此相同的大小，且彼此相同的形状。另外，在图4中，对样品31的凸状的非球面标注符号31a，对平面标注符号31b，对非球面31a的外周侧的边缘部(凸缘)标注符号31c。另外，样品31的透镜面为非球面31a及平面31b。在此，将样品31及透镜16的中央的厚度设为Tc，将外径设为R，将透镜面即非球面31a及非球面16a的直径设为Rr。在本实施方式中，关于中央部的厚度Tc、外径R及径Rr，样品31与透镜16之差均在1mm以内的情况下，将样品31及透镜16视为相同的尺寸。
透镜16将基于长期高温处理的样品31的外径收缩率达到大于0％且0.06％以下的范围内的热塑性树脂作为透镜16的材料即透镜材料来准备，并以此进行制造，因此透镜面即非球面16a和/或平面16b的形状的继时性变化得到抑制。因此，通过组装获得的透镜单元11的光学性能的继时性劣化也得到抑制。
外径收缩率通过以下方法求出。分别在长期高温处理前后，测量样品31的外径R。当将长期高温处理前的外径R设为Ra1，将长期高温处理后的外径R设为Rb1时，将由{(Ra1-Rb1)/Ra1}×100求出的百分率设为外径收缩率(单位为％)。
在该例中，样品31通过侧浇口的注射成型制作，样品31中的注射成型时的浇口痕31g在样品31的边缘部31c的外周缘以狭缝形状存在。外径R优选以与狭缝形状的浇口痕31g的长边方向平行的方式测量。因为，从非球面31a或平面31b的垂直方向观察样品31时，热塑性树脂的取向的方向及取向的程度在样品31的中央上为最对称的位置。由此，作为具有更可靠性的值而求出外径收缩率。外径R能够使用市售的三维测量仪或尺寸测量仪等来测量，本实施方式中用KEYENCE CORPORATION的LS-9030M来测量。
参考图5对作为透镜材料的热塑性树脂的选定方法进行说明。热塑性树脂的选定首先用作为透镜材料的候选的热塑性树脂(以下，称为候选树脂)制作(成型)样品31(样品制作工序)。样品31例如能够通过注射成型、压缩成型、注射压缩成型及重熔成型等公知的各种成型方法制作。
样品31优选以与透镜16相同的方法及条件制作。由此，作为供试验工序TS的样品31的适性提高。作为上述条件例如有成型时的赋形压力(成型压力)、成型后的模具内的冷却的温度梯度、从模具取出时的样品31的温度(以下，称为取出温度)等。模具内的候选树脂的温度及样品31的温度可以视为与模具的温度相同。因此，例如取出温度可以视为与所检测的模具的温度相同。在本实施方式中，如前述，通过注射成型制作透镜16，因此同样地样品31也通过注射成型来制作。并且，使用注射成型的模具为透镜16的注射成型中所使用的模具，且赋形压力、上述温度梯度及取出温度设为与透镜16的注射成型中的这些条件相同。
已制作出的样品31供试验工序TS。试验工序TS为对样品31的基于前述长期高温处理的外径收缩率是否为大于0％且0.06％以下进行试验的工序。试验工序TS具有第1外径测量工序、长期高温处理工序、第2外径测量工序、计算出外径收缩率的工序及判定外径收缩率是否为大于0％且0.06％以下的工序。第1外径测量工序测量已制作出的样品31的外径R(参考图4)。即第1外径测量工序为求出前述Ra1的工序。长期高温处理工序对经过了第1外径测量工序的样品31实施长期高温处理。第2外径测量工序测量经过了长期高温处理工序的样品31的外径R。即第2外径测量工序为求出前述Rb1的工序。由前述计算式从求出的Ra1及Rb1计算出外径收缩率。外径R的测量优选在调节为室温的测量室中进行，进一步优选在23.0℃±0.2℃的环境下，即在温度调节为22.8℃以上且23.2℃以下的环境下进行。并且，关于样品31，有时因线膨胀和/或成型应力释放的影响而外径R发生变化，因此长期高温处理前后的各外径R优选在测量室内经过24小时以上后测量。而且，长期高温处理前后的外径R优选尽量在相同的环境下测量。
当计算出的外径收缩率在大于0％且0.06％以下的范围内时，将候选树脂确定为作为透镜材料的热塑性树脂。已确定的热塑性树脂在前述准备工序中准备，供透镜制作工序。
当外径收缩率不在大于0％且0.06％以下的范围内时，在样品31已实施了退火(样品退火)的情况下，将候选树脂从透镜材料的候选中排除。当外径收缩率不在大于0％且0.06％以下的范围内时，在样品31未经退火的情况下，再次使用候选树脂而制作新样品31。新制作出的样品31供样品退火工序，而进行退火。另外，关于未经退火的样品31，当明确外径收缩率大于0.06％时，可以不供试验工序TS，而实施上述新的样品31的制作及该样品31的退火。
具体而言，样品退火工序通过对样品31进行加热，在样品制作工序中消除成型后的冷却过程中所产生的内部变形。样品31的退火能够通过前述加热装置26(参考图3)来进行。另外，关于样品退火工序中的退火温度及退火时间的详细内容将进行后述。
经过了样品退火工序的样品31供试验工序TS，计算出外径收缩率。当外径收缩率在大于0％且0.06％以下的范围内时，将候选树脂确定为作为透镜材料的热塑性树脂。当外径收缩率不在大于0％且0.06％以下的范围内时，即大于0.06％时，该样品31已实施了样品退火，因此如图5所示，将候选树脂从透镜材料的候选中排除。
当已设定了透镜退火工序中的退火温度及退火时间时，样品退火工序的退火温度及退火时间优选设成与它们相同。作为已设定了透镜退火工序中的退火温度及退火时间的情况，例如有存在模具限制的情况和/或通过考虑透镜16的制造效率而存在退火时间限制的情况等。另一方面，当未设定透镜退火工序中的退火温度及退火时间时，样品退火工序中的退火温度及退火时间可以适当设定。以下，对样品退火工序中的退火温度及退火时间的设定方法进行说明。
样品退火工序中的退火温度优选以长期高温处理工序中的温度为基准设定。当将长期高温处理工序中的温度设为Ts(＝125℃)时，样品退火工序中的退火温度优选为在(Ts-0.5℃)以上且(Ts+15℃)以下的范围内，更优选为在(Ts-0.5℃)以上且(Ts+10℃)以下的范围内。关于退火时间的优选计算方法，将利用另一附图来进行后述。
安瓿退火工序中的退火时间例如通过以下方法确定。首先，用候选树脂制作(成型)样品31。该制作以与前述的样品制作工序相同的方法及条件来进行。使用所得到的样品31求出退火时间T与外径收缩率S之间的关系(以下，称为S-T关系)。具体而言，制作出多个样品31，并将各外径R设为Ra2而进行测量。对测量外径R后的多个样品31以彼此相同的退火温度，且以彼此不同的退火时间进行退火，在进行该退火之后，将各外径R设为Rb2而进行测量。另外，在本实施方式中，求出S-T关系时的退火温度与长期高温处理中的温度相同设为125℃。然后，由{(Ra2-Rb2)/Ra2}×100的计算式求出各样品31的外径收缩率S，求出各外径收缩率S与退火时间T之间的关系。在本例中，如图6所示，对S-T关系进行了图表化，根据该图表(以下，称为S-T曲线)，样品31的外径收缩率S根据退火时间T而不同，而且，可知退火时间T越长外径收缩率S越大。另外，当更高地设定退火温度时，图6的S-T曲线作为向上侧位移的曲线而获得，当更低地设定退火温度时，图6的S-T曲线作为向下侧位移的曲线而获得的情况较多。如此，S-T关系依赖于退火时间及退火温度这两者。
但是，如前述，透镜退火工序的退火时间优选以样品退火工序的退火时间为基础设定，并且，透镜退火工序优选考虑透镜16的制造效率。因此，当考虑透镜16的制造效率时，将作为透镜退火工序的退火时间而能够容许的最长时间设为容许时间T(P)。对该容许时间T(P)加以长期高温处理时间即1000小时，从先前求出的S-T关系求出将通过加法获得的时间(以下，称为加法时间)设为退火时间T时的外径收缩率S。例如，当将容许时间T(P)设定为100小时时，加法时间为1100小时，因此如图6所示，退火时间T为1100小时时的外径收缩率S作为S(1100)来求出。
接着，从将加法时间设为退火时间T时的外径收缩率S减去试验工序TS中的外径收缩率的最大值即0.06％，从先前求出的S-T关系求出表示通过减法获得的外径收缩率S的退火时间T。例如，如图6所示，将从S(1100)减去0.06％的外径收缩率S作为S(S)来求出，作为T(S)而求出表示该S(S)的退火时间T。另外，在图6中，ΔS为将加法时间作为退火时间T时的外径收缩率S即S(1100)与S(S)之差(S(1100)-S(S))，是作为试验工序TS中的外径收缩率的最大值的0.06％。
当T(S)大于容许时间T(P)时，将候选树脂从透镜材料的候选中排除。即，当如此设定样品退火工序中的退火时间时，能够更早的时刻进行从候选中排除候选树脂的判定。并且，当T(S)为容许时间T(P)以下时，样品退火工序中的退火时间设定在T(S)以上且T(P)以下的范围内。在图6所示的S-T曲线中，T(S)为容许时间T(P)以下，因此将样品退火工序中的退火时间设定在T(S)以上且T(P)以下的范围内。并且，当将容许时间T(P)例如设定为10小时时，T(S)大于容许时间T(P)，因此该候选树脂从热塑性树脂的候选中被排除。如此，根据容许时间T(P)，有时是否从透镜材料的候选中排除候选树脂的情况发生变化。并且，通过求出S-T关系，即便是在第1退火时间从候选中被排除的候选树脂，有时通过在与第1退火时间不同的第2退火时间进行退火而候选树脂不会从候选中被排除，而作为透镜材料来选定。
在该例中，将容许时间T(P)以透镜16的制造效率为基准进行了设定，但除了透镜16的制造效率以外，也可以以基于候选树脂的退火的变色(例如黄化)为基准进行设定。在黄化等变色的原因是由氧而引起的情况下，通过在氮环境下进行退火而变色得到抑制。另外，以透镜16的制造效率为基准时的容许时间T(P)的上限认为300小时。
如此设定的样品退火工序的退火时间与透镜退火工序的退火时间可以彼此不同，但尤其优选为相同。因此，在考虑透镜退火工序中的退火时间的基础上，样品退火工序的退火时间优选在T(S)以上且T(P)以下的范围内设定。具体而言，保持透镜16的制造效率与抑制非球面16a及平面16b的经时形状变化之间的平衡即可。例如，当重视透镜16的制造效率时，透镜退火工序的退火时间优选在T(S)以上且T(P)以下的范围内尽量设定为较低，当重视抑制非球面16a及平面16b的经时形状变化时，透镜退火工序的退火时间优选在T(S)以上且T(P)以下的范围内尽量设定为较高。因此，本例中的样品退火时间保持如上述那样的平衡，且在T(S)以上且T(P)以下的范围内进行设定。因此，通过如此设定样品退火工序中的退火时间，也求出透镜退火工序中的优选的退火时间，且当透镜退火工序中的退火时间设为与样品退火工序中的退火时间相同时，制造出在抑制了非球面16a及平面16b的继时性变形的基础上也考虑到制造效率的透镜16。
如图7所示，S-T曲线根据候选树脂的种类而不同。以双点划线表示的曲线a为作为图6所示的候选树脂使用树脂a的情况。以实线表示的曲线b为将与树脂a不同的树脂b用作候选树脂的情况。以虚线表示的曲线c为将与树脂a及树脂b均不同的树脂c用作候选树脂的情况。当将容许时间T(P)设为100小时时，关于树脂b，通过上述方法求出的T(S)大于容许时间T(P)。因此，树脂b从热塑性树脂的候选中被排除。并且，同样地，将容许时间T(P)设定为100小时时，S(1100)成为作为试验工序TS中的外径收缩率的最大值的0.06％以下，因此可知树脂c为图5中的流程TS中作为热塑性树脂而选定的树脂。
热塑性树脂的玻璃化转变点(以下，称为Tg)优选为145℃以上，在本实施方式中也使用Tg为145℃以上的热塑性树脂。透镜16由具有145℃以上的Tg的热塑性树脂形成，由此更可靠地抑制非球面16a和/或平面16b的继时性变形。热塑性树脂的Tg更优选为146℃以上，进一步优选为151℃以上。
Tg能够通过差示扫描量热法(DSC，Differential scanning calorimetry)求出。在本实施方式中，热塑性树脂为市售品，因此直接利用产品目录值中所记载的Tg。
热塑性树脂优选为环烯烃聚合物(以下，称为COP)、环烯烃共聚物(以下，称为COC)、聚碳酸酯(以下，称为PC)、丙烯酸类树脂及聚酯中的任一种。
COP中长期高温处理时的外径收缩率在大于0％且0.06％以下的范围内的热塑性树脂例如有Zeon Corporation的ZEONEX(注册商标)F52R及E48R等。这些当中，ZEONEX(注册商标)F52R(以下，有时简称为“F52R”，Tg为156℃)的Tg为145℃以上，因此更优选。当为F52R时的T(S)优选为10小时。因此，当以制造效率为基准时，使用了F52R的样品退火工序及透镜退火工序的各退火时间优选为在10小时以上且300小时以下的范围内。
COC中长期高温处理时的外径收缩率在大于0％且0.06％以下的范围内的热塑性树脂例如有POLYPLASTICS CO.,LTD.的TOPAS(注册商标)品级6015及品级6017；Mitsui Chemicals的APEL(注册商标)APL5014CL等。这些当中，TOPAS(注册商标)品级6015(以下，有时简称为“TOPAS6015”，Tg为158℃)和品级6017(以下，有时简称为“TOPAS6017”，Tg为178℃)的Tg为145℃以上，因此更优选。当为TOPAS6015或TOPAS2017时的T(S)优选为95小时。因此，当以制造效率为基准时，使用了TOPAS6015或TOPAS2017的样品退火工序及透镜退火工序的各退火时间优选为在95小时以上且300小时以下的范围内。当为TOPAS6017时的T(S)进一步优选为120小时。因此，当以制造效率为基准时，使用了TOPAS6017的样品退火工序及透镜退火工序的各退火时间进一步优选为在120小时以上且300小时以下的范围内。
PC中长期高温处理时的外径收缩率在大于0％且0.06％以下的范围内的热塑性树脂例如有Mitsubishi Gas Chemical Company,Inc.的特殊聚碳酸酯即Iupizeta(注册商标)EP6000(Tg为145℃)及EP6500(Tg为140℃)；Teijin Limited的特殊碳酸酯树脂即PANLITE(注册商标)SP3810(Tg为150℃)等。这些当中，Iupizeta(注册商标)EP6000(以下，有时简称为“EP6000”)及PANLITE(注册商标)SP3810(以下，有时简称为“SP3810”)的Tg为145℃以上，因此更优选。当为EP6000或SP3810时的T(S)优选为48小时。因此，当以制造效率为基准时，使用了EP6000或SP3810的样品退火工序及透镜退火工序的各退火时间优选为在48小时以上且300小时以下的范围内。
聚酯中长期高温处理时的外径收缩率在大于0％且0.06％以下的范围内的热塑性树脂例如有Osaka Gas Chemicals Co.,Ltd.的光学用聚酯OKP(注册商标)-A1及OKP(注册商标)-A2等。这些当中，OKP(注册商标)-A2(Tg为145℃)的Tg为145℃以上，因此更优选。当为OKP(注册商标)-A2时的T(S)优选为48小时。因此，当以制造效率为基准时，使用了OKP(注册商标)-A2的样品退火工序及透镜退火工序的各退火时间优选为在48小时以上且300小时以下的范围内。
镜筒21(参考图1)优选由进行了长期高温处理时的收缩率为大于0％且0.07％以下的材料形成。由此，透镜单元11中透镜16的继时性位置变动抑制为较小，其结果，更可靠地维持透镜单元11的光学性能。上述收缩率由镜筒21中透镜的周缘相接的内壁部位的直径(内径)来求出。内径能够使用三维测量仪来测量，测量优选在室温环境下将镜筒21放置24小时之后进行。另外，上述收缩率与求出透镜样品的外径收缩率时相同，优选通过进行退火处理而画出S-T曲线来求出。形成镜筒21的材料更优选进行了长期高温处理时的收缩率在大于0.00％且0.07％以下的范围内，进一步优选为在大于0.00％且0.05％以下的范围内。
当将形成镜筒21的材料的进行了长期高温处理时的收缩率设为S21(单位为％)时，与形成透镜16的热塑性树脂的上述外径收缩率S(单位为％)之差(S21-S)优选为在0.00％以上且0.02％以下的范围内。由此，透镜单元11中透镜16的继时性位置变动抑制为较小，其结果，更可靠地维持透镜单元11的光学性能。
如以上，长期高温处理的条件为125℃、1000小时，这是为了对透镜单元11判定能否采用而与当前进行的长期且高温的加热试验的温度及时间的条件配合(使一致)的条件。该长期且高温的加热试验今后可能会向更严酷的方向转变。在该情况下，通过将上述长期高温处理的温度设为更高的温度和/或将时间设为更长，与上述的长期且高温的加热试验的各条件配合即可。
实施例
[实施例1]～[实施例10]
在热塑性树脂和/或透镜退火工序中的退火时间不同的条件下，制作出透镜16，并作为实施例1～10。将所使用的热塑性树脂示于表1中。另外，表1的“热塑性树脂”的“名称”栏中的各记载表示以下材料。
F52R：Zeon Corporation的ZEONEX(注册商标)F52R；
E48R：Zeon Corporation的ZEONEX(注册商标)E48R；
5015AL：Mitsui Chemicals制APEL(注册商标)APL5015AL；
EP6000：Mitsubishi Gas Chemical Company,Inc.的Iupizeta(注册商标)EP6000；
OKP4HTL：Osaka Gas Chemicals Co.,Ltd.制的OKP(注册商标)4HTL；
F4520：JSR Corporation制的耐热透明树脂ARTON(注册商标)F4520；
TOPAS6015：POLYPLASTICS CO.,LTD.的TOPAS(注册商标)品级6015；
TOPAS6017：POLYPLASTICS CO.,LTD.的TOPAS(注册商标)品级6017；
5014CL：Mitsui Chemicals制APEL(注册商标)APL5014CL；
EP5000：Mitsubishi Gas Chemical Company,Inc.的Iupizeta(注册商标)EP5000；
EP6500：Mitsubishi Gas Chemical Company,Inc.的Iupizeta(注册商标)EP6500；
SP3810：Teijin Limited的PANLITE(注册商标)SP3810；
OKP-A1：Osaka Gas Chemicals Co.,Ltd.的光学用聚酯OKP(注册商标)-A1；
OKP-A2：Osaka Gas Chemicals Co.,Ltd.的光学用聚酯OKP(注册商标)-A2。
表1的“外径收缩率”栏为将已制作出的样品31的长期高温处理时的外径收缩率S由以下基准来判定的结果，P为合格，F为不合格。另外，供该判定的样品31在与透镜16的制作中的下述成型条件相同的条件下制作，而且，是经过了与下述的透镜退火工序相同的退火温度及退火时间的样品退火工序的样品。
P：0％＜S≤0.06％；
F：0.06％＜S。
通过注射成型制作出透镜16。表1的“成型条件”的“树脂温度”栏为导入于注射成型的模具中的热塑性树脂的温度，“模具温度”栏为模具的温度。“保压”栏为从向热塑性树脂的模具(空腔)填充后到浇口密封(gate seal)为止进行保持的模具内的压力。
制作出的透镜16供透镜退火工序。表1的“透镜退火”的“温度”栏表示透镜退火工序中的退火温度，“时间”栏表示退火时间。
在所得到的各透镜16中，评价了非球面31a的继时性变形。以刚结束透镜退火工序之后为基准，根据经过了1000小时的时点的继时性变化进行了评价。关于变形，对发挥作为透镜单元的光学特性的非球面16a的形状进行了评价。使用Panasonic Production Engineering Co.,Ltd.制的超高精度三维测量仪UA3P来求出了非球面16a的形状。由以下基准进行了评价。A及B为合格，C为不合格。将评价结果示于表1中。
A；非球面16a的面形状变化以峰谷(peak to valley)值(以下，称为P-V值)计为0μm以上且小于0.3μm。
B；非球面16a的面形状变化以P-V值计为0.3μm以上且小于1.0μm。
C；非球面16a的面形状变化以P-V值计为1.0μm以上。
[表1]
[比较例1]～[比较例7]
改变所使用的热塑性树脂等而制作出透镜，并作为比较例1～7。将热塑性树脂、透镜的成型条件等示于表1中。
在所得到的各透镜中，评价了非球面31a的继时性变形。以与实施例相同的方法及基准进行了评价。将评价结果示于表1中。另外，在比较例3中，样品的非球面通过长期高温处理而大大变形，因此未求出长期高温处理时的外径收缩率。因此，在比较例3的“外径收缩率”栏中记载为“-”。